当前位置：文档之家 › FANUC SIEMENS802 广州GSK数控 三菱E60数控对刀原理及方法

FANUC SIEMENS802 广州GSK数控 三菱E60数控对刀原理及方法

  • 格式：pdf
  • 大小：1.68 MB
  • 文档页数：23

数控机床对刀说明二○○六年十二月目 录第一章 Fanuc数控系统 (1)第一节 FANUC 0i对刀 (1)1、FANUC 0iT对刀 (1)2、FANUC 0iM 对刀 (2)第二节 FANUC 18i对刀 (4)1、FANUC 18i车床对刀 (4)2、FANUC 18i铣床对刀 (5)第二章 SIEMENS802数控系统 (7)第一节 SIEMENS802S/C对刀 (7)1、SIEMENS802S/C车床对刀 (7)2、SIEMENS802S/C铣床对刀 (9)第二节 SIEMENS802D对刀 (10)1、SIEMENS802D车床对刀 (10)2、SIEMENS802D铣床对刀 (11)第三章华中世纪星数控系统 (13)第一节华中世纪星数控车床对刀 (13)第二节华中世纪星数控铣床对刀 (14)第四章广州GSK数控系统 (16)第一节广州数控GSK980TA对刀 (16)第二节广州数控GSK928TE/TC对刀 (17)第三节广州数控GSK980TD对刀 (18)第五章三菱E60数控系统 (20)第六章大森3i数控系统 (21)说明：对南京斯沃软件技术有限公司数控系统对刀说明进行了增补第一章 Fanuc数控系统第一节 FANUC 0i对刀1、FANUC 0iT对刀1.1 T01刀（外圆刀）对刀①手动模式→启动主轴→切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴，按进入刀补输入界面，按→如图1→光标移到1号刀补位置→输入Z0→→T01刀Z 轴对刀完成。

②启动主轴→切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→停主轴→测量工件直径（假设测量得直径φ135.65）→进入刀补输入界面→按→→光标移到1号刀补位置→输入测量的直径X135.65→→T01刀X方向对刀完成。

图11.2 T02刀（割刀）对刀①换T02刀（割刀）→启动主轴→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴→按进入刀补输入界面，按→→光标移到2号刀补位置→输入Z0→→T02刀Z轴对刀完成。

②启动主轴→试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→停主轴→测量工件直径（假设测量得直径φ135.65）→按进入刀补输入界面，按→→光标移到2号刀补位置→输入测量的直径X135.65→→T02刀（割刀）X方向对刀完成。

1.3 T03刀（螺纹刀）对刀①换T03刀（螺纹刀）→启动主轴→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→停主轴→按进入刀补输入界面，按→→光标移到3号刀补→输入Z0→→T03刀Z轴对刀完成。

②启动主轴→试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ135.65）→停主轴→按进入刀补输入界面，按→→光标移到3号刀补→输入测量的直径X135.65→→T03刀（割刀）X方向对刀完毕→对刀全部完成。

2、FANUC 0iM 对刀手动模式→使刀具沿Z方向与工件上表面接触→按进入参数输入界面，如：图3 图4按出现图4，移动光标至G54坐标系处→输入Z120→→此时，Z轴即对刀完毕。

移动刀具，使刀具在X轴的正方向与工件相切→按进入参数输入界面（如图3）按→移动光标至G54坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点之间的距离值（本例题的值为X135）→→此时，X轴即对刀完毕。

用同样的方法给Y轴对刀：移动刀具，使刀具在Y的正方向与工件相切→按进入参数输入界面（如图5）→→移动光标至G54坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点之间的距离值（本例题的值为Y135）→→此时，Y轴即对刀完毕→对完刀后如图5所示：图5 图6第二节 FANUC 18i对刀1、FANUC 18i车床对刀1.1 T01刀（外圆刀）对刀①手动模式→试切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→进入参数输入界面。

图1 图2②按→如图2→输入Z0→→→T01刀Z轴对刀完毕。

③试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ96.17）→进入参数输入界面，按→→输入测量的直径X96.17→→→T01刀（外圆刀）X方向对刀完毕。

1.2 T02刀（割刀）对刀①换T02刀（割刀）→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→进入参数输入界面，按→→光标移到2号刀补→输入Z0→→→T02刀Z轴对刀完毕。

②试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ95.67）→进入参数输入界面，按→→光标移到2号刀补→输入测量的直径X95.67→→→T02刀（割刀）X方向对刀完毕。

1.3 T03刀（螺纹刀）对刀①换T03刀（螺纹刀）→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→进入参数输入界面，按→→光标移到3号刀补→输入Z0→→→T03刀Z轴对刀完毕。

②试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ94.67）→进入参数输入界面，按→→光标移到3号刀补→输入测量的直径X94.67→→→T03刀（割刀）X方向对刀完毕→对刀全部完成。

2、FANUC 18i铣床对刀手动模式→使刀具沿Z方向与工件上表面接触→按进入参数输入界面，如图3：图3图4按出现图4，移动光标至G54坐标系处→输入Z120→→→此时，Z轴即对刀完毕。

移动刀具，使刀具在X轴的正方向与工件端面相切→按进入参数输入界面（如图按→移动光标至G54坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点之间的距离值（本例题的值为X135）→→→此时，X轴即对刀完毕。

用同样的方法给Y轴对刀：移动刀具，使刀具在Y的正方向与工件相切→按进入参数输入界面（如图3）→→移动光标至G54坐标系处→输入主轴中心到所要设定的工件坐标系原点之间的距离值（本例题的值为Y135）→→→此时，Y轴即对刀完毕→对完刀后如图5所示：图5第二章 SIEMENS802数控系统第一节 SIEMENS802S/C对刀1、SIEMENS802S/C车床对刀1.1 T01（外圆刀）对刀手动模式→试切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→按→进入参数输入界面如图1：图1 图2按→→出现图2，按→→如图3：图3 图4输入0→→→T1刀Z轴对刀完毕。

试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ96.17）按→进入参数输入界面如图1，按→→出现图2，按→出现图4，输入96.17→→→T1刀（外圆刀）X方向对刀完毕。

1.2 T02（割刀）对刀模式→，出现图5：图5 图6输入“M6 T02” →按即可换成T2刀→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→→进入参数输入界面如图1，按→→出现图6图7 图8按→→如图7，输入0→→→T2刀Z轴对刀完毕。

试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ95.67）按→进入参数输入界面如图1，按→→出现图6，按→出现图8，输入95.67→→→T2刀（外圆刀）X方向对刀完毕。

1.3 T03（螺纹刀）对刀跟T2类似2、SIEMENS802S/C铣床对刀对刀具进行对刀，方法如下：在“JOG”模式下，使刀具沿Z（X、Y）方向与工件上（右、后）表面接触，按→→→→。

(1) 出现对话框(如下图)用于测量零点偏置，按键，选择G54。

(2) 按选择Z（X、Y）轴，移动光标到，按选择“无”，移动光标到“零偏”，输入Z0（X60、Y60）。

(3) 按软键，按工件零点偏置被存储。

第二节 SIEMENS802D对刀1、SIEMENS802D车床对刀1.1 T01（外圆刀）对刀手动模式→试切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→如图9：图9 图10单击如图10，输入0→→T01刀Z轴对刀完毕。

试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ96.17）→→如图11：图11 图12单击→输入φ96.17→→T01刀（外圆刀）X方向对刀完毕。

1.2 T02（割刀）对刀手动模式→ 换成T2→碰工件端面→Z 方向不动，沿X 方向退出→→如图12，单击如图13：图13 图14输入T2和Z0→→T02刀Z 轴对刀完毕。

试切外圆→X 方向不动，沿Z 方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ95.17）→→如图14，单击→输入T2和φ95.17→→T02刀（外圆刀）X 方向对刀完毕。

1.3 T03（螺纹刀）对刀跟T2类似2、SIEMENS802D 铣床对刀对刀具进行对刀，方法如下：在“JOG”模式下，(1) 设当前机床坐标为工件原点位置：按软键“测量工件” 显示屏幕转换到“加工”操作区，出现对话框用于测量零点偏置。

X 轴零点偏置 Z 轴零点偏置(2) 按或选择轴向，移动光标到“存储在”按选择坐标系，移动光标到“设置位置到”中，输入当前所设定的工件坐标系位置。

(3) 按软键，工件零点偏置被存；按中断键退出窗口。

第三章华中世纪星数控系统第一节华中世纪星数控车床对刀1、T01刀（外圆刀）对刀手动模式→试切工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→→出现图3，按将光标移至“试切长度”→输入0→按→T01刀Z轴对刀完毕。

图3 图4试切外圆→X方向不动，沿Z方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ96.17）→→出现图4，按将光标移至“试切直径”→输入测量的直径96.17→→T01刀（外圆刀）X 方向对刀完毕。

2、T02刀（割刀）对刀换T02刀（割刀）→碰工件端面→Z方向不动，沿X方向退出→→出现图5，按将光标移至“试切长度”→输入0→→T02刀Z轴对刀完毕。

图5 图6试切外圆→X 方向不动，沿Z 方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ95.67）→ →如图6，按 将光标移至“试切直径”→输入测量的直径X95.67→ →T02刀（割刀）X 方向对刀完毕。

第二节 华中世纪星数控铣床对刀手动模式→试碰工件端面→ → 如图3：图3输入当前Z 坐标值→ →T01刀Z 轴对刀完毕。

试碰工件左端面→用纸记下坐标（假设为-450）→试碰工件右端面→用纸记下坐标（假设为-350）→将两坐标相加的一半为Xα（假设为（-450+（-350））/2= -400）→→→输入当前Xα值(假设为-400)→→T01刀X方向对刀完毕。

试碰工件前端面→用纸记下坐标（假设为-250）→试碰工件后端面→用纸记下坐标（假设为-150）→将两坐标相加的一半为Yα（假设为（-250+（-150））/2= -200）→→→输入当前Yα值(假设为-200)→→T01刀Y方向对刀完毕。

第四章 广州GSK 数控系统第一节 广州数控GSK980TA 对刀1. T01刀（外圆刀）对刀手动模式→试切工件端面→Z 方向不动，沿X 方向退出→ 进入参数输入→按如图3，输入Z0→→T01刀Z 轴对刀完毕。

图3 图4试切外圆→X 方向不动，沿Z 方向退出→测量工件直径（假设测量得直径φ96.17）→ 进入参数输入→按 如图3，→输入测量的直径X96.17→→T01刀（外圆刀）X 方向对刀完毕。

合集下载

数控对刀

数控对刀

数控对刀[post] 车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)=========================================数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。

这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。

一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。

两者之间的关系可用图1来表示。

图1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z))。

这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。

因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。

数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法

数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法

数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。

刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。

编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。

所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。

对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。

2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。

可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。

还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。

对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。

在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。

(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。

对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。

提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。

选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。

对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。

对刀

对刀

数控车床的几种精确对刀方法Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀1.用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。

2.用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

二，用G50设置工件零点1.用外圆车刀先试车一外圆，测量外圆直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。

2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。

6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G 30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2.用外圆车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。

3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。

四，用G54-G59设置工件零点1.用外圆车刀先试车一外圆，测量外圆直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如: G54X50Z50……。

3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。

FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。

第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。

三菱系统对刀方法

三菱系统对刀方法

三菱系统对刀方法
【原创】大森3i(SMTCL100，三菱E60）对刀方法
2007年05月13日星期日 13:12
一、对刀
1.车外园，X向不要移动，Z向退出，测量
按【TOOL PARAM】进入刀补页面，按【刀长】，在＃（）内输入A，按【INPUT CALC】使【＃A绝对值】反白，在＃后面（）内输入所需刀号，按X，使X反白，后面（）内输入测量值，按【INPUT CALC】，X向刀长值自动生成；
如当前刀尖停在外园位置，X机械位置显示356.735，外径是50，按【INPUT CALC】后自动生成X306.735，既刀长值＝机械值－输入值；
2.平端面，Z向不要移动，X向退出
在＃后面（）内输入所需刀号，按Z，使Z反白,后面（）内输入0，按【INPUT CALC】，Z向刀长值自动生成，因输入值为0，既等效于把Z 向机械坐标平移至工件端面。

二、磨耗修正
按【TOOL PARAM】进入刀补页面，按【磨耗】，在＃（）内输入I，按【INPUT CALC】使【＃I增量值】反白，在＃后面（）内输入所需刀号，后面（）内输入修改值，按【INPUT CALC】，修改完成。

例：
比如原磨耗值是-0.3，需要再-0.5。

输入-0.5后按输入，则原来值和当前值累计，即（-0.3）+（-0.5）＝-0.8。