抽样检验 讲义

·检验：ISO9000:2000下的定义：通过观察和判断，适当时结合测量、试验，所进行的符合性评价。

·全数检验：即百分之百检验，一般在以下情况下适用

（1）检验是非破坏性的；

（2）检验的项目少，数量少，费用少；

（3）影响产品质量的重要特性项目；

（4）昂贵的、高精度或重型的产品；

（5）能够应用自动化检验方法的产品和零部件。

·抽样检验：就是从一批产品中随机抽取一部份进行检验，并据此判定该批产品是否合格的活动。本教材抽检检验与抽样验收是同一概念。

·抽样检验适用的范围：

1、破坏性检查验收；

2、测量对象是连续体（流程性材料）；

3、产品数量多；

4、希望节省单位检验费用和时间。

·经过抽样检验判为合格的批，不等于批中每个产品都合格。经过抽样检验判为不合格的批，不等于批中全部产品都不合格，合格批只是允许含有不超过规定限量的不合格品，而被拒收的不合格批，只是不合格品超过限量，其中大部分可能仍然是合格品。

第一节基本概念

一、名词术语

1、抽样检验按产品的质量特性不同分为两大类：

计件检验：将单位产品简单地分成合格品或不合格品计数抽样检验

抽样检验计点检验：只是统计出单位产品中不合格数的检验计量抽样检验：按照给定的产品技术标准，将单位产品的质量特性

用连续尺度量出其具体数值的抽样检验。

例：检验一批轴的平均长度是否符合要求和检验一批轴里包含的不合格品数的主要区别在于：

A、检验资料性质不同

B、抽取样本的方式不同

C、抽取样本个数不同

2、单位产品：为了实施抽样检验而划分的单位体或单位量：包括自然划分和人

为划分。一台电视机与钢水、布匹等划分单位体的区别。

3、检验批：它是作为检验对象而汇集起来的一批产品：应由生产条件、生产时

间基本相同，同型号、同等级、同种类（尺寸、特性、成分等）的单位产品数组成。它可以和投产批，销售批，运输批相同或不同。

4、批量：检验批中单位产品的数量，用N表示。

5、不合格：单位产品的任何一个质量特性不符合规定要求。

6、不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品称为不合格品。说明：不合

格是针对每一具体的质量特性（检验项目）而言；而不合格品是对整个单位产品来判定的。一个不合格品至少有一个以上不合格数。

·不合格的分类

A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定或单位产品的质量特性极严重不符合规定。

B类不合格：单位产品的重要质量特性不符合规定或单位产品的质量特性严

重不符合规定。

C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定。

·不合格品的分类

A类不合格品：≥1个A类不合格，也可能含有B类或C类。

B类不合格品：≥1个B类不合格，但不能有A类，可能有C类。

C类不合格品：≥1个C类不合格，但不能有A类和B类不合格。

例1 某批产品100件，经检验发现6件产品各有2个C类不合格；2件产品各有1个A类和1个C类不合格；2件产品各有1个B类和2个C类不合格，则该产品C类不合格品数为：

A、10个

B、8个

C、6个

D、4个

7、样本单位：从批中抽取用于检查的单位产品，也称样品。

8、样本：样本单位的全体；

9、样本容量：样本中样本单位（样品）的数量称为样本容量；

10、抽样方案：规定了每批应检验的单独产品数（样本量）和有关批接收准则

（包括接收数、拒收数、接收常数和判断规则等）的一个具体方案。用（n，A e，R e）表示，通常是（n，A）

11、抽样计划：一组严格度不同的抽样方案和转换规则的组合。

二、产品批质量的表示方法

1、计数抽样检验常用的批质量表示方法：

（1）批不合格品率P

批不合格品数D D

P＝————————＝——

批量N N

（2）批不合格品百分数

D

100P＝———×100

N

上述两种表示方法常用于计件抽样检验。

（2）每单位产品不合格数，常用于计点检验批的不合格数C除以批量，再乘以100，即

D

100P＝———×100

N

例：有100个产品，其中10个产品中各有8个不合格，5个产品中各有5个不合格，求：

10+5

1、批不合格品率 P＝————＝0.15

2、批不合格品百分数 100P＝100×0.15＝15

3、批每百单位产品不合格数 C＝10×8＋5×5＝105

105

100P＝——×100＝——×100＝105>100(因为是计数)

N 100

三、产品批质量的抽样验收判断过程：

对产品批质量的验收判断过程原则上应对这个产品批规定一个不合格品率，如果批不合格品率超过这个规定值，该批产品将被拒收，这个不合格品率

就称为“批允许不合格品率”，以P 表示。抽样检验就是从批量为N 中抽取样本量为n 的样本全部检验。样本中的不合格品数用d 表示，样本的不合格品率为d/n ，用d/n 与P 比较而作出是接收还是拒收的判断。

对计数值抽样检验：实际作法并不是直接用d/n 与P 作比较，而是规定一个合格判定数A c 和一个不合格判定数R e ：用下图表示

抽检一个容量为n 的样本 全检样本，并统计出不合格品（或不合格数）d d ≤A c d ≥R

e

批合格 批不合格

四、接收概率与OC 曲线

（一）接收概率：用给定的抽样方案（n ，A ）去验收批量N 与批质量P 已知

的连续检验比时，把检验批判断为合格而接收的概率，记为L （P ）

计算接收概率的三种方法：

1、超几何分布计算法（有限总体计件抽检时，计算接收概率的精确公式）

2、二项分布统计算法：（无限总体计件抽检时，计算接收概率的精确公式）

式中： ——从样本量n 中抽取d 个不合格品的全部组合数

P ——批不合格率

当有限总体——≤0.1时，可用二项概率去近似超几何概率，即用此式去代替前一个公式。

当n ≤30，P<0.5时，可查二项分布累积概率值表P ，求出概率。 3、

泊松分布计算法（计点抽检时计算接收概率的精确公式）

泊松分布的计算还有一个公式

L （P ）＝ ∑ ——————— N P N － N P d n － d N n A d ＝0 A P d (1－P)n －d n d d ＝0

L （P ）＝ ∑ n d n N

式中：λ—表示某特定单位内的平均点数，而x 表示某特定单位内出

现的点数，两个单位要统一。

例如：从1000米布匹中随机抽取3米进行检验，若3米中无缺陷才

可接收，假设送检布匹平均每米有一个缺陷，则被拒收的概率

为

A 、0.05

B 、0.90

C 、0.95

D 、0.72

这里λ的单位是“平均每米有一个缺陷”，而x 的单位是“3米中无

缺陷”，所以λ与x 的单位要统一（都为3米），因此λ应为“平均每

3米有3个缺陷”。即λ＝3，x ＝0

题目是求拒收概率＝１－P ＝0.95。 （二）OC 曲线1、OC 曲线

批接收概率L （P ）随批质量P 变化的曲线称为抽检特性曲线，简称OC 曲线。它表明：一个抽

样方案对一批产品的批质量的判别能力。

OC 曲线图

一个抽检方案就对应着一条OC 曲线[因为一个(n ，A)èL （P ）]OC 曲线可以告诉我们：

(1)采用该抽样方案时，具有某不合格率的批：被判为合格的可能性有多大？

(2)或者要使检查批以某种概率合格，该批只能有多大的批不合格率。

1.00 1-α 0.75 0.50 0.25 β0.00 合格区 未定区 不合格区

a=PR(5%生产者冒险率) (P 0 ,1-α) OC 曲线决定于n,c (P 1 , β) 允收机率Pa 不良率P'

β=CR(10%消费者冒险率) ……接收概率

2．对OC曲线的分析，设计数一次抽样方案为（N，n，A c）OC曲线是由抽样方案确定的，所以曲线与批量N，样本大小n，以及合格判定数A c有关：(1)抽样方案一定：批量N对OC曲线的影响，即n，A不变，N变化从上图可

知：批量大小对OC曲线影响不大。而且N越大，影响越小。因此，只是在N比较小时，才考虑N的影响。N越小，抽样方案越严格。

(2)假定N和A c不变，n变化对OC曲线的影响N，A c不变，n越大，OC曲线

越陡，方案越严，同时，对同一个批不合格率P0，n越大，抽样方案越严。

(3)假定N和n不变，A c变化对OC曲线的影响，N和n不变，A c越小，OC曲

线越陡，区分好坏的能力越强，抽样方案越严格。

(4)A＝0与采用增大n的同时，也增大A（A≠0）的方案比较：如能增大n，

则采用增大n的同时也增大A（A≠0）的方案比单纯。采用A＝0的抽样方案更能在保证批质量的同时保护生产方综上所述，在N，n，A三个参数中，两个参数不变的条件下，n越大，抽样方案越严格，A越小，方案越严；N 越小，方案越严。此外，n或A对OC影响显著，N对OC影响微小。

五、对百分比抽样方案的评审：

百分比抽样方案是不论产品的批量（N）如何，都按同一百分比抽取样本，而合格判断数A＝0，即（n＝a N，0）方案，a为固定比例数。

例：使用百分比抽样方案对某产品进行验收，规定抽取比例为1%，A＝0，当P＝0.1时。

求：1、当N＝200时的接收概率，用二项分布，这时n＝200×1%＝2

2、当N=800时：L(p)=？这时n=800×1%=8

说明：拭比量N越大，L(p)越小，OC曲线越陡，方案越严；N越小，L(p)

越大，OC曲线越平坦，方案线松。即百分比抽样将造成对大批量过严

对小批过宽。

第二节计数标准型抽样检验

一、基本概念

1、计数标准型抽样检验：同时规定:对生产方质量要求&对使用方质量保护

2、适用的抽样：适用于对孤立批进行抽样检验。

3、接收上界P。与拒收下界P1：

设交验批的不合格品率为P，则当P≥P0时，应予接收，称P0为接收上界，也称为可接收的不合格品率。而当P≥P1时，应予拒收，称P1为拒收下界或称为允许的极限不合格品率。但事实上并非P≥P0时都能接收该批，而是存在有被拒收的可能，其拒收概率为1-L（P0）=α；同样并非P≥P1时，都会被拒收，也存在着被误接收的可能，其接收概率为L(P1)=β

4、生产方风验α，本应被接收的好的质量批而被拒收时，生产方所承担的风险。它用被拒收概率1-L(P 0)＝α来表示。常被称之为第一类错误，或为弃真错误。

5、使用方风险β：本应被拒收的坏的质量批而被误接收时，使用方所承担的风

险，用被接收概率

L(P 1)= β 表示，常被称之为第二类错误，或为取伪错误。

犯上述两个错误的原因，是因为抽样造成的

二、抽样程序：以GB/T13262-91为例

1、P 0，P 1是计数标准型抽样方案的两个重要参数。对应的B 、B 点控制住了，达到了双方都保护的目的

2、P 0和P 1的确定原则：

（1）P 0的选取：

·α=0.05

·P 0（A 类）

（2）P 1的选取

·β=0.10

·P 1和P 0有一定的距离：若P 1/P 0过小使抽检的产品数量增加；若P 1/P 0

过大（大于20），又会放松对质量的要求。IEC 推荐P 1/P 0=1.5～3.0

倍。

（3）决定P 1和P 0时：综合考虑的因素：

生产能力、制造成本、质量要求、检验费用。

3、检索抽样方案

第三节

计数挑选型抽样检验

一、概述：

1、定义：用预先规定的抽样方案对批进行初次检验，判为合格的批直接接收，判为不合格的必须经过全数检验，将批中的不合格品一一挑出，换成合格品后提交检验的过程。

2、适用场合：

（1）连续生产，逐批连续入库

（2）各工序间的半成品交换 ∑=--???? ??-A d d n d P P d n 000)1(1∑=--???? ??A

d d n d P P d n 011)1(α= β= 从P 1 P 0行 (n,A) 到

（3）向指定的用户连续供货

特别是此种检验不适用于破坏性检验的情况。

二、均检验总数ATI

1、? 的计算

用抽样方案（n ，A ），抽检不合格品率为P 的多批产品，有的批合格就只要检验n 个产品，有的批初检不合格，则要全数检验（即N 个）在这两种情况下发生的平均每批检验产品个数，称作平均检验总数，称为ATI 记作

2、平均检验总数曲线：ī是P 的函数，当P 增大时，ī也增大。 0 P （%）我们希望ī越小越好。

三、批容许不合格品率（LTPD ）

1、LTPD ——把对应于接收概率L （P ）=10%的不合格品率称为批容许不合格品率。严格按制LTPD 就能起到保护使用方的作用，控制就是不让LTPD 过大。

2、极限质量LQ ：把对应于很小接收概率的不合格品率称为极限质量。

四、平均检出质量（AOQ ）

1、定义：对于一定质量（P ）的产品，利用某一验收抽样方案检验后，检出产品的

预期平均质量水平。简称AOQ

2、AOQ 的计算：设有不合格品率为P 的K 批产品，批的接收概率为L （P ）

3、平均检出质量上限AOQL 在抽样方案（n ，A ）已定的情况下，不管产品的不合格品率P 是多少，平均漏过去的批中不合格品率总不会超过某个定值，即为AOQL 平均检出质量特性曲线P118。

例：已经知N=1000，P=10%，采用（10，1）方案求。

（1）? （2）AOQ

解：要求ī和AOQ 必须先求L （P ） L （P ）=（ ）0.10×0.910+( )0.1×0.99=0.736 ∴ ?=nL(P)+N[1-L(P)]

=10×0.736+1000×0.264

=n+(N-n)[1-L(p)] ?=nL(P)+N[1-L （P ）]

AOQ = 被接收的K 批中总的不合格品数 待检验的产品数 K·L(P)×N·P KN = P ×L （P ）

= 10 0 10 1

=271.36

则AOQ=PL(P)=0.1×0.736=0.0736

由于AOQ是不合格品率P的函数，当质量很好时，其中的不合格品率较少，当增大时，AOQ也增大，但当P增大到一定程度时，会被拒收，这时要进行全检，不合格品被合格品替代，因此不合格品也减少，这样AOQ从某一最高点开始下降，所以不管单批的不合格品率P是多少，但是在检验合格通过的批中的不合格品数与所有检验过的产品数的比值都不会超过AOQL。

五、保证质量的两种方法

挑选型抽样检验保证产品质量的方法有两种：

1、控制LTPD（批容许不合格品率）指针来保证每批的质量。

2、控制AOQL（平均检出质量上限）指针，保证多数批的平均质量。通过预先定AOQL，使抽检通过的多数批的平均不合格率在AOQL以下。

（1）AOQL考虑的多数批至少10批的平均不合格品率，因而适用于少数批的抽样检验

（2）必须把产品的全部欲控参数全检，挑选型抽样才能保证批质量。

例1：已知N=1000，半成品过程平均质量为1%AOQL=2%，若采用方案（65,2）查极限质量LQ：规定AOQL就是平均质量保证方式规定LQ就是单批

质量保证方式查P 可得LQ=7.853%

例2：已知N=1000，使用方提出要用单批质量保证方式，规定LQ=2%，若过程平均P=1%，抽样方案（368，4）求AOQL。查P 表 AOQL=0.479% 也可以从批量和P%查表得出(n，A)，国家标准的LQ抽样方案是：在规定极限质量LQ的条件下，与过程平均不合格品率相对应的，使用平平均检查数达到最小的抽样方案。国家标准中的AOQL的抽样方案：在规定平均检出质量上限AOQL的条件下，与过程平均不合格品率相对应的，使平均检查数达到最小的抽样方案。

第四节计数调整型抽样检验

一、概述：

1、定义；

根据已检验过的批质量信息，随时按一套规则“调整”检验的严格程度的抽样检验过程。

2、适用范围

（1）连续批产品

（2）进厂原材料，外购件，出厂成品，工序间在制品交接

（3）库存品复检

（4）工序管理和维修操作

二、GB2828抽样系统

GB2828-1987就是由批量范围、检验水平和AQL检索的抽样系统。

（一）抽样系统的设计原则

1、确定一个“可接收的质量水平”——AQL。

2、采取了保护供方利益的接收准则，当P≤AQL时，几乎接收交验批。

3、当P>AQL时，抽样方案由正常检验转为加严检验，保护使用方的利益。

4、A类不合格的接收准则严于B类不合格，即A AQL

5、当P

6、理论与实践相结合确定N与n的关系，并重视二类错误。

(二)设计抽样表的目的

1、通过调整检验的严格度，从验收抽样方面对生产规定性进行监控。

2、使用方可按质量的好坏选择供方。

（三）GB2828的若干要素及其应用

1、过程平均：

（1）稳定生产前提下的过程平均不合格品率。

（2）一定时期或一定量产品范围内的过程水平的平均值；

（3）一系列连续提交批的平均不合格品率；

（4）一系列初次提交检验批的平均质量（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）。在实践中无法得到总体的过程平均?，所以常常用抽样检验的结果来估计。

但：在计算时应注意：

A、如果采用二次或多次抽样，只能用第一个样本；

B、应当剔除不正常情况下的检验资料；

D、截尾检验结果也不能用来估计过程平均。

E、批数越多，样本量越大，则对过程平均的估计越可靠。

2、可接收质量水平（AQL）

（1）AQL在GB2828标准称为合格质量水平，在ISO2859—1：1999标准中称为可接收质量极限定义：在抽样检验中，认为可以接收的连续提交检验批的过程平均上限值。也可以理解为是可以接收的多数批平均的最大的不合格品率或每百单位产品不合格数。即AQL是最差的过程平均质量，但这个最差值是可以接收的，是允许的，所以AQL是可接收和不可接收的过程平均的分界线。

①当提交检验批的质量低于AQL时，就可以保证绝大部分的检验批被接收，

当高于AQL时绝大部分检验批被拒收。

②AQL是计数调整型抽检验的质量指针，又是检索抽样方案的重要参数，该

抽样系统中的抽样表就是按照AQL设计的。

（2）确定AQL的方法

①根据过程平均确定：把近期生产方抽样的检验结果的质量进行平均，规定

AQL≥过程平均上限，但使用方必须能接受。

②按不合格类别确定

·AQL（A类不合格）＜AQL（B类不合格）＜（C类不合格）

·AQL（重要检验项目）＜AQL（次要检验项目）

③考虑检验项目数来确定（指同一类的不合格）AQL（检验项目少）＜AQL（检验项目多）

④双方共同确定：规定AQL主要考虑是使用方的要求。

⑤当缺少过去信息资料时，可暂先使用LTPD（批容许不合格品率）随后，再

根据实际情况制订AQL。

3、AQL适用范围：在GB2829中，AQL%从 0.01……1000其26种，其中

①当AQL≤10%时，可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数。

②当AQL＞10%时，仅仅是每百单位产品不合格数。

4、批量：应由生产条件和生产时间基本相同的同型号，同等级，同种类（尺寸、

特性、成分等）的单位产品数组成——“五同原则”批量大，在AQL相同时，抽样量的比例要小，所以是经济的，但一旦发生误判所造成的损失亦大。5、检验水平：

反映批量N与样本量n之间关系的指针称为检验水平。检验水平分为一般检验：包括ⅠⅡⅢ三个检验水平，判断能力Ⅲ＞Ⅱ＞Ⅰ。特殊检验：包括S-1、S-2、S-3、S-4四个检验水平，判断能力：S-4＞S-3＞S-2＞S-1

①一般检验水平的判断能力大于特殊检验水平的判断能力。

②无特殊要求时，均采用水平Ⅱ。

③特殊检验水平，所抽取的样品较小，适用于破坏性检验，检验费用高，检

验时间特别长的场合，其特点是样本量较小但误断风险大。

④要注意检验水平IL与AQL之间的协调。

⑤检查水平从低向高选取，则抽样比例n/N从小到大变化。

⑥在GB2828，检验水平，ⅠⅡⅢ的样本量比率约为0.4：1：1.6

⑦检验水平变化对OC曲线的影响：IL变化对β的影响远比对α的影响要大，

检验水平的确定，对使用方更重要。

⑧选择检验水平时应当考虑下列几点

A、产品的复杂程度与价格、低文件次产品，比高档次产品的检验水平低。

B、破坏性检验：选择水平1，甚至特殊检验水平。

C、保证顾客利益，宜用高检验水平。

D、各批之间的质量差异程度：差异小总是合格的产品批，选低检验水平。

E、批内产品质量变动的大小，变动小，宜选低检验水平。

6、检验的严格度

检验的严格度是指交检批所接受抽样检验的宽严程度。计数调整型，抽样系统通常有下列三种不同严格度的检验。

①正常检验：当过程质量优于AQL时，应以很高的概率接收检验批，以保护生

产方的利益。当AQL相同时，批量越大，则P=AQL的接收概率越高。注意：这是在P≤AQL的前提下，若P＞AQL时，批量越大，接收概率越低，所以不能讲批量越大，接收概率越高。

②加严检验：加严检验是为保护使用方的利益而设立的。当各批的P＞AQL，

且出现大部分批被拒收，此时，必须由正常检验转入加严检验。

·加严检验采取的措施时，一般情况下，使N加严=N正常，但A加严＜A 正常，只有在A=0，和A=1时，才采用A值不变，使N加严＞N正常。

·加严检验是带强制性的。

③放宽检验：当P≤AQL时，可转为放宽检验，放宽检验的样本量小，约为正

常检验样本量的40%，放宽检验是非强制性的。

检验严格度的转移规则

7、抽样方案类型

GB2829（1987）中分别规定了一次、二次和五次三种抽样方案类型。

①一次抽样方案：只抽取1个样本就应做出“批合格与否”的结论的方案。

②二次抽样方案：至多抽取2个样本就应出“批合格与否”的结论的方案。

③五次抽样方案：

至多抽取5个样本就应做出“批合格与否”的结论的抽样方案。增加二次，五次抽样方案的目的是为了节约平均样本量（ASN）

④当AQL相同，IL相同，检验严格度相同，则一次、二次、五次的抽样方案对批质量的判别力基本相同。

⑤放宽和特宽检验的抽样方案类型应保持一致。

8、抽检特性曲线

调整型抽样方案的OC曲线并不是正常、加严、放宽方案中任何一种孤立的OC曲线，而是这三者特性的复合。

当P＜AQL时，P很小，复合OC→放宽OC

当P=AQL时，复合OC→正常OC

当P＞AQL时，P增大，复合OC→加严OC

9、平均样本量（ASN）

平均样本量指为了做出接收或拒收决定的平均每批抽取的单位产品数

①同样检验严格度的一次抽样方案的ANS＞二次的ASN＞五次的ASN。

②二次或五次的ASN与所提交批的实际质量水平（P）有关，是P的函数，

但一次的ANS与P无关①一次抽样方案的检索方法

②二次抽样方案的检索

③放宽检验与特宽检验之间抽样方案的处理

放宽[50、2、3] 特宽[50、4、5]

当抽取50件的样本：

若d=5，则放宽 d=5＞Ke（放宽3）不合格对特宽 d=5＞Ke（特宽5）也不合格所以结论：该批产品放宽和特宽均不合格，应拒收。若d=3，对放宽来说 d=3＞Re不合格对特宽来说 d=3

10、逐批检验后的处置：

①判为合格的批，就整批接收；判为不合格的批原则上退货或协商解决。

②对虽然经验合格入库，但存放超期的，出厂时要重检。

③不合格品被订货方检验发现，就有权拒收。

④不合格批必须由供货方进行全检，剔除或修理那些不合格品后，可允许再

次提交检验，但采用正常还是加严检验，是检验所有类型的不合格，还是仅仅检验个别类型的不合格，均由订货方决定。

第四节GB2829计数周期抽样检验

一、概述

1、定义：周期检验是在规定的周期（时间段）内，从逐批检验合格的某批或某几批产品中抽取样本的检验过程。

2、检验目的：该检验是一种鉴定性、复核性的抽样检验，其目的是判断生产过程在周期内是否处于稳定状态。

3、两种适用情况

（1）一是生产定型后，涂在其它环节严格控制外，还用于判断生产过程质量是否出现异常。

（2）二是用于不允许经常进行的试验（如耐久试验，环境试验，破坏性试验和周期长的试验等）。

二、规定检验周期：

确定检验周期应根据

1、根据该产品生产过程稳定的大约持续时间确定

2、根据产品的试验时间长短

3、根据产品的试验费用

三、不合格质量水平RQL

（1）定义：RQL是指在抽样检验中，认为不可接受质量的下限值。它在数值上等于生产过程中平均不合格品率的下限值Pmin

（2）单位：每百单位产品不合格品数或每百单位不合格数。

（3）RQL的选定：对RQL的选定原则同AQL的选定原则一样，但由于周期检验是将试验项目合并成试验组进行，所以还要规定：

A、组别不同，RQL可不同

B、同组不同类别，RQL可不同

C、同类不同组，RQL可不同

四、选取判别水平：

别水平是识别生产过程稳定性不符合规定要求的能力大小的等级，分为3个等级，Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ

判别能力Ⅲ＞Ⅱ＞Ⅰ抽样样本量大判别水平高，检验费用也高。

五、选择抽样方案类型：

抽样方案类型有一次、二次、五次。

选取抽样方案类型一般从管理费用，平均试验时间，平均样本量考虑。

从管理费用：五次＞二次＞一次。

从平均试验时间：五次＞二次＞一次。

从平均样本量：五次＜二次＜一次。

六、检索与选择抽样方案

根据：判别水平、RQL和抽样方案类型、检索。

七、抽取样本：

1、本周期内生产的产品；

2、经过周期检验合格的批中随机抽取；

3、同时抽足如果使用二次或五次抽样方案的备份样本量。

八、检验样本：

对所有样本单位按逐批检验项目进行检验，若有不合格，要替换走。

九、判断周期检验的合理性

1、只有在所有的试验组都合格，才能判断周期检验合格。

2、若还规定了总的RQL，那么各项目与总的抽样方案都合格，才能判断合格。

十、周期检后处置：

1、同时要求周期检验和逐批检验，逐批检验必须在周期检验合格后才能进行。

2、周期检验不合格，但在下列原因之列的，允许纠正后重新进行周检。

（1）设备故障或操作错误。

（2）不合格的根源能立即纠正。

（3）造成周期检验不合格的产品能经过筛选剔除或可修复。

若不在上述原因之列，则应暂停逐批检验，并追回已出厂或入库的批并暂停正常的批量生产。

第六节其它抽样检验方法

一、计数抽样检验的其它方法

（一）孤立批抽样

1、计数标准型，适用于孤立批，但样本量较大。

2、计数挑选型，适用于孤立批，但仅用于非破坏性检验，有局限性。

3、国标GB/T15293-94等效采用ISO2859-2，规定极限质量LQ 为唯一质量指针，并据其检索抽样方案。

（二）序贯抽样检验

1、序贯抽样检验是一种可以多次抽样，但不事先规定抽样次数，而每次从批中抽取一个单位产品，检验后按某一确定规定做出接收或拒收该批产品或再抽取单位产品的决定。序贯抽样检验有计数型、计量型、寿命型三种抽样形式。

2、序贯抽样检验的特点：是在规定的P 0、P 1及α·β条件下。序贯抽样的平均个数（ASN ）比一次、二次、多次抽样方案要少，缺点是需要组织多次测试试验，适用于贵重产品的检验。

3、序贯抽样检验的方案：

（1）由P 0、P 1、α·β查表可以得出

g —用来决定接受线和拒收线的累积样本量的系数（接受和拒收线的斜率）

h A —用来决定接受数的常数（接受线的截距）

h K —用来决定拒收数的常数（拒收线的截距）

当多次检验的累积样本是n cum 个，查出有dn 个不合格。

（2）计算法：

dn ＜gn cum - h A 接收该批

ln>gn cum +h R 拒收该批

dn ＜gn cum - h A ＜dn ＜gn cum + h R 继续抽样

（3）验收图法：

图中：

nt ：为截尾样本量：表示最

多抽取nt 个样本就应该对批

做出接收或拒收的判定。

A t =nt ·g ——截尾合格判定数

R t = A t +1——截尾不合格判定数

5、验收图的使用：

逐次抽取单个样品，查出是否有dn ，当

（1）抽取的累积样本和n cum ，使查出的dn 落在拒收域，则拒收

（2）抽取的累积样本和n cum ，使查出的dn 落在接收域，则继续抽

h R

h

（3）当至少抽取样本累积数n t＝A t/g时，dn＝dt＝At接收，dt≥R t，拒收。（三）连续抽样检验GB/T8052-1987（大纲无要求）适用于连续提交的在制品的检验，其样品处于流动状态，该标准常用于生产过程和原材料质量稳定的情况，且检查为非破坏性的，其抽检特点是：抽样方案为（i,f）其中i为连续合格品数，f为抽样比率。检验时先进行全检，若有≥i个产品连续合格，且复检也合格，则转为抽检，按每1/f的间隔抽样，再根据抽检结果定f。

一、计量抽样检验方案

1、计量抽样检验：是定量地检验从批中随机抽取的样本，利用样本数据计量统

计量，并与判定标准比较，以判断产品批是否合格的活动。

2、计量抽样检验的优点与缺点

（1）优点：

·计量型资料比计数型资料包含更多的信息，特别是被检特性值。

·计量抽样检验可用较少的样本量达到与计数抽样检验相同的质量保证。

（2）缺点：

·计量抽样检验抽样方案与每一个特性相对应，若有多特性（指针）时，使用计量抽样较为繁琐。

·要求每个特性值的分布应服从或近似服从正态分布，故受到一定限制因为判定公式基于正态分布。 3、计量抽样方案的基本原理：

其不合格品率 P u=P（X＞U）=1-φ（）

其不合格品率P L=P（X＜L）=1-φ（）

4、当指针为下规范限L时，若X＜L，则为不合格品

当指针为上规范限U时，若X＞U，则为不合格品。

5、计量抽样检验方案的检索以（GB8053）为例：

就是根据，已知的P0、P1，查表得出抽样方案（该表分为“σ”和“s”法的样本量与接收常数两种抽样表）：（n，k）n为样本量，k为接收常数就是抽取n个样本单位，计算样本均值X

若Qu= ≥K，则批接收，反之拒收。

若Q

L

= ≥K，则批接收，反之拒收。

若是双侧规范的则分别计算Qu和Q

L ，若Qu≥K且Q

L

≥K，批接收；若Qu＜K或

Q L ＜K时，则拒收。（注：使用双侧规格限时，还要符合两个约束条件，略）

σ

L-μ

U-X

σ

X-L

σ

抽样检验方法

抽样检验方法 1 、抽样检验的来源 2 、抽样检验的定义 3 、抽样检验的分类 4 、抽样检验和全检的区别 5 、抽样检验的基本概念 6 、计数调整型抽样方案简介 7 、一次正常抽样方案使用简介 附录一、样本大小字码表 附录二、一次正常抽样方案表 1.抽样检验的来源 二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能进行全检，故不得不采取经济又适用的抽检方法，在此背景之下就产生了抽样检验标准： MIL —STD —105A 。 (1945年产生，1950年正式发布) 2.抽样检验的定义 从群体中，随机抽出一定数量的样本，经过检验、试验或测量以后，以其结果与判定基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格还是不合格的检验过程，称之为抽样检验。 3.抽样检验的分类 按抽样检验的方式可分为如下四类： 一、标准型抽样检验 是在同时考虑生产方和顾客风险的情况下，对孤立批所进行的一种抽案，以判断群体的合格与不合格为目的。 二、挑选型抽样检验 对按一定抽样方案拒收的产品，不是一退了之，而是对不合格批采取全数检验，退全检后的不良品并要求退换。 三、调整型抽样检验 根据以往交验批的信息，按一定的转换规则，对检验方案的宽严程度进行调整的一种抽样 不良品 X ＞C 拒收 X ≦C 允收

方案。适用于连续生产批的检验，一般分为：(1)正常检验; (2)加严检验; (3)放宽检验。 四、链式抽样检验 从检验批中抽出很小的样本，并规定样本中不允许有不合格。适用于费用高、批量小及客观条件不允许抽取较多产品的情况。 4.抽样检验和全检的区别 一、抽样检验和全检的适用场合 抽样检验并非任何场合都适用，有些可以做抽样检验，有些必须进行全检。这主要依据检验群体的性质、数量、体积大小或检验所产生的经费或者检验方式而定。但全检不一定就比抽检好。 (1) 适用于抽样检验的场合 ——属于破坏性试验，如材料强度。 ——检验群体数量非常多，如螺丝。 ——检验群体体积非常大，如原棉。 ——产品属于连续的物品，如纱绒。 (2) 适用于全数检验的场合 ——检验很快，且费用少，如灯泡点火检验。 ——产品必须全数良品，如手表、照像机等。 ——产品中只要有少许不良品，就会严重影响人身或财产安。 全，如高压气筒。 二、抽样检验与全检的优劣比较 (1) 优点 ——抽检费用远比全检少。 ——抽检数少，可较详细。 ——判断为不合格则全批退货，可加强供货商的质量管理。 (2) 缺点 ——虽然判定为合格，也难免存在一些不良品。 ——可能把不合格批误判为合格批，也可能把合格批误判为 不合格批。 5.抽样检验的基本概念 一、检验群体(N) 、检验批(Lot) 一般来说，一个生产批即为一个检验批。但若批量很大、连续生产、周期较长，且过程在受控状态下，可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不可能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 二、单位产品 通常将用来检验群体中的每个样品单位称为“单位产品”，对大多数产品而言，一个产品就是一个单位产品，但对流程性材料，以其包装容器为一个单位产品，对纺织品则以长度(米、匹等)为单位产品。 三、单位产品质量 质量特性可分为计量型和计数型两种。计量型特性是可通过测量仪器测试的，如轴承的尺寸、钢的含碳量等。计数型特性是离散的，如铸件的汽孔数、纺织品上的疵点数等。 四、样本(n) 从群体(检验批)中随机抽取部份的单位产品称之为样本。 五、合格判定数(C) 作为判定群体是否合格的基准不良数称为合格判定数。 六、缺点

常用抽样方法

1．非概率抽样（Non-probability sampling） 又称非随机抽样，指根据一定主观标准抽取样本，令总体中每个个体的被抽取不是依据其本身的机会，而是完全决定于调研者的意愿。 其特点为不具有从样本推断总体的功能，但能反映某类群体的特征，是一种快速、简易且节省的数据收集方法。当研究者对总体具有较好的了解时可以采用此方法，或是总体过于庞大、复杂，采用概率方法有困难时，可以采用非概率抽样来避免概率抽样中容易抽到实际无法实施或"差"的样本，从而避免影响对总体的代表度。 常用的非概率抽样方法有以下四类： 方便抽样（Convenience sampling） 指根据调查者的方便选取的样本，以无目标、随意的方式进行。例如：街头拦截访问（看到谁就访问谁）；个别入户项目谁开门就访问谁。 优点： 适用于总体中每个个体都是"同质"的，最方便、最省钱；可以在探索性研究中使用，另外还可用于小组座谈会、预测问卷等方面的样本选取工作。 缺点： 抽样偏差较大，不适用于要做总体推断的任何民意项目，对描述性或因果性研究最好不要采用方便抽样。 判断抽样（Judgment sampling） 指由专家判断而有目的地抽取他认为"有代表性的样本"。例如：社会学家研究某国家的一般家庭情况时，常以专家判断方法挑选"中型城镇"进行；也有家庭研究专家选取某类家庭进行研究，如选三口之家（子女正在上学的）；在探索性研究中，如抽取深度访问的样本时，可以使用这种方法。 优点： 适用于总体的构成单位极不相同而样本数很小，同时设计调查者对总体的有关特征具有相当的了解（明白研究的具体指向）的情况下，适合特殊类型的研究（如产品口味测试等）；操作成本低，方便快捷，在商业性调研中较多用。 缺点： 该类抽样结果受研究人员的倾向性影响大，一旦主观判断偏差，则根易引起抽样偏差；不能直接对研究总体进行推断。 配额抽样（Quota sampling） 指先将总体元素按某些控制的指标或特性分类，然后按方便抽样或判断抽样选取样本元素。 相当于包括两个阶段的加限制的判断抽样。在第一阶段需要确定总体中的特性分布（控制特征），通常，样本中具备这些控制特征的元素的比例与总体中有这些特征的元素的比例是相同的，通过第一步的配额，保证了在这些特征上样本的组成与总体的组成是一致的。在第二阶段，按照配额来控制样本的抽取工作，要求所选出的元素要适合所控制的特性。例如：定点街访中的配额抽样。 优点： 适用于设计调查者对总体的有关特征具有一定的了解而样本数较多的情况下，实际上，配额抽样属于先"分层"（事先确定每层的样本量）再"判断"（在每层中以判断抽样的方法选取抽样个体）；费用不高，易于实施，能满足总体比例的要求。 缺点：

抽样标准

抽样检验标准 1.0 目的 对入厂外协件进行有效的质量控制，防止未经检验合格的产品投入使用和加工，确保入厂外协件能最大限度地满足公司产品的质量要求，规范品管来料检验作业，保证来料符合公司的质量要求。 2.0范围 适用于公司采购零部件的检验和质量监督，不包括合格供应商的新品或新供应商的样品。 3.0权责 3.1质量部长：外协厂家的质量控制与反馈 3.2外检班长：检验作业的安排与督导 3.3检验员：外协件的检验 4.0作业内容 4.1检验实物与《检验通知单》是否一致 4.2检索AQL值和样本量 4.3按外协件抽样方案随机抽取样品 4.4根据图纸要求检验规格尺寸 4.5根据检验结果如实填写《检验通知单》 4.6如来料检验合格，检验员将《检验通知单》交仓管办理入库手续；若不合格做不合格标识交由采购退货 5.0抽样方案 采用计数调整型抽样方案，检验水平为一般检验水平Ⅱ，抽样类型为二次抽样，初始抽样方案为正常检验二次。 5.1 AQL取值检索表 根据零部件的不同供应商和类型，在表5-1一般附件AQL值、5-2一般加工零件AQL值、5-3毛坯件及半成品件AQL值中检索相应的AQL值

表5-1一般附件AQL值 表5-2一般加工零件AQL值

表5-3毛坯件及半成品件AQL值 5.2选取样本量 根据《检验通知单》上提供的产品数量，查找相应的样本量字码。当批产品总数在1-小批中时，采用全检。 表5-4批量范围与样本量字码 根据相应的样本量字码在表5-5正常检验二次抽样方案、5-6加严检验二次抽样方案、5-7放宽检验二次抽样方案中查找相应的样本数和Ac、Re值。 表5-5正常检验二次抽样方案 *——使用相应的一次抽样方案，见表5-8正常一次检验抽样方案

(抽样检验)抽样方法教案最全版

（抽样检验）抽样方法教案

新课程创新设计 学科：数学 年级：壹 教材：苏教版必修3 模块：统计 内容：简单随机抽样 设计时段:壹课时 学校：江苏省华罗庚中学 设计者：陈亮 设计思想： 通过设置问题情境使学生理解抽样的必要性和重要性，体会统计的思想。 通过“游戏”引入抽签法，在实际操作的过程中不断提出问题，通过学生对问题的讨论和思考使学生理解抽样的科学性和合理性，理解简单随机抽样的随机性和等可能性，由实际操作的步骤总结出抽签法的方法步骤，再继续设疑引出随机数表法，让学生感知学习随机数表法的必要性，且通过对问题的解决让学生感知随机数表法和抽签法的不同之处和共同点，从而总结出简单随机抽样的特点。

教材分析： 本节内容是统计的第壹节课，是学生在初中统计基础上的延续和深化，本节内容介绍了统计的第壹种方法，教材的重点应是对简单随机抽样方法的理解，难点是统计的思想以及简单随机抽样特点的理解，教学过程中应注意帮助学生加以理解，从而真正把握问题的本质。 学习目标： 1、知识和技能：通过解决具体实例的过程，掌握用抽签法、随机数表法（统称“简单随机抽样”）抽取样本的方法。学会用简单随机抽样方法从总体中抽取样本，掌握用抽签法和随机数表法进行抽样的步骤，了解随机数表法的制作和思想； 2、过程和方法：初步感受抽样统计的重要性和必要性；理解统计思想和确定性思想的差异； 3、情感态度和价值观：能从现实生活和其他科学中提出具有壹定价值的统计问题，会用数学的眼睛见问题。 教学重点：1、简单随机抽样的概念； 2、常用方法：抽签法和随机数表法。 教学难点：随机数表法。 教学方法：问题探索和自学相结合。 课前准备：号签若干个，纸盒壹个。 教学过程： 壹、情境引入 （壹）提出问题

抽样理论讲义-洪永泰

抽样讲义 洪永泰台湾大学政治学系 壹、导论 抽样的意思顾名思义，就是从全体之中抽取一部分个体做为样本，借着对样本的观察，再对全体做出推论。譬如说，我们想知道某个地区七岁到十二岁的小孩在除夕夜平均每人收了多少压岁钱，这些钱又跑到那里去了；或是我们的商品检验单位想要知道有一批货柜的棒球是不是每一个都符合使用标准；或是水库管理当局想要知道到底水库里有多少鱼。在理论上，我们当然可以不厌其烦地针对母体所有成员一个一个观察以取得数据，但在实际上我们知道这很不容易做到，事实上在有些情况下我们还非得做抽样调查不可。 一、为什么要抽样？ （一）因为要节省经费，(二)因为要节省时间。这两个理由很容易了解，如果要访问全体，则所耗费的时间和经费是相当可观的，而且有许多调查性质具有时间性，如果拖得太长就会失去时效。例如想知道学生们对某一项考试的反应如何，就非得打铁趁热，在短时间内完成调查不可。(三)因为要提高资料的准确性，这是由于全体调查牵涉到相当大量而又繁杂的作业，动员不少人力、物力和行政管道，增加许多犯错的机会，导致取得的数据质量不佳，而抽样调查工作涉及的作业负担相对地轻松许多，参与人员因为较少，好控制，使得数据的品质也较好。事实上联合国的专家们也发现，在一些教育较不发达的地区，人口普查的资料就不如抽样调查来得好。(四)因为要取得较详尽的数据，譬如我们想要知道七岁到十二岁小孩的压岁钱流到那里去，如果进行全体调查的话，由于人力和物力的限制，我们只能针对每一个小孩取得一点点资料，但是如果是抽样调查，则因为调查对象不多，反而可以很从容的取得细节资料提供分析之用。每十年一次的人口普查，除了全体都查

抽样方法全面介绍

抽样方法全面介绍 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则

抽样检验方法

产品质量检验方法介绍 一、产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 1.全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。 全数检验适用于： a.当生产过程不能保证产品批达到预先规定的质量水平时，应采取100%检验； b.当批产品不合格品率太大时，采用全检可以提高检验后的批质量； c.因错漏检可能造成重大事故或人身伤亡事故对下道工序以及消费者、使用者造成重大损失时，应采取100%检验； d.检验效果高于检验费用时，应采取100%检验。 e.生产批量很少的大型机电设备产品 2.抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 抽样检验适用如下场合： a.产品批量较大时； b.检验项目多或检验较复杂； c.检验带有破坏性或损伤性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等； e.单位产品检验费用高或花费工时多时； 二、抽样检查方法的分类 目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。 1．按产品质量指标特性分类 衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。（质量的定义：是由一组固有的特性组成，并且这些固有特性是以满足顾客及其它相关方所要求的能力加以表述） 质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。 1）．按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。

第八讲 几抽样方法

第八讲几种抽样方法 （1）随机抽样 新知1：简单随机抽样的概念 一般地，设一个总体含有N个个体，从中逐个不放回地抽取n个个体作为样本（n≤N）,如果每次抽取时总体内的各个个体被抽到的机会都相等，就把这种抽样方法叫做简单随机抽样，这样抽取的样本，叫做简单随机样本。 【说明】简单随机抽样必须具备下列特点： (1)简单随机抽样要求被抽取的样本的总体个数N是有限的。 (2)简单随机样本数n小于等于样本总体的个数N。 (3)简单随机样本是从总体中逐个抽取的。 (4)简单随机抽样是一种不放回的抽样。 (5)简单随机抽样的每个个体入样的可能性均为n/N。 新知2：抽签法和随机数法 抽签法的定义:一般地，抽签法就是把总体中的N个个体编号，把号码写在号签上，将号签放在一个容器中，搅拌均匀后，每次从中抽取一个号签，连续抽取n次，就得到一个容量为n的样本。 【说明】抽签法的一般步骤： （1）将总体的个体编号。 （2）连续抽签获取样本号码。 随机数法的定义： 利用随机数表、随机数骰子或计算机产生的随机数进行抽样，叫随机数表法，这里仅介绍随机数表法。 假设我们要考察某公司生产的500克袋装牛奶的质量是否达标，现从800袋牛奶中抽取60袋进行检验，利用随机数表抽取样本时，可以按照下面的步骤进行。 第一步，先将800袋牛奶编号，可以编为000，001， (799) 第二步，在随机数表中任选一个数，例如选出第8行第7列的数7（随机数表详见教材附表1的第6行至第10行）。 第三步，从选定的数7开始向右读（读数的方向也可以是向左、向上、向下等），得到一个三位数785，由于785＜799，说明号码785在总体内，将它取出；继续向右读，得到916，由于916＞799，将它去掉，按照这种方法继续向右读，又取出567，199，507，…，依次下去，直到样本的60个号码全部取出，这样我们就得到一个容量为60的样本。 【说明】随机数表法的步骤： （1）将总体的个体编号。 （2）在随机数表中选择开始数字。 （3）读数获取样本号码。 ※ 典型例题 例1 人们打桥牌时，将洗好的扑克牌随机确定一张为起始牌，这时按次序搬牌时，对任何一家来说，都是从52张牌中抽取13张牌，问这种抽样方法是否是简单随机抽样？ 例2 某车间工人加工一种轴100件，为了了解这种轴的直径，要从中抽取10件轴在 同一条件下测量，如何采用简单随机抽样的方法抽取样本？ ※ 动手试试 练1. 现有30个零件、需从中抽取10个进行检查，如何利用抽鉴法得到一个容量为10的样本？ 练2.要从高一年级全体学生450人随机抽取50人参加一项活动，请用随机数法抽取人选，写出过程。

(整理)MIL-STD- 抽样标准简介.

MIL-STD-1916 抽样标准简介 一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准： MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。 MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当作判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往 MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。 此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。 二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。 三、定义 ?严重品质特性 Critical characteristic 该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。 ?关键不合格件 Critical nonconforming unit 不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。 ?主要品质特性 Major characteristic 该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性。 ?主要不合格件 Major nonconforming unit 符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。

CHFS抽样方法简介

中国家庭金融抽样方法简介 2013年1月19日 一、调查样本框和样本量 为了保证样本的随机性和代表性，同时达到CHFS着眼于研究家庭资产配置、消费储蓄等行为的目的，抽样设计力求满足如下四个方面的要求：一是经济富裕地区的样本比重相对较大；二是城镇地区的样本比重相对较大；三是样本的地理分布比较均匀；四是尽可能节约成本。 总体而言，本项目的整体抽样方案采用了分层、三阶段与规模度量成比例（PPS）的抽样设计。初级抽样单元（PSU）为全国除西藏、新疆、内蒙和港澳地区外的2585个市/县。第二阶段抽样将直接从市/县中抽取居委会/村委会；最后在居委会/村委会中抽取住户。每个阶段抽样的实施都采用了PPS抽样方法，其权重为该抽样单位的人口数（或户数）。为控制成本，本项目首轮调查的户数设定为8438户。 从可操作性以及成本的角度出发，各阶段样本数设定如下：首先，根据城乡以及地区经济发展水平，末端抽样的户数（即从每个居委会/村委会抽取的户数）设定在20—50户之间，其平均户数约为25户；其次，在每个市/县中抽取的居委会/村委会数量为4；最后可以计算得到抽取的市/县个数约为8000÷（4×25）=80。

二、抽样设计 总体而言，本项目的整体抽样方案采用了分层、三阶段与规模度量成比例（PPS）的抽样设计。初级抽样单元（PSU）为全国除西藏、新疆、内蒙和港澳地区外的2585个市/县。第二阶段抽样将直接从市/县中抽取居委会/村委会；最后在居委会/村委会中抽取住户。每个阶段抽样的实施都采用了PPS抽样方法，其权重为该抽样单位的人口数（或户数）。为控制成本，本项目首轮调查的户数设定为8000—8500户。 从可操作性角度出发，各阶段样本数设定如下：首先，根据城乡以及地区经济发展水平，末端抽样的户数（即从每个居委会/村委会抽取的户数）设定在20—50户之间，其平均户数约为25户；其次，在每个市/县中抽取的居委会/村委会数量为4；最后可以计算得到抽取的市/县个数约为8000÷（4×25）=80。 1. 第一阶段抽样 第一阶段抽样的目标是从2585个市县中抽取80个市县。同时，要求80个市县的地理分布相对均匀，并且富裕地区的样本不能过少。为达到该目的，我们将2585个市县按照人均GDP分成十层，在每个层内以市县人口数为权重，采用PPS抽样抽取8个市县，共抽得80个市县，样本涵盖全国25 个省。表1列出了抽取的80个市县样本与总体的人均GDP描述统计。可以看出，样本与总体在人均GDP的分布上是非常接近的。 表1：总体和80个市县样本人均GDP分布 人均 均值标准差中位数Q25Q75峰度偏度GDP 总体17334.817736.911370717320263 3.217.64样本17809.219336.311349723221143 3.520.41

抽样检验标准

深圳市四方电气技术有限公司 文件名称：抽样检验标准 文件编号：SFQW-QC001 版本：A2 页数：共 7 页 发起人/日期：陈果2018-7-9 所属部门：进料检验部 审核人/日期： 陈果赖国安进料检验部品质部 相关部门负责人 批准人/日期：王水清部门总监 涉及部门：进 料 检 验 部 品 质 部

修订记录 修订日期版本修订内容修订人批准人生效日期 2018-7-9 A2 新增放宽检验抽样标准；优化各抽样标准之前的转化 规则；新增分层抽样标准；新增停止检验。 陈果赖国安2018-7-9 1.目的 为本公司品质检验提供合理的样本抽取方式和批次判别依据。 2.范围 适用于品质部IQC原材料来料抽样检验。 部分特殊检验方式由品质部经理决定。 3.引用标准 引用GB/T2828-2003标准 4.定义 严重缺陷（A类不合格）AQL= 主要指原材料极为重要的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性极严重不符合规定。 主要缺陷（B类不合格）AQL= 主要指原材料重要的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性严重不符合规定。 次要缺陷（C类不合格）AQL= 主要指原材料一般的质量特性不符合规定，或者单位原材料的质量特性轻微不符合规定。 5.抽样标准 检验水准 5.1.1 正常检验采用一般检查等级中Ⅱ级检验水准，加严检验采用一般检查等级中Ⅰ级检验水准，放宽检验采用一般检查 等级中Ⅲ级检验水准。 5.1.2 当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验（注：初次 检验指第一次检验，区别于拒收后的再次提交批的检验。再次提交批的检验结果不参与转移。） 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。 当正在采用正常检验时，如果连续10次检验都合格、并且生产处于稳定状态的话，可以转移到放宽检验。 当正在执行放宽检验时，如果初次检验出现下列任一情况，应恢复正常检验：

抽样检验方法简介

抽样检验的概要 5.1抽样检验的概要 1942年，统计品质管理的始祖W.A.Shewhart发现了管制图时，统计的抽 样检验法，也以H.F.Dodge及H.G.Romig为中心开始研究。 于是在1929、1941、1942年，曾前后3次将其研究成果，发表在Bell Telephone Laboratory的杂志里，这些论文对以后抽样检验的发展贡献极大。 第2次世界大战开始时，美国迫切需要把平时产业转变为战时产业。虽然当时品质管理的推行，特别是管制图的普及，已使美国战时产业推行得尚为顺利，但因大量军需物资必须供应，而在检查员又非缺少之下，军需物资的购入及验收，就不得不采取一种比较经济又简单的方法。 而抽样检验的方法正适合此一要求。所以在当时，抽样检验就成为军需物资购入及验收时，一种必须的检验方法。 Dodge-Romig “抽检表”主要是为制造工场的制程检验及最终检验而设计的，并不适合于陆海军所需要之长期从多数业者购买多种类多数量之制品的要求，所以军方就开始动员多位数理统计学家，制作一种能适合军方要求的抽样检验表，这是以合格品质水准为基准，选择供给者的一种抽样检验表。 这种抽检表的制作及实施，一直继续到1945年大战结束为止。第２次世界 大战结束以后，战时产业又再度回到平时产业，但战时发挥极大效果的品质管理，战后亦被很有效果的广泛应用到各种工业上，所以制程管制应用管制图，制品检 验应用抽样检验，已成为今日的一般常识。 当时所发表的主要论文列举如下： ?SRG的抽检表 Statistical Research Golumbia University(1947) Techniques of Statistical Analysis(chap. 1) McGraw-Hill.

美国军标抽样标准简介MILl-STD-1916(中文版)

一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。 此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。 二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。 三、定义 ?严重品质特性 Critical characteristic 该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。 ?关键不合格件 Critical nonconforming unit 不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。 ?主要品质特性 Major characteristic 该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性 ?主要不合格件 Major nonconforming unit 符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。 ?次要品质特性 Minor characteristic 该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。 ?次要不合格件 Minor characteristic unit 符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。

抽样方法

抽样方法 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美

国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则 GB6378不合格品率的计量抽样检查程序及图表（对应于ISO3951） GB8051 计数型序贯抽样检验方案（适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查） GB8052 单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表（适用于输送带上移动产品的检查） GB8053 不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表 GB8054 平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表 GB13262 不合格品率的计数标准型一次抽样极查程序及抽样表 GB13263 跳批计数抽样检查及程序 GB13264 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表 GB13546 挑选型计数抽样检查程序及抽样表

统计抽样标准大全--精选.doc

統計抽樣標準大全 AQL的意义及其确定方法 ※ 产品检验的概念和分类 单位产品：为了实施检验的需要而划分的基本单元。如一辆卡车、 1M 棉布、 1KG水泥、一双鞋等。 检验批：需要进行检验的一批单位产品。简称批。构成检验批的单位产 品不应有本质的差别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当由在 基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等 级的单位产品所组成。 批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺 陷。 轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影 响产品有效使用或操作的缺陷。 产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出 厂检验、库存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、 非破坏性检验等。

抽样检验常常用于下列情况： a)检验是破坏性的； b) 检验时，被检对象是连续体； c)产品数量多； d)检验项目多； e)希望检验费用小； f) 作为生产过程工序控制的检验。 随机抽样方法： 简单随机抽样：随机数表法、掷骰法。 周期系统抽样：采用一定间隔进行抽样的方法。 分层抽样：从一个可以分为不同子批（或称层）的检验批中，按规定 的比例从不同层中抽取样本

※ 抽样检验标准及其体系 1、计数和计量抽样检验标准 计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性 指标的，已经制订了国家标准的有： a)GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续 批的检查）》 b)GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产 过程稳定性的检查）》 c)GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》 d)GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表》 计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有：2AG 8$ IN a)GB6378-1986《不合格品率的计量抽样检查程序及表》 b)GB8053-1987《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及

、抽样理论

《抽样理论》 检查程序 1、制订产品标准：满足国家强制性标准为前提，参考国家或行业技术标 准，依据产品概念和现有技术水准制订。如：产品规格表、品管规格表、检验作业办法等。 2、不合格等级分类：将与标准或规格表不相符的不合格特性或特征依据对满足消费者需求的影响程度进行分类。原则上，不合格特性或特征可分为A 、B 、C 类，同一单位产品可能有一个或几个A 类不合格特性，也可 包含B 类和C 类不合格特性。例如：碗面面饼夹生、有异物、缺料包等。原则上，我们将不合格品中至少有 1个A 类不合格特性或特征的单位产品称为A 类不合格品；不合格品中至少有1个B 类不合格特性或特征 的单位产品，称为B 类不合格品；不合格品中至少有1个C 类不合格特性或特征的单位产品称为C 类不 合格品。 3、检查严格度：除非另有规定，在检查开始时应使用正常检查。加严检查、正常检查、放宽检查和特宽检查之间的转换规则。 连续不超过5批有2批不合格连续5批检查合格连续10批合格；生产正常；品保部认可 1批不合格；生产不正常；品保部认可 4、确定检查水平：检查水平和检查严格度一样都是制订抽样方案的必须考虑的因素。检查水平有一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和特殊检查水平S-1、 S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ；当需要的判别力较低时，可使用一般检查水平Ⅰ，当需要的判别力较高时，可使用一般检查水平Ⅲ。特殊 检查水平样本较少，会产生较大的误判风险，因此仅容许在制程稳定，产品品质波动较小的条件下使用。 5、规定合格品质水平：对合格品质水平原则上要求A 类不合格的品质水平要小于 B 类不合格的品质水平，B 类不合格的品质水平要小于 C 类不合格的品质水平。合格品质水平如果小于10，可以表示每百单位产品的不合格品数，也可以表示每百单位产品的不合格数；当大于10时，仅表

抽样方法教案.doc

新课程创新设计 学科：数学 年级：一 教材：苏教版必修3 模块：统计 内容：简单随机抽样 设计时段:一课时 学校：江苏省华罗庚中学 设计者：陈亮

设计思想： 通过设置问题情境使学生理解抽样的必要性和重要性，体会统计的思想。 通过“游戏”引入抽签法，在实际操作的过程中不断提出问题，通过学生对问题的讨论和思考使学生理解抽样的科学性与合理性，理解简单随机抽样的随机性和等可能性，由实际操作的步骤总结出抽签法的方法步骤，再继续设疑引出随机数表法，让学生感知学习随机数表法的必要性，并通过对问题的解决让学生感知随机数表法与抽签法的不同之处与共同点，从而总结出简单随机抽样的特点。 教材分析： 本节内容是统计的第一节课，是学生在初中统计基础上的延续和深化，本节内容介绍了统计的第一种方法，教材的重点应是对简单随机抽样方法的理解，难点是统计的思想以及简单随机抽样特点的理解，教学过程中应注意帮助学生加以理解，从而真正把握问题的本质。 学习目标： 1、知识与技能：通过解决具体实例的过程，掌握用抽签法、随机数表法（统称“简单随机抽样”）抽取样本的方法。学会用简单随机抽样方法从总体中抽取样本，掌握用抽签法和随机数表法进行抽样的步骤，了解随机数表法的制作和思想； 2、过程与方法：初步感受抽样统计的重要性和必要性；理解统计思想与确定性思想的差异； 3、情感态度与价值观：能从现实生活和其他科学中提出具有一定价值的统计问题，会用数学的眼睛看问题。 教学重点：1、简单随机抽样的概念； 2、常用方法：抽签法和随机数表法。 教学难点：随机数表法。 教学方法：问题探索与自学相结合。 课前准备：号签若干个，纸盒一个。 教学过程： 一、情境引入 （一）提出问题 1、为了知道汤的味道如何，你会怎么做？

AQL抽样标准

品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准 《MIL-STD-105E》等同GB/ 5、术语定义 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 AQL：指合格质量水平。 抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义

注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 正常到加严 当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 加严到正常 当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。 正常到放宽 《来料检验指导书》 《成品出货检查标准》 检验抽样表 样本代字表

AQL运用与说明(抽样方法)

]AQL ACCEPTANCE QUALITY LIMIT接收质量限的缩写，即当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平。 AQL普遍应用于出口服装，纺织品检验上，AQL的标准有AQL0.010，AQL0.015，AQL0.025，AQL0.040，AQL0. 065，AQL0.10，AQL0.15，AQL0.25，AQL0。40，AQL0。65，AQL1.0，AQL1.5，AQL2.5，AQL4.0，AQL6.5，AQL10，AQL15，AQL25 ，AQL40 ，AQL65，AQL100，AQL150，AQL250，AQL400，AQL650，AQL1000。不同的AQL标准应用于不同物质的检验上。在AQL 抽样时，抽取的数量相同，而AQL后面跟的数值越小，允许的瑕疵数量就越少，说明品质要求越高，检验就相对较严。下面就不同的AQL列表说明： 验货的时候根据 批量范围、检查水平、AQL值决定抽样的数量和合格与不合格产品的数量。服装质量检查采用一次抽样方案，服装批量的合格质量水平(AQL)为2.5，检查水平为一般检查水平，检查的严格度为正常检查。其抽样方案见表: 正常检查一次抽样方案(AQL-2.5) AQL是----ACCEPT QUALITY LEVEL 的简称，是一个国际标准： 1 ）AC=Acceptable number =使用箭头下面的第一个数值=使用箭头上面的第一数值 抽样数量是以一般检验II级检验水平来进行的。 2 ）AQL0.010----0。10 是用电子产品，医疗器械等检验 AQL1.0----6.5 是用于服装，纺织品等检验 它指的是一个抽样参数，一般用于批量生产，检验人员样本抽检并检验合格与否的参数表 说明 当订单数量≤抽查件数时，将该订单数量看作抽查件数，抽样方案的判定数组[Ac，Re]保持不变： Ac——Accept（合格判定数）； Re——Reject（不合格判定数）。 举例一：有一批服装的订单数是3000件，按照AQL2.5标准抽查125件，次品数≤7就PASS（通过），次品数≥8就FAIL（不合格）。