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cnc数控车床坐标系机器对刀的工作原理数控车床作为一种由程序指令控制的自动化机床，能够有效地按照图纸要求加工零件，尤其是解决了一些复杂和精密零件的加工问题，是现代技术发展中的机电一体化产品。
数据车床作为加工精密零件的重要设备，其刀具的位置至关重要，对刀工作是保证数控车床正常运行的重要项目。
在实际操作中，深入了解对刀的原理和方法，有利于操理清思路，减少因机械原因造成的零件报废。
本文主要讨论对刀的原理，并对对刀的方法进行探究，旨在进一步完善数控车床的加工度。
就像我们小学就开始学的数学一样，一直在学习X、Y轴，没错,我们讲的就是Cnc数控车床的坐标系原理。
一、CnC数控车床的坐标系统C数控车床坐标系以机床原点为坐标原点建立起来的X、Y、Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。
机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点。
机床零点是通过机床参考点间接确定的，机床参考点也是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Y、Z正向ZUi大极限位置。
在机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。
这样，通过机床回零操作，确定了机床零点,从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。
机床坐标系是机床固有的坐标系,一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动°C数控车床工件坐标系工件图样给出以后，首先应找出图样上的设计基准点。
其他各项尺寸均是以此点为基准进行标注。
该基准点称为工件原点。
以工件原点为坐标原点建立的X、Y、Z轴直角坐标系，称为工件坐标系。
工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件原点的位置是人为设定的，它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称编程原点。
cnc数控车床加工零件的工件原点一般选择在工件右端面、左端面或卡爪的前端面与Z轴的交点上。
万方数据万方数据２．６百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）１）并，Ｙ向对刀。
将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约０．１ｍｉｌｌ）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如０．０２ｍｍ），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。
２）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到ｚ轴坐标值。
２．６专用对刀器对刀法易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。
用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。
参考文献：［１］陈志雄．数控机床与数控编程技术［Ｍ］．北京：电子工业出版社，２００７．［２］华中数才全一操作说明书［ｚ］．武汉华中数控股份有限公司．［３］任国兴主编．数控铣床华中系统编程与操作实训［Ｍ］．北京：中国劳动社会保障出版社，２００７．传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖收稿日期：２００９一１０—１４（上接第３８页）通过机床附带的后处理程序后即可得到控制机床运行的代码程序。
创建刀轨选择的加工参数及其他加工信息汇总列在表ｌ中。
表Ｉ加工参数及其他加工信息加工设备加工工具直径／ｍｍ板料毛坯尺寸／ｍｍ３切削连接方式固定好板料，对好刀具后，将加工代码程序输入机床，既可实现壁板零件的自动加工成形。
２．２．４成形零件机床加工完成后，得到的实际零件如图５所示。
数控车床对刀的原理及方法一、数控车床对刀的原理:对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度。
同时，对刀效事还直接影响数控加工效丰。
仅仅知道对刀方法是不够的。
还要知道数控系统的各种对刀设置方式，。
以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点。
使用条件等。
一股来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，速定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系-般与零件的工艺基准或设计基准重合。
在工件坐标系下进行零件加工程序的编制，对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀失。
对刀的目的是确定对刀点。
在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏基值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时。
使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀失点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时。
都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题。
机床数控系統配备了刀具几何位置补能的功能，利用刀其几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具梦数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨述中自动补偿刀具位置偏差。
刀具位置值差的利量同样也需通过对刀操作来实现。
生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量，控制、显示的统基准点。
该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械目零后所处的位置。
操作方法01数控车床对刀是车床加工技术中比较复杂的工艺之一，它的精度将会直接影响到所加工零部件的精度，所以不能马虎。
02数控车床对刀的基本原理就是将零件的坐标系与数控机床的坐标系整合起来，然后依据这个坐标系来确定对刀位置。
03目前数控车床大部分采用的是对刀器主动对刀，对刀器会自动向零件确定一个原点位置，这是十分方便快捷的对刀方法。
简述数控车床试切法对刀的操作步骤
一、试切法对刀的原理
试切法对刀是根据数控车床的加工工艺要求，选择一种适当的切削速度和进给量，将刀具在工件上进行一次或数次试切，达到最佳的切削效果。
这种方法可以避免由于刀具磨损而引起的加工误差，同时也可以提高加工质量和效率。
二、试切法对刀的操作步骤
1. 准备工作
（1）检查机床和刀具是否处于正常状态。
（2）选择合适的试切速度和进给量。
（3）选好试切刀具，安装到刀架上。
2. 进行试切
（1）将工件放置在工作台上，固定好。
（2）打开数控设备，将试切程序输入计算机。
（3）手动调整切削位置和切削深度，使刀具与工件接触。
（4）启动数控设备，开始试切。
（5）检查试切效果，根据需要调整切削参数，再进行试切。
3. 完成试切
（1）试切结束后，停止机床运转。
（2）检查试切工件的表面质量，进行必要的调整。
（3）重复试切，直至达到最佳的加工效果。
三、小结
试切法对刀是数控车床加工的重要工艺方法，通过合理的试切参数选择和试切操作，可以提高加工效率和加工质量。
因此，在操作过程中，需要严格遵守操作规程，确保安全和加工质量。
数控车床对刀的原理与方法数控车床的刀具对刀是确保机床工作精度的关键步骤之一、对刀准确度影响着工件的加工精度和质量。
数控车床的对刀一般采用刀具测量、感应式对刀、比较式对刀等方式。
下面将介绍数控车床对刀的原理和方法。
1.刀具测量：数控车床通常提供一个专门的测量装置，用来测量刀具的长度和半径。
通过刀具测量装置的读数，可以计算出刀具的几何参数，以便在数控系统中设置正确的刀具补偿值。
2.感应式对刀：数控车床使用感应式传感器，通过与刀具接触或靠近刀具来感应刀具的位置信息。
传感器可以测量到刀具的长度和半径，并将这些信息传递给数控系统。
3.比较式对刀：比较式对刀是通过测量工件上已加工的特征来确定刀具的位置。
例如，在数控车床上面加工一个规定尺寸的槽后，可以使用传感器测量槽的尺寸，然后根据预定的槽尺寸，调整刀具的位置。
根据数控车床对刀的原理，可以采用以下方法进行对刀：1.感应式对刀：数控车床上通常有一个专用的感应式对刀装置。
在对刀过程中，需要选取一把已知长度的刀具，并使用感应式传感器测量其长度。
将测量到的刀具长度输入数控系统，系统会自动计算并设置刀具长度补偿值。
然后，将正确长度的刀具安装到车刀刀架上，依次对各个刀具进行对刀。
2.刀具测量：刀具测量是比较常见的对刀方式。
使用专用的刀具测量设备可以测量刀具的长度和半径。
在对刀过程中，首先选取一把已知长度和半径的刀具，将其放入测量设备中测量。
然后，将测量到的数值输入数控系统，系统会自动计算出刀具的补偿值。
最后，将已校准好的刀具安装到车刀刀架上。
3.比较式对刀：在比较式对刀中，首先需要加工一个已知尺寸的特征，例如一条槽或一组孔。
然后，使用专用的测量仪器测量加工后的特征尺寸。
将测量到的尺寸和预定的尺寸进行比较，计算出相应的补偿值。
最后，根据计算结果调整刀具的位置。
除了上述方法外，还可以使用图形化的数控系统来辅助进行对刀。
通过在数控系统中显示工件轮廓的模拟图像，可以直观地观察刀具的位置与工件轮廓之间的关系，从而调整刀具的位置。
数控车床对刀的原理及方法数控车床对刀是指在进行数控加工前，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到最佳的加工状态，从而确保加工精度和质量。
在进行数控车床对刀时，需要掌握一定的原理和方法。
一、数控车床对刀的原理：数控车床对刀是以工具为基准，通过调整工具与工件之间的相对位置，使其达到预定的加工要求。
数控车床对刀的原理包括工具长度补偿和半径补偿。
工具长度补偿：数控车床对刀时，要考虑工具长度的影响。
在机床的编程中，以工件参考点统一参考工具长度，通过编程输入工具长度补偿值，使操作者无需考虑具体工具长度，直接参照工件参考点与加工长度编程。
半径补偿：数控车床对刀时，还要考虑工具半径的影响。
在机床的编程中，通过编程输入刀具半径补偿值，使操作者无需考虑具体工具半径，直接参照工件轮廓绘制加工轮廓。
二、数控车床对刀的方法：1. 机械对刀法：数控车床对刀时，一般先采用机械对刀法进行初步调整。
具体步骤如下：(1) 选择合适的切削工具，将其装夹到主轴上；(2) 将工件装夹在工作台上，固定好；(3) 调整工具的位置，使其与工件接触；(4) 缓慢移动工具，观察工具与工件的接触情况；(5) 调整对刀量，使工具的刀尖与工件表面轻微接触；(6) 用毛刷或布将切屑清除干净；(7) 检查工具与工件的接触情况，如需调整，继续进行机械对刀。
2. 触发器对刀法：在数控车床上，一般配备有触发器对刀装置。
该装置可以根据工具与工件的相对位置变化，给出相应的触发信号。
具体步骤如下：(1) 在数控系统中，选择相应的对刀程序和参数；(2) 将工具装夹到主轴上；(3) 将工件装夹在工作台上，固定好；(4) 运行对刀程序，使切削工具逐渐接近工件；(5) 当工具与工件发生接触时，触发器将给出触发信号，停止继续靠近；(6) 根据触发信号调整工具位置，以使其与工件的接触减小到最小值；(7) 检查工具与工件的接触情况，如果需要调整，可再次进行触发器对刀。
3. 光电对刀法：光电对刀法是一种非接触式的对刀方法，通过使用光电开关检测刀具的位置与工件的位置关系，以确定最佳的对刀位置。
对刀竟然有七种方法导读：数控车床对刀是加工中的重要技能，对刀的准确性决定了零件的加工精度，对刀效率直接影响零件的加工效率，对刀对机床加工操作非常重要。
数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。
机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。
通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z 方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。
一、对刀原理对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。
对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
数控车床对刀方法一、对刀对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置，对刀点能够设在零件上、夹具上或者机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。
数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀、机械对刀仪对刀（接触式）、光学对刀仪对刀（非接触式），如图3-9所示。
⑺试切对刀法口机械对刀仪法G光学为刀仪法图3・9数控车床对刀方法1、试切对刀1）外径刀的对刀方法如图3-10所示。
Z向对刀如（a）所示。
先用外径刀将工件端面（基准面）车削出来；车削端面后，刀具能够沿X方向移动远离工件，但不可Z方向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量”。
X向对刀如（b）所示。
车削任一外径后，使刀具Z向移动远离工件，待主轴停止转动后，测量刚刚车削出来的外径尺寸。
比如，测量值为φ50.78mm,则X轴对刀输入：“X50.78测量2）内孔刀的对刀方法类似外径刀的对刀方法。
Z向对刀内孔车刀轻微接触到己加工好的基准面（端面）后，就不可再作Z向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量X向对刀任意车削一内孔直径后，Z向移动刀具远离工件，停止主轴转动，然后测量已车削好的内径尺寸。
比如，测量值为φ45.56mm,则X轴对刀输入：“X45.56测量”。
3）钻头、中心钻的对刀方法如图3-11所示。
图3J1钻头、中心钻对刀Z向对刀如（a）所示。
钻头（或者中心钻）轻微接触到基准面后，就不可再作Z向移动。
Z轴对刀输入：“ZO测量二X向对刀如（b）所示。
主轴不必转动，以手动方式将钻头沿X轴移动到钻孔中心，即看屏幕显示的机械坐标到“X0.0”为止。
X轴对刀输入：“XO测量二2、机械对刀仪对刀将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量。
有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪测头测量刀偏量。
3、光学对刀仪对刀将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
二、刀具补偿值的输入与修改根据刀具的实际参数与位置，将刀尖圆弧半径补偿值与刀具几何磨损补偿值输入到与程序对应的存储位置。
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。
所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。
对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
广州数控车床对刀原理一、引言广州数控车床是一种先进的机械设备，广泛应用于工业制造领域。
在使用数控车床进行加工时，保证刀具的准确对刀是非常关键的。
本文将详细介绍广州数控车床对刀的原理和方法。
二、对刀原理广州数控车床对刀的原理是通过调整刀具和工件之间的相对位置，使刀具的切削刃与工件表面保持一定的距离，从而实现刀具的准确对刀。
1. 基准面的确定广州数控车床在对刀前，首先需要确定一个基准面。
这个基准面可以是工件的表面、机床床身或者刀架。
在确定基准面之后，可以根据需要选择合适的对刀基准。
2. 刀具的选择对于不同的加工任务，需要选择合适的刀具。
刀具的选择应考虑工件材料、形状、尺寸和加工要求等因素。
广州数控车床上常用的刀具有车刀、铣刀、钻头等。
3. 定位与夹紧广州数控车床对刀时，需要将工件夹紧在工作台上，确保工件的稳定性和刚性。
同时，还需要通过合适的定位方式将工件与机床建立起相对位置关系，以便进行准确的加工。
4. 刀具安装与调整将选择好的刀具安装在刀架上，并通过刀架的调整装置进行调整。
广州数控车床上常用的调整装置有刀架角度调整装置、刀架前后调整装置等。
通过这些装置的协调调整，可以实现刀具的准确对刀。
5. 对刀方式广州数控车床对刀的方式有多种，常见的有机械对刀和光电对刀。
机械对刀是通过手动操作来调整刀具与工件的相对位置，需要操作人员具备一定的经验和技巧。
而光电对刀则是通过激光或光电信号来对刀，精度更高，操作更简便。
6. 对刀精度的控制广州数控车床对刀的精度主要受到刀具的准确安装和调整、夹紧力的控制、定位精度的保证等因素的影响。
在对刀过程中，需要根据加工要求和刀具特性来控制对刀精度，以确保加工质量和效率。
三、对刀方法广州数控车床的对刀方法有多种，根据具体情况选择合适的方法进行对刀。
1. 直尺法直尺法是一种简单常用的对刀方法。
首先将直尺放置在工件上，调整刀具位置，使刀尖与直尺接触，然后通过调整刀架前后或上下位置，使刀具与直尺保持一定的距离。
一、数控车床对刀的原理:对刀是数控加工中的主要操作和重要技能.在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时,对刀效率还直接影响数控加工效率.仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件等。
一般来说，数控加工零件的编程和加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的工件坐标系，工件坐标系一般与零件的工艺基准或设计基准重合,在工件坐标系下进行零件加工程序的编制。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖.对刀的目的是确定对刀点，在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值.对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求,通常要使用多把刀具进行加工.在使用多把车刀加工时,在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能,只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来,输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里,在加工程序中利用T 指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差.刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。
生产厂家在制造数控车床，必须建立位置测量、控制、显示的统一基准点，该基准点就是机床坐标系原点，也就是机床机械回零后所处的位置。
数控机床所配置的伺服电机有绝对编码器和相对编码器两种，绝对编码器的开机不用回零,系统断电后记忆机床位置,机床零点由参数设定。
相对编码器的开机必须回零,机床零点由机床位置传感器确定.编程员按工件坐标系中的坐标数据编制的刀具运行轨迹程序，必须在机床坐标系中加工,由于机床原点与工件原点存在X向偏移距离和Ｚ向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离,因此,须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀具的运动轨迹，才能加工出符合零件图纸的工件。
这个过程就是对刀,所谓对刀其实质就是测量工件原点与机床原点之间的偏移距离,设置工件原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
二、对刀方法对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀;按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀;按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀,试切对刀是最根本的对刀方法。
1.数控车床试车对刀方法图1(1）如图1,夹持工件，换需要对的刀具到刀架当前位.。
图2(2)如图2,在手动操作方式下，启动主轴，用当前刀具在加工余量范围内试切工件外圆，车的长度必须能够方便测量，X轴不要移动,沿Z 的正方向退出来,停主轴，测量所车的外圆尺寸Ｘa，如图3。
图3（3）按“OFS/SＥＴ”键如图４,按刀偏如图5,将光标移到与刀具号相对应的位置后，输入“Xa”，如图6,按操作面板上的“刀具测量”，再按显示器下面的软键“测量”,在对应的刀补位上生成对应刀补值.图４注意：刀具补偿包括“磨损”和“形状”补偿两部分,刀偏分形状和磨损，刀尖的位置放在形状里,尺寸的调整和刀具的磨耗放在磨损里。
两者之和构成车刀偏移量补偿参数。
如图5显示。
图5图6（4）如图７在手动方式下,再用该把刀去平工件端面，平完端面后，沿Ｘ正方向退出来，Z方向不动,停主轴,测量工件原点到工件端面的距离Ｌz。
图7（5）同（3）一样。
按“OFS／SEＴ”键,进入“形状”补偿设定界面,将光标移到与刀位号相对应的位置后，输入“Lz”，按操作面板上的“刀具测量”，再按显示器下面的软键“测量”，在对应的刀补位上生成准确的刀补值。
（6）当前刀具对刀完毕好，换程序中需要用到的其他刀具,重复（1)到（5)过程，生成相应的刀补。
加工中心对刀对刀的实质是确定程序原点在机床坐标系中的位置。
对刀存在误差，对刀误差在某种程度内是允许产生的,也是不可避免的,但却可以尽量减少。
对刀的准确程度直接影响加工精度，因此，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应.当零件加工精度要求过高时可采用千分表。
对刀时一般以机床主轴轴线与断面的交点为刀位点,即假设基准刀的刀长为０,其他刀的长度就是其刀补值，故无论采用哪种刀具对刀,结果都是机床主轴轴线与端面的交点与对刀点重合，利用机床的坐标显示确定对刀点在机床坐标系中的位置,从而确定工件坐标系在机床坐标系内的位置.再利用对刀仪确定其他刀的长度,就解决了工件坐标系确定问题和多刀加工时的刀补确定问题。
2 。
对刀方法在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等.本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。
2．１试切对刀法这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹,且对刀精度较低.如图1 所示,以对刀点在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。
图１1）将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
2）启动主轴中速旋转,快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
3）靠近工件时改用微调操作( 一般用0。
０1 ｍm) 来靠近,让刀具慢慢接近工件左侧,使刀具恰好接触到工件左侧表面( 观察,听切削声音、看切痕、看切屑,只要出现一种情况即表示刀具接触到工件），再回退0。
01 mm。
或者显示页面切换到相对坐标显示页面,将X坐标值清零.4) 沿z 正方向退刀,至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧,记下此时相对坐标系中显示的坐标值,如－ 3４0． 500。
５）据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为－340。
５/2 = —１７0。
25.然后向左移动机床到相对坐标显示为－170．25，此时主轴中心在工件坐标系X０的位置.6)在OFFSEＴ页面,在相应的工件坐标页面Ｇ５4—G5９中输入X0，按软键测量，即可生成X的工件原点坐标值,此值与此时的机械坐标值一样。
7）同理可测得Y工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
Z向对刀.1）将刀具快速移至工件上方。
2) 启动主轴中速旋转,快速移动工作台和主轴,让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置,然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。
３) 靠近工件时改用微调操作( 一般用0． 01 mm) 来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表面( 注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀) ，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将轴再抬高，记下此时机床坐标系中的z 值, － 140．４00，则工件坐标系原点W 在机床坐标系中的坐标值为－ 1４0．４００。
ｃ）将测得的x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地址Ｇ5* 中（一般使用Ｇ54 ~ G59 代码存储对刀参数) .ｄ) 进入面板输入模式( MDI) ，输入“Ｇ5＊ ",按启动键（在自动模式下），运行G5＊使其生效。
e）检验对刀是否正确。
2． 2 塞尺、标准芯棒、块规对刀法此法与试切对刀法相似,只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺（或标准芯棒、块规) ,以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。
因为主轴不需要转动切削,这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。
2。
3 采用寻边器、偏心棒和轴设定器等具对刀法操作步骤与采用试切对刀法相似,只是将刀具换成寻边器或偏心棒。
这是最常用的方法.效率高，能保证对刀精度。
使用寻边器时必须小心,让其钢球部位与工件轻微接触,同时被加工工件必须是良导体,定位基准面有较好的表面粗糙度.z 轴设定器一般用于转移（间接) 对刀法。
2． 4 转移( 间接）对刀法加工一个工件常常需要用到不止一把刀,第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不一样，需要重新对零,但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀,这时候可采用间接找零的方法.a）对第一把刀.1）对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。
记下此时工件原点的机床坐标z1。
第一把刀加工完后，停转主轴。
２）把对刀器放在机床工作台平整台面上( 如虎钳大表面) 。
3）在手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置,向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部,表盘指针转动,最好在一圈以内,记下此时轴设定器的示数并将相对坐标轴清零。
４) 确抬高主轴，取下第一把刀。
b) 对第二把刀。
1）装上第二把刀。
2) 在手轮模式下,向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部,表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同的示数A 位置。
３）记录此时轴相对坐标对应的数值z0（带正负号) .４) 抬高主轴，移走对刀器.5) 将原来第一把刀的G5* 里的z1坐标数据加上z0（带正负号）,得到一个新的坐标。
６) 这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的G５＊工作坐标中，这样，就设定好第二把刀的零点。
其余刀与第二把刀的对刀方法相同.注：如果几把刀使用同一G5* ，则步骤5) ,6）改为把z0存进二号刀的长度参数里，使用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02 即可。
２． 5 顶尖对刀法a） x，y 向对刀。
1）将工件通过夹具装在机床工作台上，换上顶尖。
2）快速移动工作台和主轴，让顶尖移动到近工件的上方,寻找工件画线的中心点,降低速度移动让顶尖接近它。
3）改用微调操作，让顶尖慢慢接近工件画线的中心点,直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x，y 坐标值。
ｂ）卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z 轴坐标值.6 百分表（或千分表) 对刀法( 一般用于圆形工件的对刀)1）x，y 向对刀。
将百分表的安装杆装在刀柄上,或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上,移动工作台使主轴中心线（即刀具中心) 大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度,使百分表的触头接触工件的圆周面,（指针转动约0. 1 mｍ）用手慢慢转动主轴,使百分表的触头沿着工件的圆周面转动,观察百分表指针的便移情况,慢慢移动工作台的轴和轴,多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0。
02 mm) ,这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点.2) 卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z 轴坐标值。
2．６专用对刀器对刀法传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀,硬碰硬刀尖易撞坏) 占用机时多（如试切需反复切量几次） ,人为带来的随机性误差大等缺点,已经适应不了数控加工的节奏,更不利于发挥数控机床的功能。
