最新过程控制实验——单容水箱属性测试及PID参数整定

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过程控制实验

——单容水箱属性测试及PID参数整定

专业: 自动化

班级:

指导老师:

组员姓名:

实验时间:第八周 周日5-8节、周四9-12节 精品文档

精品文档 一、实验目的

1)、熟悉单容水箱的数学模型及其阶跃响应曲线。

2)、根据由实际测得的单容水箱液位的阶跃响应曲线,用相关的方法分别确定它们的参数。

3)、通过实验熟悉单回路反馈控制系统的组成和工作原理。

4)、分析分别用P、PI和PID调节时的过程图形曲线。

5)、定性地研究P、PI和PID调节器的参数对系统性能的影响。

二、实验设备

AE2000A型过程控制实验装置、MCGS程序运行环境、计算机、RS232-485转换器1只、串口线1根、实验连接线。

三、实验原理

1)、对象特性测试

设单容水箱的输入为1Q,输出为2Q,液位为h

调节输入输出,当系统平衡时:1122Q(t)(t)0Q;

当系统由于输入变化处于动态时:12(t)(t)Q(t)(t)dvdhQAdtdt;

22(t)hQR;

12(t)(t)Q(t)hdhARdt

21212H(s)(s)Q(s)(s)(s)1RHAsHRQARs拉氏变换

得到传递函数为 22(s)11RKGARss

令1Q有阶跃变化量0X,拉氏变换式 10(s)Qxs

则 0001(s)(Ts1)TkxkxkxHsss

取拉氏反变换:0(t)(1e)tThkx 精品文档

精品文档 当t 00()H(0)()H(0)KxxHHK

tT 100(T)Kx(1e)0.632KxH

2)、PID参数整定

加入PID控制后的系统框图如下图

有经验可知 :,,,,0,,pprsiporspKMTTTMTttM

经验试凑法;

① P(,0ioTT)

此时0pK,并给系统一个阶跃信号,观察波形直到第一次峰值和第二次峰值之比大于4;1

②PI (0oT)

适当减小pK,逐渐减小iT,给系统一个阶跃信号,观察波形直到第一次峰值和第二次峰值之比大于4;1

③PID 精品文档

精品文档 适当增大pK,iT,0oT逐渐增大,重复上述操作,得到合适的PID参数。

四、实验内容和步骤

1)、对象特性测试

1.按要求连接试验设备,如下图

1 实验接线图

2.打开对象特性测试软件,调节出水阀到一个合理的开度保持不变,设置参数调节入水阀开度,使系统保持平衡(h不变)。

3.在平衡条件下,增大入水阀开度,观察响应,并记录数据 精品文档

精品文档

2 对象特性测试软件界面

4.绘制阶跃响应曲线,计算系统传递函数。

2)、PID参数整定

1.调节入水阀,出水阀使h衡定

2.按照经验试凑法,从P,PI,PID顺序依次设置参数,进行PID参数诊定如图:

3 液位PID参数整定实验软件界面 精品文档

精品文档 3.根据得到的参数以及阶跃响应曲线,分析参数的合理性。

五、实验结果与分析

1、对象特性测试

(1)、根据所得数据画出阶跃响应曲线如图

(2)、根据两点法,求出一阶环节的相关参数。

设液位高度为h, 进水阀开度为u 得:

29405.05.136.28)0()(uyyK

取曲线上两点(200,21.3)和(284,23.4),该两点分别为t1和t2的对应点,t2>t1>τ。

246)](1ln[)](1ln[2*1*12tytyttTs;

4.33)](1ln[)](1ln[)](1ln[)](1ln[2*1*2*11*2tytytyttyts;

取t3=8s、t4=143s、t5=238s进行验证:

;53.01)(55.0125.141.21)(;;33.01)(375.0125.1419)(;;005.0)(;2782.312384*25*152782.311484*24*143*3etytytetytyttyt 精品文档

精品文档 计算结果与实际测量值的差距不大可以接受,则最后结果为;

K=294;T=246s;τ=33.4s

2、液位PID参数整定

(1)、P调节器控制时的阶跃响应曲线如下图所示。

该曲线参数如下:

水位初始高度h1=6.4cm;闸门开度OP=10%;设定水位h0=20cm;

比例系数KP=10;

第一个峰值高度h2=34.6cm;第二个峰值高度为h3=22.4cm;

第一个偏移量与第二个偏移量之比n=6.1>4;满足要求;

采用P调节器控制的余差e≈1.2;超调量σ%≈95.1%;

对该试验曲线进行分析得知:增大KP时,可以减小系统稳态误差,加快 系

统响应速度,从而提高系统的控制精度,但随着KP的增大,系统的超调量也随之增大,从上图中第一次峰值的高度可以看出超调量增加,而且KP过大以后降低系统的相对稳定性,造成了第二个峰值及其以后的峰值呈现一个等幅振荡,无法达到平衡。

(2)、PI调节器控制时的阶跃响应曲线如下图所示。 精品文档

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该曲线参数如下:

设定水位h0=20cm;比例系数KP=5;积分时间常数Ti=30;

第一个峰值高度h1=29.2cm;第二个峰值高度为h3=21.1;

第一个偏移量与第二个偏移量之比n=8.1>4;满足要求;

采用PI调节器控制的余差e≈1.4;超调量σ%≈73.2%;

对该曲线进行分析与前一个曲线比较得知,在原有的P调节上加入一个积分环节,可以改善系统的稳态性能,消除或减小系统稳态误差,在Ti见效的过程中系统超调量增加。调节过程中依然KP值过大导致曲线在第二次正当以后基本呈等幅振荡,理想情况下曲线的振荡应逐渐减小,最终趋于设定值。

(3)、PID调节器控制的阶跃响应曲线如下图所示。 精品文档

精品文档 该曲线参数如下:

设定水位h0=20cm;比例系数KP=10;积分时间常数:Ti=30;

微分时间参数Td=10;

第一个峰值高度h2=32.0cm;第二个峰值高度为h3=20.4cm;

第一个偏移量与第二个偏移量之比n=30>4;满足要求;

采用P调节器控制的余差e≈0.7;超调量σ%≈75%;

对该曲线分析并与前两个曲线比较,加入的微分环节有降低超调量减少调节时间和上升时间的作用,改善系统的动态性能,在PID调节的作用下,兼顾快速性与无静差的特点,曲线跟快速的趋于稳定,且达到较高的调节质量,由于实验误差,曲线上有些许的误差,其中也包含KP过大引起的无法趋于平衡的现象。

六、试验心得

在此次实验中,通过大家的共同努力,完成了实验内容,对于过程控制系统理论有了更深的理解,提高了大家对系统的PID参数整定方法的认识和应用能力,这对于以后的工作和学习都有着良好的帮助。