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MDEL900型轮胎式提梁机操作使用说明书资料

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1 MDEL900型轮胎式提梁机操作使用说明书 1.概述 MDEL900型轮胎式提梁机适用于高速铁路或客运专线32m、24m及20m双线整孔预制混凝土箱梁的吊运（从制梁台位到存梁台位，或从存梁台位到跨线提升站），或在预制场内为YL900运梁车装梁，还可以用于预制场箱梁预扎钢筋和内模的整体吊装。 MDEL900型轮胎式提梁机是超大型的起重设备，为了保证安全，用户应该选派具有相应资质的人员使用、保养和维护提梁机，所有操作者及相关人员在进行整机运转和使用之前，必须仔细阅读本说明书及有关技术文件，以便安全、正确、有效地使用提梁机。未按本说明书的要求,使用、维护、保养MDEL900型轮胎式提梁机，后果自负。 说明：本文中的简称是指 本设备——MDEL900型轮胎式提梁机， 本公司——中铁科工集团有限公司。

2.MDEL900型轮胎式提梁机主要技术参数 2.1 型号： MDEL900型 2.2 吊重能力： 2

2.2.1 额定起重量： 900t 2.2.2 吊点数： 4组 2.2.3 每组吊点额定起重量： 225t 2.3 跨度/净跨: 43.5m/39.0m 2.4 起升高度: 12.5m（起吊箱梁的上顶面距地面最大距离） 2.5 整机工作级别： A3 2.6 机构工作级别： M5 2.7 适应线路坡度： 15‰ 2.8 整机走行速度： 0-17m/min（重载） 0-35m/min（空载） 2.9 起升速度： 0-0.5m/min（重载） 0-1.5m/min（空载） 2.10 吊梁小车重载移动距离： 纵向： ±500mm 横向： ±240mm 2.11 整机纵/横向运行转向角度：±15º 2.12 原地转向角度： 90 º 2.13 运行方式： 直行、斜行、横行 3

2.14 发动机功率/转速/台数： 273Kw/2100r.p.m/2台 2.15 轮胎和支撑油缸接地比压： ≤7bar 2.16 轴距： 2600mm 2.17 轮胎规格、数量： 26.5R25/56个 2.18 轮轴和悬挂数量： 28个 2.19 驱动轴/从动轴： 8/20 2.20 驱动轮/从动轮： 16/40 2.21 整机重量: 480t 2.22工作状态外形尺寸（长×宽×高）： 48×19.03×18.25m 2.23运输尺寸： 最大主梁节段（长×宽×高）:12.0×2.2×3.2m 单侧车架整体运输（长×宽×高）:17.5×1.84×1.7m 单件最大重量： 31t 2.24 提梁机起吊箱梁采用“三点平衡”起吊系统：一台小车两个吊点各自独立，另一台小车两个吊点通过均衡滑轮转换成“一个吊点”。 2.25辅助发电机组功率：15kW。

3.MDEL900型轮胎式提梁机主要结构及特点 MDEL900型轮胎式提梁机主要由主梁、支腿、车架、吊梁小车、 4

主动轮组、从动轮组、转向机构、动力系统、电气系统、液压系统、司机室等组成。 3.1主梁 主梁由五个节段拼装而成，每个节段均为焊接箱型结构，各节段

之间采用高强度摩擦型螺栓连接。为保证箱型结构的稳定性，箱梁设有加强筋和隔板，并在箱梁内部有加强结构。主梁截面高3.2米，宽2.2米，与支腿采用法兰连接。单件箱梁不超过12米长，符合公路运输要求，并且在工作现场可以由普通的吊装设备进行组装和解体。 最大主梁节段（长×宽×高）:12.0×2.2×3.2m 最大重量：31t 钢结构材质：Q345C结构钢。 联接螺栓等级：10.9级高强螺栓。(螺栓GB/T1228-1991、螺母GB/T1229-1991、垫圈GB/T1230-1991，成套定货、使用)。 联接螺栓的拧紧力矩按GB/T1231-1991的规定执行，联接螺栓不得重复使用。拼装前，主梁节段和连接板的接触面经过特别处理，保证其抗滑移系数大于0.45。 3.2支腿 支腿为焊接箱型结构，内部布置有加强筋板以防止局部失稳。主

梁与两个支腿通过高强螺栓连接形成主结构，可以保证轮胎式提梁机的抗扭性和垂直方向的稳定性。 5

钢结构材质：Q345C结构钢。 联接螺栓等级：10.9级高强螺栓。 联接螺栓的拧紧时，弹垫压紧即可 3.3车架 车架是走行轮组的承力部件，为焊接箱型结构，上面和支腿相连，

下面安装有走行轮组和支撑机构。 钢结构材质：Q345C结构钢。 联接螺栓等级：10.9级高强螺栓。 联接螺栓的拧紧时，弹垫压紧即可 3.4吊梁小车 吊梁小车由液压卷扬机、横移小车、大车总成、导向轮组、定滑

轮组、动滑轮组、钢丝绳、吊具等组成。液压卷扬机采用变量泵、变量马达和减速机驱动卷筒，可实现无级调速，使起升平稳无冲击；卷扬机设三级制动，工作制动采用液压制动，停车时减速机带弹簧常闭制动，安全制动采用钳盘式制动器在卷筒处制动，保证箱梁不下滑，使起升系统有足够的安全性。 箱梁由4个起升滑轮组提升，其中两个采用一根钢丝绳缠绕，另外两个采用两根单独的钢丝绳缠绕，可以保证箱梁载荷的均衡分布（四点起升、三点平衡吊装系统）。 变位机构采用油缸推拉方案，在每个吊梁小车与主梁之间设置2 6

个顶推油缸，满载时吊梁小车能够纵向移位±500mm，满足精确对位要求，同时在空载、需要长距离调整吊梁小车的纵向位置时，采用步履式顶推方式实现吊梁小车的变幅移位，满足吊装32m、24m及20m三种不同双线整孔预制混凝土箱梁的要求。还设有2个横移油缸，满载时小车能够横向移位±240mm，满足精确对位的需要。 提梁机给运梁车装梁时，两个吊梁小车要向其正司机室（无发动机一侧）方向移动一米五左右，并且只能朝一个方向移动，吊不同长度的梁片时，只能移动指定的一个吊梁小车。 3.5主动轮组和被动轮组 主动轮组和被动轮组共有28个，其中8个主动轮组，16个主

动轮；20个被动轮组，40个被动轮。 主动轮组主要由支撑臂总成、摆动臂、均衡油缸、液压驱动马达、减速机、轮胎、轮毂、转动销及摆动销等组成。摆动臂通过摆动销连接在支撑臂总成上，平衡油缸缸头连接在支撑臂总成上，活塞杆头连接在摆动臂上。液压马达固定在摆动臂上，通过减速机驱动轮毂上的轮胎转动。 被动轮组主要由支撑臂总成、车桥、均衡油缸、轮胎、轮毂、转动销及摆动销等，其构造型式与主动轮组类似。 走行轮组采用液压悬挂系统。当提梁机在坡道上行走或通过凸凹 7

不平的路面时，通过均衡油缸的自由收缩或外伸达到自动调节与其它轮胎承载平衡的目的。通过把悬挂系统的油缸按组并联，实现既能满足整机的三点支撑，以保证整个设备保持均衡；又能实现自动调整载荷，使轮胎承载力均匀分配。 液压悬挂设有双管路保险系统，在极端情况下，液压管路爆裂时，能够确保整机平衡，不出现整机颠覆。 整机走行驱动是由液压回路完成的。该液压回路是由高压变量泵、变量马达组成的闭式回路，通过传感器、电磁比例阀和微电控制系统，可无级变速，保障平稳起步和平稳制动,冲击小,平稳性好。满载时能纵向、横向及斜行行走。 行车制动：大车走行时能平稳制动。行车制动采用液压回路静压制动。当正在行驶的轮胎提梁机需要停下时，将操作杆回中位，液压油泵停止供油，所有走行马达转换为油泵，通过密闭的静压回路产生制动，轮胎提梁机将逐渐缓慢的停止。 停车制动：停车制动由减速机自带的盘式制动器（弹簧压紧、液压松开）实现。可以满足在整机满载时停在斜坡上，并可以承受风载而整机不溜移。能保证发动机熄火时自动制动。 轮胎的充气压力：800kpa。 3.6转向机构 8

轮胎式提梁机设置电控独立转向机构，可实现原地90度转向、纵向走行和横向走行过程中的±15度转向——斜行、原地旋转。转向机构由转向油缸、转向支架等组成，转向油缸的缸体通过销轴与转向支架铰接，活塞杆端与悬挂总成中的转臂铰接，通过转向油缸的伸缩来实现轮组的转向。每个轮组上都安装有转向油缸，通过电子控制及电子反馈系统使每个轮组按设定的角度进行转动。可以保证每个轮组转向角度完全一致，并能在行进中微调。 原地旋转用于调整整机的姿态，只能在出梁通道上使用。 轮胎在原地进行90度转向时，无论重载或空载均应把支撑油缸支撑于地面，减小轮胎的压力和地面对轮胎的磨损。支撑油缸的活塞杆端通过球面接头与球面底座相联，使球面底座可以在±5º范围内摆动，从而适应路面不平的变化。 3.7动力系统 动力系统由柴油机、联轴器、驱动用油泵、起升及转向系统用油

泵、纵横移用油泵、辅助系统油泵、油箱、控制阀组和电池等组成。 柴油机为水冷式，装在一个有弹性垫的底架上，泵组通过联轴器与柴油机连接，泵组的输入口与液压油箱连接在一起。柴油机的额定功率273kW，额定转速2100r.p.m，共两台。还有一台15kW发电机组，用于照明和空调。 3.8 电气系统 9

MDEL900型轮胎式提梁机的电气控制对象由A边走行轮组、B边走行轮组、起重小车等三大部分组成。设立了一个操作司机室。电气系统分为A边控制系统、B边控制系统、发动机控制部分、照明及备用发电机部分、工业图像监视部分。除传感器与摄像头外；其余电器分装在司机室电气柜里。司机室可以完成所有工况动作的操作与监视；主控部分由多个EPEC控制器组成基于CAN总线的分布式控制系统。EPEC控制器是一种专门用于工程机械电液控制的PLC装置。具有IP67防护等级，广泛应用于建筑机械、公路机械、铁路施工机械和矿山机械等领域。为了提高操作的可靠性，防止误操作，司机室还安装有大型彩色液晶显示器，主屏幕将实时同步显示系统关键点数据及电气系统本身各部分的工作状态，为用户提供了友好人机界面，直观地监视各项安全保护参数的动态变化，同时提供多媒体声像报警。 绝大部分传感器都带有CANOPEN总线接口;而调节电磁阀则是CAN2.0B总线接口。 系统框图见下图：

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yl900A型运梁车使用说明书

yl900A型运梁车使用说明书

YL900A型轮胎式运梁车操作使用说明书1概述YL900A型轮胎式运梁车是在未铺道碴的路基及箱梁上运输混凝土箱梁的特种运梁车辆，由走行轮组、主梁、托梁台车及链轮驱动机构、支腿、转向机构、动力系统、液压系统、电气系统及制动系统等组成。

32个走行轮组通过主梁连成一体，液压悬挂均衡系统保证每个走行轮组均匀受载，使运梁车能在凹凸不平的路面上行走。

其中11个走行轮组为驱动轮组，采用变量泵——变量马达闭式液压驱动回路，每个驱动轮都具有制动功能。

链轮驱动机构驱动托梁台车在运梁车车体主梁上向前移动，配合吊梁小车进行吊梁拖梁作业。

转向机构能使运梁车实现全轮转向。

YL900A型轮胎式运梁车是大型运输设备，为了保证安全，用户应该选派合格人员使用、保养和维护运梁车，所有操作者及驾驶员在进行整机运转和使用之前，必须仔细阅读本说明书及有关技术文件，以便安全、正确、有效地使用YL900A型轮胎式运梁车。

2YL900A型运梁车主要技术参数运载能力：9000 kN空载运行速度：0～10 km/h重载运行速度：0～5km/h适应最大坡道：4%最小转弯半径：R60 m空载高度：3591 mm重载高度：3481 mm充气压力： 5.5 bar接地比压：0.6 MPa轴间距：1900 mm轮距：5000/1130 mm轮胎：26.5R25整机功率：2×447 kW外形尺寸：39355（司机室展开）×6844×3591 mm(空载,不包括司机室)整机自重：253 t3YL900A型运梁车结构及机构特点运梁车主要由车体、走行轮组、转向机构、托梁台车、支腿、动力系统、液压系统、电气系统及制动系统等组成，其机构具有以下特点：(1) 前承重横梁固定支撑与后托梁台车组成三点支承系统，确保提供安全、可靠的承载。

(2) 轮组采用变量液压马达驱动，具有驱动力大、无级调速的优点。

(3) 轮组安装有液压油缸减震与均衡系统，确保在不平整路面上行驶的稳定性，并自动调节各轮组对地的接地压力，避免某一单元件超载，通过油缸串接组成三点支承系统使车体三点受力，确保梁体始终水平。

900t提运架设备作业指导书

900t提运架设备作业指导书

450t提梁机作业指导书一、编制依据《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213—2005《客运专线铁路桥涵工程质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号《MG450 T轮轨式提梁机使用说明书》《MG450 T轮轨式提梁机招标文件》二、编制目的将检验合格的箱梁按施工技术要求安全地吊装到运梁车上。

三、提梁机吊装梁工序提梁机吊装梁流程图㈠启动前准备工作1、操作人员必须全部到位;2、指挥人应获得待架梁质量的检验表，确认合格之后方可指挥吊装;3、根据待架梁尺寸调整运梁车上后端支座与前端支座中心线的距离；吊装24m梁时距离为23.1m，吊装32m梁时距离为31.1m；4、准备好所需工具；5、必须确认提梁机已经进行过重载试验并达到测试及验收标准。

㈡启动检查工作1、检查设备走行轨道，确保平整、顺直无障碍物；2、查看夹轨器松开至最大开口状态，并折到上面的挂钩上；3、查看钢丝绳是否出现扭结、压扁、弯折、笼形畸变、断股、波浪形，钢丝或绳股、绳芯挤出、绳芯损坏；4、查看吊钩应转动灵活、表面光洁无裂纹、剥落;滑轮应无裂纹、轮缘无缺陷、不应有严重磨损;5、检查操作室、电控柜、各配电盒的各种操作按扭、操作手柄、保险装臵是否可靠、有效；6、查看通电后电压表、电流表显示是否正常；7、检查起重天车各项动作包括起落、横移是否满足提梁机的设计要求.启动时按先点动后连续的原则,先看卷扬机的转动方向是否正确,制动器是否有效;检查起升行程限位器(最高和最底)、小车走行限位器(碰撞限位开关后, 起重天车应能在缓冲器前停止)；8、启动整机纵移走行机构,检验整机运行是否平稳,速度、噪声等是否正常；启动时按先点动后连续的原则,先观察每台电机的转动方向是否正确,制动器是否有效；9、两台提梁机联动,查看动作是否一致、协调。

㈢吊装梁作业步骤以上若干检查和测试完全符合要求之后,方可进行正式工作。

有关顺序步骤如下:1、两提梁机移动到待提梁位臵；纵向移动速度应控制在0－10m/min范围之内; 横向移动速度应控制在0－4m/min范围之内;注意纵、横向不能同时移动；2、对位在吊杆底部接近梁顶面时采用低速缓慢下降吊具,人工牵引吊杆对准吊梁孔；如果吊杆没有落进吊梁孔,或者已经落进吊梁孔但被吊梁孔卡住无法下落切务继续下落吊具,这样会引起钢丝绳松散而从滑轮槽中脱出；要求牵引人员把吊具扶垂直，确保吊具顺利落进吊梁孔。

TLMEL900轮胎式提梁机安装方案

TLMEL900轮胎式提梁机安装方案

200mm 时应停车检查。 7.12 重物回转和提升时，速度应均匀，动作要平稳。重物下落时，必须低
速轻放。禁止突然制动。吊起的重物禁止自由下落。 7.13 安装时，注意吊钩和钢丝绳，防止过卷背杆。 7.14 严格执行十不吊。 7.15 吊装过程中，指挥者的哨音要求响亮、旗语准确； 7.16 在吊装时要用 2 根麻绳对吊物进行溜放，避免磕碰的情况发生； 7.17 高处作业人员须系挂安全带，安全带须高挂低用； 7.18 设备吊装时风力等级不得大于 6 级。 7.19 吊装施工现场，应设有专区派员警戒，非本工程施工人员严禁进入。 7.20 在吊装过程中，未经现场指挥人员许可，不得在起吊重物下面及受力
k＝78×8×0.82/（66/sin60°）＝6.7＞6 可知钢丝绳扣在工作状态下的安全系数满足规范要求。 6）主梁吊装示意图
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TLMEL900 轮胎式提梁机安装方案`
2）将驱动桥、从动桥及其连接横梁在安装划线位置组装成一体。 3）将驱动轮组用水准仪划出两组大车轮组的基距、跨度线； 4）用两台 50t 汽车吊将行走大车在安装位置定位后，以横梁上法兰面为基准面， 测量法兰面的横向尺寸及对角线尺寸，误差控制在 10mm 范围内。 6.3 拼装主梁： 6.3 拼装主梁： 1）主梁拼装按场地布置图示位置进行拼装，以预拼装的提梁机跨度中心线为 基准，在距中心线约 16m 处拼装主梁，拼装前在预拼装的主梁下搭设临时枕木 垫墩（临时垫墩高度约 600mm,须搭设成交叉井字型），用 1 台 50t 吊机陆续将 主梁拼装成形。 2） 主梁拼装好后，测量主梁的拱度及旁弯，主梁拱度应在 50mm 范围内，直 线度控制在 10mm 范围内。(主梁拼接螺栓施紧扭矩:M36、M30 为 700N.m,M24 为 500N.m。) 6.4 拼装支腿： 1）在行走轮组内侧将支腿拼装成一体，拼好以后的支腿总重约 7.7t。 2）用 1 台 50t 汽车吊将支腿与行走轮组拼装好。 6.5 拼装侧横梁： 1）在行走轮组外侧将侧横梁拼装成一体，拼好以后的侧横梁总重约 35.28t。 拼装前在预拼装的侧横梁下搭设临时枕木垫墩（临时垫墩高度约 600mm,须搭设 成交叉井字型），用一台 50t 吊机陆续将侧横梁拼装成形。 2）用两台 80t 汽车吊吊装侧横梁，主臂 18m，工作半径 8m，此时吊机的额定 载荷为 25.4t。钢丝绳选用φ36.5─6x37─1550Mpa,钢丝绳的破断拉力总和为 78t， 钢丝绳长度 12m 两对。
高技能人才业绩总结报告(精品)

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高技能人才业绩总结报告图1 故障排除前后的原理图2、液压驱动系统出现个别轮胎反转现象故障分析和排除(1) 故障现象：提梁机是通过双向变量液压马达提供扭矩，使轮胎转动。

当提梁机前行的时候，所有轮胎应该朝一个方向旋转，但在调试现场出现个别轮胎出现反转。

(2) 故障原因分析：轮胎出现反转，说明马达旋转的方向发生错误，经过分析可能有以下问题：1、液压管路连接错误，双向变量马达有A、B两个油口，当马达旋转的时候，这2个油口其中一个进油，另外一个出油。

如果有一个液压马达A口和B口互换，那么这个液压马达与其它液压马达旋转方向不一致，从而使轮胎的旋转方向发生错误；2、系统提供的驱动制动压力不足，使驱动的减速机制动没有打开，如果液压马达减速机制动没有完全打开，那么这个马达所提供的驱动力就会和制动油缸的摩擦力平衡，因为驱动系统中每4个液压马达是并联进油和回油的，所以很可能其中的一个液压马达回油背压偏大，这个回油背压就会反方向推动减速机机制动没有打开的马达转动。

(3) 解决方法和措施：1、根据原理图，重新连接液压马达的管路；2、提高驱动减速机制动的油压，使减速机制动能够完全打开。

重新选择减速机制动的压力源，使速机制动的压力达到3MPa，保证减速机制动能够正常的工作。

(4) 实际效果：经过实际排查，发现导致轮胎反转的原因是第二个，故通过重新选择压力源，发现个别轮胎反转的现象消除，成功排除了故障。

参考资料：MDEL900T轮胎式提梁机使用说明书，MDEL900T轮胎式提梁机液压原理图(二) 解决关键技术问题示例1、推土机铲刀不提升故障诊断与排除：(1) 故障现象：在2001年修建秦沈高速铁路时，我部有一台TY220型推土机在工作700小时后突然出现铲刀不提升的故障。

(2) 故障原因的理论分析：1、液压油变质、杂质多，造成管路堵塞或油压达不到工作要求。

1、喷射泵调节杆2、喷射泵燃油切断杆3、熄火电磁线圈4、紧急状态继电器5、发动机油压开关6、钥匙开关7、开关盘8、发动机控制器9、发动机控制马达(EC马达)10、转矩限制器11、EC传感器12、控制软轴13、T形连杆图2 发动机转速控制系统图参考资料：EX300型挖掘机使用说明书、电气原理图(二) 解决疑难技术问题东风自卸车液压举升机构的故障分析(1) 故障现象：2009年在我公司五襄铁路项目部时，一辆东风自卸车在工作时突然出现了空载重载均不起斗的现象，影响了工作进度，我查找相关资料，仔细阅读说明书，力争解决这个故障。