良率看板

如何利用信号看板来处理异常

课程描述：

在制造型企业，生产中的“异常”问题无疑是阻碍企业为客户创造价值，并获取利润的一大绊脚石。

而生产中的“异常”，往往是刻不容缓的，如不及时处理，就会给生产造成阻碍，给企业带来损失。

那么，是不是有一套既有效又能迅速处理“异常”的方法呢？

这就是我们今天所要讲的，利用精益工具——信号看板来处理异常。具体怎样来利用信号看板处理异常呢？

本课程将从实务出发，通过生动的案例，为您详细阐述利用信号看板处理异常的方法与技巧。

解决方案：

他山之石，可以攻玉！

虽然不同行业和企业在处理生产异常时，都有不同的处理方法，但万变不离其宗！下面我们从实战经验中给大家总结一些方法技巧，以便大家参考借鉴！

信号看板系统的主要作用就在于能够帮助企业及时发现生产现场的异常问题，帮助生产支持团队在第一时间着手对异常进行分析与解决，并制定措施防止异常的再次发生。利用信号看板处理异常，基

本上是围绕PDCA循环来展开的，具体为四个阶段：

首先，计划阶段，即合理设计信号看板及其反馈方式；

其次，是执行阶段，即提高异常响应及处理的执行力；

再次，是检查阶段，就是异常类型及其工时分布的监控；

最后，是行动阶段，即针对异常问题实施持续改善。

在计划阶段，为了消除信号看板反馈过程中的浪费，我们需要设计一个合理的信号看板及其反馈方式。

在执行阶段，重心则是在加强异常响应及处理的执行力度，否则信号看板将难以发挥实效。首先是创建一个基于产品族的业务团队，其次是在利用信号看板的过程中，导入绩效考核机制。

在第三阶段，企业需要在第二阶段取得一定执行结果的基础上定期对异常发生类型、异常发生频次与异常工时进行统计与分析。通过对异常发生类型、异常发生频次及异常损失工时进行定期监控与报告，不仅有利于进行后续的异常预防及持续改善，还可以发现第一阶段和第二阶段因反馈方式不合理、流程不完善而造成的数据失真，并进行调整与改善。

职责方法技能及必要的资源

PQE工作职责

6.1.1.培训记录表、培训心得分享7.1.1.编制三级文件；依据研发相关文件6.1.1.CPK、PPK运算7.1.1.8D2.1.1.关键岗位良率预警机制、停线机制

1.1.1.QC手法，SPC2.1.1.柏拉图、DMAIC3.1.1.8D，QCC运作、黑带项目4.1.1.异常追踪单/纠正预防措施表/CAPA5.1.1.编制二级程序文件3.1.1.一线员工相关培训记录、能力举证4.1.1.上岗证、培训记录、能力举证5.1.1.各记录统计表单6.1.1.稽查表7.1.1.活动策划书7.1.1.APQP、FMEA，核心KPI管理1.1.1.受控的最新的作业指导书——SOP，基础6S管理3.1.1.OQC相关各种检验标准，产品规格书4.1.1.检查表、统计表；物料图纸、材料规格书、样品等5.1.1.SPC、推移图、管制图1.1.1.检验员能力矩阵图、培训记录2.1.1.检验、检测SOP；结果导向

7.1.使执行者有法可依，检验检测有矩可循。符合实际，易操作，能检出1.1.有数据、真实、有效，工具方法2.1.快速找到主要问题，集中资源，快速解决，DMAIC3.1.跨部门改善，专项改善，QCC、黑带4.1.5why确定真因，明确责任人，明确改善日期，明确复核人，防呆或标准化5.1.从实际出发，可执行，易推行，从简，关注效率6.1.带动自身、本部门、跨部门质量技能、管理提升1.1.基础检验人员配置，并有标准可依2.1.标准符合实际，可保证检出3.1.一线员工岗前、岗中培训，技能举证4.1.关键岗位持证上岗，工艺上推进防呆管理，去人工化5.1.各记录、点检、表单及时、准确3.1.以OQC抽检结果为主要抓手，倒推过程管理4.1.以上线一次合格率/不合格数为抓手，倒推进料管理5.1.关键质量特性目视化，及时、准确、动态6.1.关键参数CPK计算并动态管理7.1.以市场及客户为关注焦点，组织内部检讨，并跟进改善2.1.以质控点岗位实时良率指标为抓手，及时把控制程状态

生产部现场5S改善方案

目的：为了彻底改善生产部现场5S效果，改善工作环境。

适用范围：TV生产车间。

适用对象：TV生产部所有成员。

内容：

1. 现状分析：

通过人、机、料、法、环五大因素，进行目前现场5S分析。导致产生5S差的主要因素如下：

（1） 人员因素主要有：现场工作人员工作纪律差；各区域无5S责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有5S宣导与监督；清洁工对垃圾没有及时清理；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。

（2） 方法因素主要有：没的建立5S改善制度进行专题性持续检讨；没有检查评比机制；无5S专案成员进行组织改善；缺乏目视管理；没有建立5S执行标准；对员工缺乏5S培训。

（3） 生产工艺流程方面：制程良率较低，导致不良机与不良料过多；操作工位没有固定标准化操作规范；异常比例高，导致临时停线急转线，产线同时存在多工单物料，物料过多；工单多量少多转线，

（4） 设备治具主要因素：流水拉没有制定保养制度；产线各种工治具没有固定摆放区域，无保养无管制；生产所用料盒、工作台面没有统一规化。

（5） 物料方面主要因素：物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不良料没有明显的区分；生产TV 屏与机壳类物料大，在线拆料纸皮与周转箱占较大空间。

（6） 环境方面：没有固定区域划分；没有充分合理利用空间；

2. 现行问题改善：

选择导致5S差的主要事项，建立相应改善对策，进行逐步完善。（参见改善方案表）

5S现行问题改善方案表

项目因素 问题点 改善措施 权责人 完成日期

人员因素 现场工作人员工作纪律差；

各区域无5S责任人员管理；

工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；

对员工没有5S宣导与监督；

清洁工对垃圾没有及时清统一员工工衣工帽与工鞋，规定新员工上线3天后必须统一着装。对员工鞋柜与茶水间统一标示分配。进行档案管理。

看板管理的作用 1. 生产及运送工作指令

生产及运送工作指令是看板最基本的机能。公司总部的生产管理部根

据市场预测及订货而制定的生产指令只下达到总装配线，各道前工序的生

产都根据看板来进行。

旧式推动式生产是以计划为依据，生产周期长，造成计划准确性差，

很难适应市场的变化。而拉动式生产很好地解决了这一难题，后工序变，

则前工序随之而变。生产系统各个环节设立基准库存，后工序在需要时可

随时按看板到前工序取件， 前工序则用最快的速度按看板把库存及时补充

上。在这个过程中， 看板是根据现场的实际进度指示“何时”生产、 搬

运 “什么”，“多少”的信息工具。同时看板也明确了生产和搬运的优先

顺序。

2. 防止过量生产和过量运送

看板必须按照既定的运用规则来使用。其中的规则之一是：“没

有看板不能生产，也不能运送。”根据这一规则，各工序如果没有看板，

就既不进行生产，也不进行运送；看板数量减少，则生产量也相应减少。

由于看板所标示的只是必要的量，因此看板能够做到自动防止过量生产、

过量运送。

3. 进行“目视管理”的工具

看板的另一条运用规则是“看板必须附在实物上存放”、“前工

序按照看板取下的顺序进行生产”。根据这一规则，作业现场的管理人员

对生产的优先顺序能够一目了然，很容易管理。只要通过看板所表示的信

息，就可知道后工序的作业进展情况、本工序的生产能力利用情况、库存

情况以及人员的配置情况等。

4. 改善的工具

看板的改善功能主要通过减少看板的数量来实现。看板数量的减

少意味着工序间在制品库存量的减少。

在JIT生产方式中，通过不断减少数量来减少在制品库存，随着

看板发放量的缩减，库存的压缩，再没有大的“蓄水池”的保障，有问题

的工序必然会有大量看板堆积，从而问题很容易被暴露出来。只有暴露出

问题，才能真正解决问题，这就杜绝了由于过量生产造成的隐藏矛盾的弊

病。随着库存的压缩，不断减少看板发放量，再暴露问题，再解决问题，

从而进入一个良性循环状态。