随着工程建设规模的不断增长，管道设备的应用增多。同时由于压力管道安全事故的频发，引起了人们的普遍关注，加强对压力管道安全性能的检测十分必要，只有保证压力管道的具有很好的抗压性能，才能降低事故的发生率，保证工程建设质量。随着相管技术的不断成熟，运用无损检测技术进行压力管道的测试，能更加有效的提升设备管道的安全性。
无损检测技术
所谓无损检测技术就是人们常说的非破坏性检测技术，换言之，无损检测技术就是在不破坏原有物质的物理结构和物质形态的基础上，对物质进行检测，从而得到检测物质的物理性质、化学成分或原理的检查方法。从另一个层面来说，无损检测是基于物理、化学、电子科技、机械工程以及人工智能而形成的一种新的应用性的技术工程。随着电子信息技术、人工智能等技术的快速发展，无损检测技术受到了社会的普遍认可和接受，因此在进行产品质量的控制过程中，无损技术被应用的频率越来越高。针对一些正在运行的设备，一旦出现故障就可以利用无损检测技术进项检测，找到故障所在，及时解决问题，保证设备的正常运行。
无损检测技术的应用原则
质量评定。无损检测技术的应用目的是对设备的具体故障点进行比较准确的确定。在检测过程中，主要是针对被测物体表面或者内部存在缺陷的地方进行检测，然后对物体的成分、化学原理等质量内容进行评定，实现对产品质量和技术的科学控制，使生产工艺更符合使用需要，是提高产品质量的有利保障。
寿命评定。寿命一般与物体的使用时长有直接关系，寿命评定就是利用无损检测技术对被测物体的安全性进行分析，也就是对被测物体能够使用的最长时长进行预测，同时通过检测确定被测物体哪些地方存在不足，以便在后期的使用中采取有效的方法延长使用期
限，针对被测物的故障进行检测，及时修复，保证设备的正常运行。
无损检测技术在压力管道检验实践中的应用
射线检测技术
射线检测技术主要是利用检测射线的穿透性，检测管道表面以及内部质量是否符合管道工程施工的相关要求。工程施工中有3 种检测技术的使用频率最高，即射线照相检测法、观察检测法和电视检测法。射线照相检测法一般主要用于管道的安装过程，压力管道使用焊缝检测技术，电视检测法通常用来检测管道组件。
磁粉检测技术
磁粉检测技术是把铁磁性的管道设备进行磁化，造成管道表面、近表面不连续的地方产生漏磁场，这些漏磁场恰好能够吸附附加在管道表面的磁粉，从而将管道表面以及内部存在缺陷的位置、大小、形状和严重程度展现出来。技术人员可以根据磁场的感应确定管道设备是否存在缺陷。磁粉检测技术常常用来检测压力管道焊缝表面、近表面的缺陷。但应该注意，运用磁粉检测技术进行管道检测时，要把被测管道从纵横两方面进行磁化，保证管道整体被磁化，而后进行全方位的检测，以保证检测效果。
超声波检测技术
超声波遇到分界面会发生折射和反射，因此在管道安全检测中这一特性被很好地利用，形成超声波检测技术。在管道安全性能检测中，利用超声波检测技术使仪器接收到反射及折射的超声波信号，并将信号进行放大分析，从中得出管道内部存在的缺陷信息。超声波检测技术通常用来检测压力管道的焊接内部是否存在缺陷。就技术操作层面的难易程度而言，超声波检测技术的操作难度远远比射线检测技术的操作难度高，而且操作过程更加复杂。
渗透检测技术
渗透检测技术是经过一系列的操作形成观察条件，然后通过观察确定管道缺陷的位置所在。具体来说，就是在压力管道的被检测表面涂上含有荧光染料或着色染料的渗透液，然后等一段时间，在毛细管的作用之下，渗透液会渗进管道表面的开口缺陷中，清除表面无用的渗透液后，将显像剂涂在被测管道表面，显像剂能将伸进去的渗透液吸附出来，使其附着在管道表面，就能清楚地看到缺陷所在位置，检测出管道表面的开口缺陷。对压力管道进行渗透检测一般不需要水、电以及大型设备的参与。这种物理检测方法的检测效果比磁粉检测的效果稍差，但与射线检测相比，渗透检测技术灵敏度更高，且操作难度较低。
超声导波检测技术
超声导波检测技术是采用兰姆波对压力管道中存在的缺陷进行长距离检测。超声导波检测技术在实际检测过程中被分为两种检测方式，即低频导波检测技术和高频导波检测技术。通常都是压力管道的焊接接头内部有缺陷、管道内外表面存在缺陷以及管道材料存在缺陷的情况下才利用超声导波检测技术进行检测，通过这种方式能够及时准确地检测出管道内部大面积的腐蚀缺陷，有助于进行管道的及时修复及更换，避免严重安全事故的发生。
涡流检测技术
涡流检测技术是通过让压力管道内部产生涡电流，然后针对涡电流的不同变化进行检测，根据管道内部电流的变化情况，得出压力管道内部的缺陷情况。检测压力管道的材料以及管道内部是否存在腐蚀情况，可以采用涡流检测技术。同时，对压力管道金属表面存在的缺陷进行精确检测，也可以利用涡流检测技术。涡流检测技术与其他的检测技术相比，具有自动化程度高、检测速度快以及成本低、便于操作等优点。
声发射检测技术
声发射检测技术是一种动力学检测技术，通过对压力管道材料的声发射信号进行接收并分析和判定，从而确定压力管道表面以及内部存在的缺陷。具体而言，就是在外力的作
用下，压力管道有缺陷的地方会发出瞬间弹性波，这些瞬间弹性波被装置的传感器接收，并在相应设备的作用下将其放大，然后进行分析和处理，通过对瞬间弹性波波形的分析和比较，判定压力管道中缺陷的具体位置。与其他的检测技术相比，声发射技术能对细微缺陷进行精确的检测和判断，有助于及时发现管道中存在的潜在风险，降低管道维修成本，最大限度地保证压力管道的安全。
无损检验技术能有效保证压力管道在不受到任何损伤的前提下、准确地检测出管道中存在的问题所在，有针对性地进行管道维护和修复，从而降低管道维修成本。发现管道潜在风险，及时解决问题，保证管道工程质量。随着科学技术的进步，压力管道建设规模的不断增加，加大检测技术的研发力度是全社会都应该重视的事情，因此压力管道无损检验技术的研究和发展是社会发展的必然需求，是管道工程建设质量的可靠保证。
管道射线探伤工艺 1. 目的 为了保证本工程压力管道施工中射线探伤工作的正常进行，使其检验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求，保证管道射线探伤结果的真实可靠性。 2. 适用范围 本工艺适用于本工程中压力管道施工过程中的射线探伤检验。3.相关文件 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号文） 《承压设备无损检测》JB4730-2005 《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。 4. 职责 4.1 射线探伤评定人员 由持相应技术等级Ⅱ级（中级）或Ⅱ级以上（高级）资格人员负责具体的管道射线探伤评定工作，并编写和审核检验报告。 4.2 管道射线探伤操作人员 由持初级技术等级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。 5. 管道射线探伤工艺 5.1 焊缝射线透照检测 5.1.1透照方式和透照时机 5.1.1.1按射线源、工件和胶片三者之间的相互位臵关系，透照方式分为： a.双壁单影法；b.双壁双影法。 5.1.1.2对一般管道来说，每条焊缝焊接完毕后，再进行探伤；对于焊接后有产生延迟裂纹倾向的材料制造的压力管道，必须等焊完24小时后探伤。 5.1.2试件检查和清理
试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除，试件表面质量包括焊缝余高，应经外观检查合格，表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。否则应对表面进行打磨修整。 5.1.3胶片的选用 射线胶片的选用根据像质高低，工件厚度和材质而定。AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片（即天津-III型或天津-V型）。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 5.1.4增感屏和暗袋 采用铅箔增感屏。要求其表面质量光滑清洁，无污秽、损伤变形和划痕。如果增感屏表面有划痕或开裂，发射二次电子的表面积增大，在底片上会出现类似裂纹的细黑线。增感屏要注意防潮，否则时间长了会使其中锡、锑在表面呈线状分布，在底片上会产生白线条。总之增感屏要经常检查，保持清洁无损。铅箔增感屏分为前屏和后屏。装胶片的暗袋（暗盒）应为黑色塑料或合成革制成。要求其材料应薄、软、滑具有一定强度而不易老化。规格应与增感屏和胶片相匹配，暗袋的外表面应有中心标记线，背面还应有贴铅质“B”标记和其它标记的小袋。暗袋经常和工件接触易脏、易破要及时检查更换。 5.1.5底片黑度 射线透照对底片黑度有一定要求，假如黑度不适当会影响缺陷的检出能力。按JB/T4730-2005标准规定，AB级底片黑度范围为2.0-4.0之间。用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至 1.5。 5.1.6划线 按照探伤工艺卡和相关规定的检测部位、比例和一次透照长度在工件上划线。采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划出一次透照的平均长度。 5.1.7透照方法 5.1.7.1 双壁双影法 5.1.7.2 D≤89mm钢管采用双壁双影法（垂直90°两次透照）。
油气管道腐蚀的检测 摘要:油气管道运输中的泄漏事故，不仅损失油气和污染环境，还有可能带来重大的人身伤亡。近些年来，管道泄漏事故频繁发生，为保障管道安全运行和将泄漏事故造成的危害减少到最小，需要研究泄漏检测技术以获得更高的泄漏检测灵敏度和更准确的泄漏点定位精度。本文介绍几种检测方法并针对具体情况进行具体分析。 关键字：腐蚀检测涡流漏磁超声波 引言： 在油气管道运输中管道损坏导致的泄漏事故不仅浪费了石油和天然气，而且泄露的有毒气体不仅污染环境，而且对人和动物造成重大的伤害，因此直接有效的检测技术是十分必要的，油气管道检测是直接利用仪器对管壁进行测试，国内外主要以超声波、漏磁和祸流等领域的发展为代表。[1] 1、涡流检测 电涡流效应的产生机理是电磁感应. 电涡流是垂直于磁力线平面的封闭的旋涡!状感应电流, 与激励线圈平面平行, 且范围局限于感应磁场所能涉及的区域. 电涡流的透射深度见图1, 电涡流集中在靠近激励线圈的金属表面, 其强度随透射深度的增加而呈指数衰减, 此即所谓的趋肤效应. [1] 电涡流检测金属表面裂纹的原理是: 检测线圈所产生的磁场在金属中产生电涡流, 电涡流的强度与相位将影响线圈的负载情况, 进而影响线圈的阻抗. 如果表面存在裂纹, 则会切断或降低电涡流, 即增大电涡流的阻抗, 降低线圈负载. 通过检测线圈两端的电压, 即可检测到材料中的损伤. 电涡流检测裂纹原理见图2.[2]
涡流检测是一种无损检测方法，它适用于导电材料。涡流检测系统适应于核电厂、炼油厂、石化厂、化学工厂、海洋石油行业、油气管道、食品饮料加工厂、酒厂、通风系统检查、市政工程、钢铁治炼厂、航空航天工业、造船厂、警察/军队、发电厂等各方面的需求.[2] 涡流检测的优点为:1.对导电材料和表面缺陷的检测灵敏度较高;2.检测结果以电信号输出，可以进行白动化检测;3.涡流检测仪器重量轻，操作轻便、简单;4.采用双频技术可区分上下表面的缺陷:5.不需要祸合介质，非接触检测;6.可以白动对准_!:件探伤;7.应用范围广，可检测非铁磁性材料。 涡流检测的缺点为:1.只适用于检测导电材料;2.受集肤效应影响，探伤深度与检测灵敏度相矛盾，不易两全:3.穿过式线圈不能判断缺陷在管道圆周上所处的具体位置;4.要有参考标准才能进行检测:5.难以判断缺陷的种类。[1] 2、超声波检测 超声波检测的基本原理基本原理见图3所示。 垂直于管道壁的超声波探头对管道壁发出一组超声波脉冲后，探头首先接收到由管道壁内表面反射的回波(前波)，随后接收到由管道壁缺陷或管道壁外表面反射的回波(缺陷波或底波)。于是，探头至管道壁内表面的距离A与管道壁厚度T可以通过前波时间以及前波和缺陷波(或底波)的时间差来确定：
压力管道的无损检测技术 一： 二：基本方法：射线、超声、磁粉、渗透 教材：P281，P381 一：磁粉检测（MT） 磁粉探伤原理： 铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。 磁粉探伤的适用范围： 磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小，间隙极窄（如可以检测出长0.1mm/宽为微米级的裂纹）目视难以看出的不连续性。 磁粉探伤不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜、铝、钛等非磁性材料。马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢具有磁性，可以进行磁粉探伤。 磁粉探伤可以发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷，但对于表面浅的划伤、埋藏较深的孔洞和与工件夹角小于20度的分成及折叠难以发现。
磁粉探伤的基本操作步骤： 1：预处理； 2：磁化被检工件表面； 3：施加磁粉和磁悬液； 4：在合适的光照下观察和评定磁痕；5：退磁； 6：后处理： 思考题： 1：叙述磁粉探伤的原理和适用范围。2：写出磁粉探伤的基本操作步骤。
二：渗透探伤(PT) 渗透探伤原理： 渗透探伤是基于液体的毛细管作用（或毛细管现象）和固体染料在一定条件下的发光现象。 渗透探伤的工作原理是：被检工件在被施涂含有荧光染料或着色染料的渗透液后，在毛细管作用下，经过一定时间的渗透，渗透液可以渗进表面开口的缺陷中；经过去除被检工件表面多余的渗透液和干燥后，再在被检工件表面施涂吸附介质——显象剂；同样，在毛细管作用下，显象剂将吸附缺陷中的渗透液，使渗透液回渗到显象剂中；在一定光源下（黑光或白光），缺陷处之渗透液痕迹被显示（黄绿色荧光或鲜艳红色），从而检测处缺陷的形貌及分布状态。 渗透探伤可以检查金属和非金属材料的表面开口缺陷，例如：裂纹、疏松、气孔、夹渣、冷隔、折叠和氧化斑疤等。这些表面开口缺陷，特别是细微的表面开口缺陷，一般情况下，目视检查难以发现。 渗透探伤不受被检工件结构形状限制。可以检查焊接件、铸件、锻件、机械加工件等。 渗透探伤不受被检部件种类限制，可以检查铁磁性材料、非铁磁性材料、黑色金属、有色金属、、非金属。 渗透探伤的局限性：不适合检查表面是吸附性的材料，也不适合检查埋
油气管道无损检测技术 管道作为大量输送石油、气体等能源的安全经济的运输手段,在世界各地得到了广泛应用,为了保障油气管道安全运行,延长使用寿命,应对其定期进行检测,以便发现问题,采取措施。 一、管道元件的无损检测 （一）管道用钢管的检测 埋地管道用管材包括无缝钢管和焊接钢管。对于无缝钢管采用液浸法或接触法超声波检测主要来发现纵向缺陷。液浸法使用线聚焦或点聚焦探头,接触法使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。所有类型的金属管材都可采用涡流方法来检测它们的表面和近表面缺陷。对于焊接钢管，焊缝采用射线抽查或检测，对于检测，通常采用射线实时成像检测技术。（二）管道用螺栓件 对于直径> 的钢螺栓件需采用超声来检测螺栓杆内存在的冶金缺陷。超声检测采用单晶直探头或双晶直探头的纵波检测方法。 二、管道项目建设周期中的无损检测 （一）各种无损检测方法在焊管生产中的配置 国外在生产中常规的主要无损检测配置如下图一中的、、、、、、工序。我国目前生产中的检测配置主要岗位如下图中的、、、、、、工序。 图一大口径埋弧焊街钢管生产无损检测岗位配置
（二）超声检测 全自动超声检测技术目前在国外已被大量应用于长输管线的环焊缝检测，与传统手动超声检测和射线检测相比，其在检测速度、缺陷定量准确性、减少环境污染和降低作业强度等方面有着明显的优越性。 全自动相控阵超声检测系统采用区域划分方法，将焊缝分成垂直方向上的若干个区，再由电子系统控制相控阵探头对其进行分区扫查，检测结果以双门带状图的形式显示，再辅以 (衍射时差法)和扫描功能，对焊缝内部存在的缺陷进行分析和判断。 全自动超声波现场检测时情况复杂，尤其是轨道位置安放的精确度、试块的校准效果、现场扫查温度等因素会对检测结果产生强烈的影响，因此对检测结果的评判需要对多方面情况进行综合考虑，收集各种信息，才能减少失误。 （三）射线检测 射线检测一般使用射线周向曝光机或γ射线源，用管道内爬行器将射线源送入管道内部环焊缝的位置，从外部采用胶片一次曝光，但胶片处理和评价需要较长的进度，往往影响管道施工的进度，因此，近年来国内外均开发出专门用于管道环焊缝检测的射线实时成像检测设备。 图二管道环焊缝自动扫描射线实时成像系统
管道无损检测方案 1.概述 本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE等多种材质。根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000张，硬度试验900点。 本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASME标准（1986）。 2.检验项目 2.1射线探伤 ⑴射线探伤的检查比例,按照JGC在“技术说明”中的要求执行。 ⑵射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。 ⑶要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查,确保不漏检。 ⑷要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。 ⑸管径≤3″厚度δ≤7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。 ⑹管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。 ⑺管径≥4″采用双壁单影或单壁单影透照，每个管口至少拍摄四张,T各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。 ⑻胶片选用FUJI“100”型。采用的铅箔增感屏，当采用X射线探伤时，前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm；当采用γ射线探伤时，前后屏厚均为0.1mm。 ⑼10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。有特殊要求的按要求执行。
⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用X 射线时AB 级的底片黑度D=1.8－3.5,当采用γ射线时底片黑度D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。底片上标识应齐全（包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数）。 ⑾ 用Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。 ⑿ 大口径管预制时，对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。现场组对焊缝，可采用双壁双影或双壁单影法，具体方法见图示。 探伤设备的选用：当穿透厚度＜20mm 时用X 光机探伤，其穿透力应能满足透照工件的要求；当穿透厚度≥20mm 时用Ir192γ探伤机,其影像应与X 光底片相同。探伤机的操作机构应安全可靠，源强应能满足探伤工艺要求。 ⒀ 环焊缝透照的最小焦距： L AB 级=10d ×L 22/3 k=T ′/ T ≯1.1 小口径管环焊缝椭圆透照的最小焦距 Ｌmin=d ×δ/ug+δ 射线源射线源 胶片 胶片 胶片 射线源 双壁单影 单壁单影 胶片射线源 胶片 胶片 射线源 射线源 双壁双影 (椭圆
石油天然气钢质管道无损检测 1范围 本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法及质量分级。 射线(X、γ)检测适用于壁厚为2mm～50mm低碳钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级。 超声检测适用于壁厚为5mm～50mm，管径为57mm～1400mm碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场的管道环向对接接头的检测与质量分级；不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测。 磁粉检测适用于铁磁性材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面、近表面缺欠的检测与验收。 渗透检测适用于碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输、站场的管道及常压钢制储罐的焊接接头表面开口缺欠的检测与验收。 本标准不适用工业和公用管道的无损检测，也不适用油气管道制管焊缝的无损检测。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB11533 标准对数视力表 GB 11924 辐射安全培训规定 GB 16357 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB/T16673 无损检测用黑光源(UV—A)辐射的测量 GB 18465 工业γ射线探伤放射卫生防护要求 GB 18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 JB/T 6063 磁粉探用磁粉技术条件 JB/T 6065 磁粉探伤用标准试片 JB/T 7902 线型像质计 JB/T 7913 超声波检测钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T 8290 磁粉探伤机 JB/T 9214 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 10063 超声探伤用1号标准试块技术条件 ZBY344 超声探伤用探头型号命名方法 3术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1 缺欠imperfeetion 按无损检测方法检出的不连续性。
无损检测委托协议 甲方： 乙方：
无损检测委托协议 甲方： 乙方： 甲方委托乙方承担无损检测工程的实施，双方为明确在检测过程中的权利和义务及经济责任，依据《中华人民共和国合同法》及其它相关法律、行政法规，遵循平等、自由、公平和诚信的原则，共同订立本协议。 一、委托范围 1．乙方按甲方要求对压力管道(￠25mm以上，含￠25mm) 进行无损检测，各项指标应达到相应图纸和标准规范的要求。 无损检测前的准备工作：脚手架搭建和焊缝打磨工作由甲力 负责，如有探伤质量不符合标准要求的，乙方应当重新检测， 费用由乙方负担。 2．焊缝的无损检测数量和部位，以乙方接受到的委托为准。 3．乙方出具符合甲方及当地相关技术监督部门要求的检测报告。 二、、双方义务 1、甲方义务： （1）提供相关的图纸、技术要求，并在每次检测时填写委托单一式两份。 （2）为乙方办理检测工程所在地环保部门、质量技术监督部门的相关许可手续提供必要的资料。 （3）负责协调乙方与施工单位的关系。 （4）按合同约定的时间支付工程款。 2、乙方义务：
（1）提供相关资质证明、负责办理工程所在地环保部门、质量技术监督部门及其它相关政府部门的检测工程许可手续。 （2）负责安排满足工程检测所需要的检测人员和设备，确保检测工作的质量和进度。 （3）及时准确地反馈检测结果，承担因己方工作失误造成损失的责任；工程运行期间，因乙方过失过错，导致有关隐患未能发现，造成甲方损失的，乙方承担相应责任。 （4）对所出具检测报告的准确性、公正性、客观性负责。 （5）根据进度要求必要时提供无节假日的24小时服务，并在检测结果出来后第一时间通知施工单位、监理工程师、甲方代表。在单项工程未完工时出具检测结果通知单，工程完工后3-5天内出具完整的检测报告肆份。 （6）检测过程中，如出现超标性缺陷过多，乙方在做到及时通知外，还应提出原因分析和建议性的返修方法，协助施工单位施工人员改进焊接工艺。 （7）乙方对本单位作业人员在现场及施工期内的人员管理、生产安全、劳动保护等方面负责，同时要按照国家、地方的有关规定做好放射性源的使用保管工作，以及在作业中的隔离工作，造成人员、财产损失的，全部由乙方承担责任并赔偿损失。 三、付款方式 1、乙方在工程竣工时出具完整的检测报告，并附上甲方每次的检测委托单等证明文件作为结算资料，办理完毕结算手续后七日内甲方将检测工程结算款全额付给乙方。 2、乙方在每次收款时应及时提供等额的行业专用发票给甲方。 四、违约责任
一、概述 1 SY/T4109-2005 编制背景和简要经过随着我国石油天然气管道工程建设的发展，管道无损检测技术也得到了很大的发展。同时管道工程施工技术，特别是管道焊接技术的发展，对无损检测技术提出了新的要求。为确保工程质量，进一步完善无损检测标准，根据原国家石油和化学工业局《关于下达2001 年石油天然气、石油化工行业标准、修订项目计划的通知》（国石化政发（2000）410 号）文件要求，由石油天然气管道局盘锦北方无损检测公司负责对SY4056-93《石油天然气管道对接焊缝射线照相及质量分级》、SY4065-93《石油天然气管道对接焊缝超 声波探伤及质量分级》、SY/T 0444-98 《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》及SY/T 0443-98 《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》进行了整合修订，修订后标准名称为《石油天然气钢质管道无损检测》。 本标准在修订过程中，编制人员遵照国家有关方针政策，进行了比较广泛的调查研究，在全面总结和吸纳多年石油天然气钢质管道无损检测经验和技术，充分考虑石油天然气钢质管道工程施工实际特点的基础上，积极参照采用国外有关先进标准，并多次以发函或会议形式征求相关方意见，经反复修改形成送审稿，于2004 年12 月在海南三亚通过了由石油工程建设专业标准化委员会施工分标委组织的标准审查会的审查。 2 SY/T4109-2005 修订的指导思想 （1）目前石油天然气管道（含集输管道及其站场），特别是油气长输管道正向着大口径、大壁厚、高 钢级及高压力方向发展，而与之相配套的先进的焊接和无损检测技术及设备也在广泛采用。作为无损检测标准，必须适应和满足这种变化。另外，管道施工建设不仅要占领国内市场，而且还要走向世界。因此，与国外标准接轨也是本次标准修订应考虑的的一个重要因素。 （2）在检测工艺方面，应总结我国石油天然气企业在国内外长输管道施工检测的成功经验，积极吸纳国内外相关标准的长处来修订。修改后标准，应具有科学性、先进性、简单实用、可操作性强的特点。 （3）验收标准部分应在原标准的基础上，充分考虑我国油气管道，特别是长输管道的实际情况，在满足和确保工程质量实际需要的前提下，参照国外先进标准来修订。 3 与原标准相比，SY/T4109-2005 检测技术部分的特点（1）射线检测部分 ①本标准增加了下列内容： a明确了本标准不仅适用于长输、集输管道的X、丫射线检测，也适用于其站场的检测，特别引进了 Se75 丫射线的检测技术。明确本标准不适用于工业和公用压力管道环焊缝的检测，也不适用于油气管道制管焊缝的检测。 b明确了本标准照相技术等级相当于GB3323-1987的AB级。 c针对长输管道采用低合金高强钢的特点，纳入了K值的概念，重视对横向缺欠的检出。对于公称直 径小于250 mm管道环缝双壁单影透照时，K值和一次透照长度给予适当放宽。 d 引入了新的辐射防护标准，划定控制区和管理区，并设置防护标志，严格规定检测人员及公众的安全防护。 e 明确了射线源和能量控制。 f明确了曝光量推荐值与焦距的关系及丫射线最短曝光时间的控制。 g 明确了像质计放于胶片侧应提高一个像质指数。 ②简化完善了原标准的相关条款： a适用管壁厚度由2 m?30 m修改为2 m?50 m。 b更新了胶片的分类方法，对于丫射线检测，由于能量偏高，工件对比度低，选用T2或T3胶片。用提 高胶片对比度的方法弥补工件对比度的不足。 c将原标准双壁双影透照的界限由原来的①114 m改为①89 m,这与GB3323-1987和API std 1104 相一致，并明确了小径管检测的要点。 d 根据长输管道检测的类型,完善了底片上的标记。
XX能源XX石油仓储中心项目管道无损检测施工专项方案 编制： 审核： 批准： 日期： XX安装工程有限公司
1 工程概况 1.1根据XX石化工程设计有限公司的设计的《XX能源发展有限公司XX石油仓储中心罐组一、罐组二工艺管道工程》施工图及所绘制的每条管道单线图，经计算得到所要进行探伤的焊口数量如下表： 管道级别管道口径焊道数量（道）焊口检测要求数量 SHB3 DN800 254 每道焊缝抽取10%长的焊缝250mm长SHB3 DN700 262 每道焊缝抽取10%长的焊缝210mm长SHB3 DN450 157 焊口总数的10% 16道 SHB3 DN300 9 焊口总数的10% 1道 SHB3 DN200 192 焊口总数的10% 19道 SHB5 DN80 114 焊口总数的5% 6道 注：以上焊道数量是按每根管子长度12m所计算的理论数值，具体数量需以施工实际为准。参照《石油化工有毒、可燃介质钢质管道工程施工及验收规范SH3501-2011》规范标准。 1.2工程特点 1.2.1根据公司现有机械设备条件结合现场具体施工情况，为了不影响施工进度和交叉施工作业人员安全，合理利用晚上休息时间进行拍片作业。 1.2.2由于罐区施工的管道处在地面上，所以给拍片作业给赢得方便。管道直接在固定位置安装焊接完成后就可进行。 1.2.3由于探伤位置的相对不固定，一个探伤位置完成后需要移动到另外一个位置，探伤机有一定的重量，且场地凹凸不平搬运不方便；并且探伤为晚上作业，作业人员的作息时间差一时不容易调整，精神和反应能力都不能够达到最佳状态；晚上施工的照明始终达不到白天施工的效果；施工环境复杂协作施工单位多，各单位的施工工期都比较紧张，探伤环境协作单位作业人员的沟通调配相对困难；综合以上所述安全将是整个施工中最大最严重的一个控制环节。 2 施工方法、技术措施 2.1探伤单位、人员资格 2.1.1无损检测机构选用临沂正大检测技术有限公司，该公司施工资质符合要求并专门
石油工业技术监督·2013年7月 无损检测工作的可靠与否直接关系到管道的安全运行。现行施工及验收规范对无损检测方法的选择有相应的规定，但有些规定比较笼统。为了提高焊接缺陷的检出率，检测单位应当根据被检管道的材质、焊接方法以及可能产生的缺陷等，选择几种无损检测方法，相互补充和验证。因为任何一种无损检测方法都不是万能的，每种无损检测方法都有自身的优点与不足，不同的检测部位需要选择不同的无损检测方法。综合利用各种无损检测方法才能够保证不同的检测方法相互取长补短，更准确的反映焊接缺陷。 1无损检测概述 所谓无损检测，是在不损坏试件的条件下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和器材，对试件的内部及表面的结构、性质状态进行检测和测试的方法。油气管道常用的无损检测方法有射线检测、超声波检测、磁粉检测和渗透检测。 1.1射线检测 利用射线（X射线、γ射线、中子射线等）穿过材料或工件时的强度衰减，检测其内部结构不连续性的检测技术[1]。1.2超声检测 超声波在被检测材料中传播时，材料的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响的程度和状况，探测了解材料性能和结构变化的检测技术[2]。 1.3磁粉检测 利用漏磁（场）和合适的检验介质发现试件表面和近表面的不连续性特征的无损检测方法。 1.4渗透检测 利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料表面开口缺陷处。再通过显象剂将渗入的渗透液吸出到表面，显示缺陷的影像的无损检测方法。 磁粉检测和渗透检测统称为表面检测。 2油气管道常用无损检测方法的特点 2.1射线检测 2.1.1优点 检测结果可用底片直接记录；可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性定量准确。 2.1.2局限性 体积型缺陷检出率高，而面积型缺陷的检出率受多种因素影响；适宜检验厚度较薄的工件而不适 油气管道无损检测方法选择 雷晓青 中国石油长庆油田分公司技术监测中心（陕西西安710018） 摘要分析了油气管道常用无损检测方法的特点，结合多年以来工作经验，提出了油气管道无损检测的选择方法。指出，应根据施工及质量验收及规范、无损检测标准适用范围、被检焊缝型式和检测部位、可能产生的缺陷种类等方面，选择无损检测方法。 关键词射线检测超声波检测磁粉检测渗透检测油气管道 Abstract The features of the commonly used NDT methods for oil/gas-pipeline testing are analyzed,Combined with working experi-ence over the years,how to select the NDT method for oil/gas-pipeline are introduced.The NDT method shall be selected in accor-dance with the construction acceptance criteria and specification,the applicable scope of NDT standard,the to-be-tested welding seam type and testing area,and the possible defect types etc.. Key words radiograph inspection;ultrasonic inspection;magnetic particle inspection;fluorescent penetrant inspection;oil/gas pipeline 工程质量监督 28 TECHNOLOGY SUPERVISION IN PETROLEUM INDUSTRY
石油天然气钢质管道无损 检测最终版 Prepared on 22 November 2020
一、概述 1 SY/T4109-2005编制背景和简要经过 随着我国石油天然气管道工程建设的发展，管道无损检测技术也得到了很大的发展。同时管道工程施工技术，特别是管道焊接技术的发展，对无损检测技术提出了新的要求。为确保工程质量，进一步完善无损检测标准，根据原国家石油和化学工业局《关于下达2001年石油天然气、石油化工行业标准、修订项目计划的通知》（国石化政发（2000）410号）文件要求，由石油天然气管道局盘锦北方无损检测公司负责对SY4056-93《石油天然气管道对接焊缝射线照相及质量分级》、SY4065-93《石油天然气管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》、SY/T 0444-98《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》及SY/T 0443-98《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》进行了整合修订，修订后标准名称为《石油天然气钢质管道无损检测》。 本标准在修订过程中，编制人员遵照国家有关方针政策，进行了比较广泛的调查研究，在全面总结和吸纳多年石油天然气钢质管道无损检测经验和技术，充分考虑石油天然气钢质管道工程施工实际特点的基础上，积极参照采用国外有关先进标准，并多次以发函或会议形式征求相关方意见，经反复修改形成送审稿，于2004年12月在海南三亚通过了由石油工程建设专业标准化委员会施工分标委组织的标准审查会的审查。 2 SY/T4109-2005修订的指导思想 （1）目前石油天然气管道（含集输管道及其站场），特别是油气长输管道正向着大口径、大壁厚、高钢级及高压力方向发展，而与之相配套的先进的焊接和无损检测技术及设备也在广泛采用。作为无损检测标准，必须适应和满足这种变化。另外，管道施工建设不仅要占领国内市场，而且还要走向世界。因此，与国外标准接轨也是本次标准修订应考虑的的一个重要因素。
目录 一、工程概况 (1) 二、施工准备 (1) 三、检测方法 (2) 四、检测部位 (2) 五、检测标识 (2) 六、检测时机 (3) 七、无损检测工艺方案 (3) 八、无损检测时的安全措施 (4)
一、工程概况 1、工程名称：。 2、工程地址：。 3、施工单位：。 4、检测单位：。 5、检测内容： 5.1、压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的射线检测； 5.2、检测执行标准；设计图纸要求、设计变更、及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。 6、质量标准：按总承包合同要求达到合格标准 7、需检测管道一览表 序号管道编号介质管径材质管壁厚拍片合格 备注比例级别 1 CDA 压缩空气DN700以及若 304 2.8～8mm5% ⅢGC3干小管径管道 2 0.6ST蒸汽DN150～25020# 7mm5% ⅢGC3 3 0.3ST蒸汽DN150～50020# 5～10mm5% ⅢGC3 二、施工准备 1、前期施工准备 1.1、组织检测技术人员了解该工程检测项目、工作范围、工作内容及特点，学习 相关标准、规范、合同文本、管理制度。 1.2、组织检测技术人员进行相应的培训，满足现场检测要求。 1.3、编制人员、机械设备材料进场计划，满足合同文件对工程质量、工期的要求， 确保工程质量和工程进度。 2、施工部署 2.1、根据：第8代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目机电安装工程D包段工程5号楼动力站工程的要求，项目部成立一个RT作业组。 2.2、作业组具有国家相关部门颁发的有效检测资质证人员组成。 2.3、所有检测工作必须符合设计要求和规范（标准）规定。 3、拟投入的检测设备一览表 序号设备名称规格型号数量备注 1 X射线探伤机XXQ2505G 1台
管道无损检测方案 1. 概述 本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304SS316碳钢、合金钢、PP/GRP CS+PTF等多种材质。根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000张，硬 度试验900点。 本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASMES准 1986）。 2. 检验项目 2. 1 射线探伤 射线探伤的检查比例，按照JGC在“技术说明”中的要求执行。 射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。 要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查, 确保不漏检。 要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。 管径W 3〃厚度SW 7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔 90°各拍一张, 共两张。 ⑹ 管径=2〃厚度》8 74mm管径=2-1/2 〃厚度》9. 53mm管径=3〃厚 度》11 —13mm寸应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。 ⑺ 管径》4〃采用双壁单影或单壁单影透照，每个管口至少拍摄四张,T 各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。 ⑻ 胶片选用FUJI “ 100”型。采用的铅箔增感屏，当采用X射线探伤时, 前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm当采用丫射线探伤时，前后屏厚均为0.1mm ⑼ 10〃以下包括10〃的管道探伤时，胶片规格为10〃x 4〃；12〃-
72〃的管道探伤时，胶片规格为12〃X 3-1/3 〃。有特殊要求的按要求执行。 ⑽ 所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用X射线时AB级的底片黑 度D=1.8—3.5,当采用丫射线时底片黑度D=2.0 —3.5,底片象质指数均应满足 不同厚度的要求。底片上标识应齐全(包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数)。 (11)用Ir192 丫射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。 (12)所有要求做射线检查的焊口，必须在外观检查合格后进行，焊口表面 应无气孔，飞溅，裂纹，焊缝余高和咬边均应不超过ASMB31.3表341.3.2的 限值。 (13)射线探伤焊缝质量的评判应和ASME B31.3表341.3.2 一致,且符合 GB50236-98,评片时注意区分由于不锈钢晶粒粗大引起的伪缺陷。 (14)大口径管预制时，对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。现场组对焊缝，可采用双壁双影或双壁单影法，具体方法见图示。
目录 一、工程概况............................................ - 1 - 二、施工准备............................................ - 1 - 三、检测方法............................................ - 2 - 四、检测部位............................................ - 2 - 五、检测标识............................................ - 2 - 六、检测时机............................................ - 3 - 七、无损检测工艺方案.................................... - 3 - 八、无损检测时的安全措施 ................................ - 4 -
一、工程概况 1、工程名称：。 2、工程地址：。 3、施工单位：。 4、检测单位：。 5、检测内容： 5.1、压缩空气管道及蒸汽管道焊缝的射线检测； 5.2、检测执行标准；设计图纸要求、设计变更、及JB/T4730-2005《承压设备无损检测》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。 6、质量标准：按总承包合同要求达到合格标准 二、施工准备 1、前期施工准备 1.1、组织检测技术人员了解该工程检测项目、工作范围、工作内容及特点，学习相关标准、规范、合同文本、管理制度。 1.2、组织检测技术人员进行相应的培训，满足现场检测要求。 1.3、编制人员、机械设备材料进场计划，满足合同文件对工程质量、工期的要求， 确保工程质量和工程进度。 2、施工部署 2.1、根据：第8代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目机电安装工程D包段工程5号楼动力站工程的要求，项目部成立一个RT作业组。 2.2、作业组具有国家相关部门颁发的有效检测资质证人员组成。 2.3、所有检测工作必须符合设计要求和规范（标准）规定。
附件 关于规范和推进油气输送管道 检验检测工作的通知 （征求意见稿） 各省、自治区、直辖市及新疆生产建设兵团质量技术监督局（市场监督管理部门）、国资委、安全生产监督管理局、能源局，有关中央企业：自2014年10月开展油气输送管道隐患整治攻坚战以来，各地区、各有关部门和企业认真贯彻落实党中央、国务院决策部署，加强配合协调，管道安全隐患整改工作取得了积极进展，但仍存在一些管道使用单位（以下简称管道企业）对管道检验检测工作重视不够、管道法定检验覆盖率偏低，检验机构无管道检验资质、管道检验检测工作不规范不合规等问题。2015年11月12日，中石化镇海炼化分公司位于浙江省北仑区一条成品油管道发生腐蚀泄漏事故。据调查，泄漏点所在管段，因管道企业计划进行迁建，未按规定进行全面检验，未能发现并消除管道腐蚀减薄造成的隐患，导致管道发生泄漏事故。该事故暴露出部分企业管道检验检测工作存在薄弱环节，检验机构未依法依规开展检验检测工作等问题。 油气管道检验检测是保障油气输送管道本质安全，发现和消除管道安全隐患的重要技术手段。为进一步贯彻落实《特种设备安全法》《国务院安全生产委员会关于深入开展油气输送管道隐患整治攻坚战的通知》（安委〔2014〕7号）、《国务院安全生产委员会关于印发<油气输送管道保护和安全监管职责分工>和<2015年油气输送管道隐患整治攻坚战工作要点>的通知》（安委〔2015〕4号）等文件要求，落实管道企业的安全主体责任，规范和推进油气输送管道的检验检测工作，现就有关要求通知如下： 一、工作目标 进一步规范和推进油气输送管道检验检测工作。严格落实油气输送管道检验检测制度，依据法律法规、规范标准开展包括管道元件制造监督检
常用的几种管道检测方法 管道运输是石油、天然气运输采用的主要方式。目前，在我国近７０%的原油、１００%的天然气是通过管道来进行运输的。据不完全统计，我国已建成的石油、天然气管道总里程已超过了２万公里，正在兴建和拟建的管道也有近万公里、油田集输管网、炼厂、城市管网累计达数十万公里。由于输送管线穿越地域广阔，服役环境复杂，位置隐蔽，一旦发生失效破坏，往往造成巨大的经济损失，导致人身伤亡等灾难性事故，对环境也会造成很大的破坏。据统计，我国现有的长距离油气输送管线中已有７０%进入了事故多发期，每年因为管线老化造成的管道事故十分频繁，存在着极大的潜在危险。为了解决管道安全生产的问题，世界上一些先进国家早在２０世纪６０年代就开始管内检测设备的研制。经过几十年的发展和完善，目前，这项技术已日渐成熟，被国内外广泛采用的管道内检测技术有超声波检测法和漏磁检测法两种类型。这两种检测设备都可以在管道输送介质的驱动下，在线检测出管道上存在的各种缺陷，为管道事故的预防及管道的合理维护提供了科学的依据。 超声波检测技术是利用超声波在匀速传播且可在金属表面发生部分反射的特性，进行管道探伤检测的。检测器在管内运行时由检测器探头发射的超声波分别在管道内外表面反射后被检测器探头接收。检测器的数据处理单元便可通过计算探头接收到的两组反射波的时间差乘以超声波传播的速度，得出管道的实际壁厚。由于超声波的传导必须依靠液体介质，且容易被蜡吸收，所以超声波检测器不适合在气管线和含蜡很高的油管线进行检测，具有一定的局限性。 漏磁式管道腐蚀检测设备的工作原理是利用自身携带的磁铁，在管壁全圆周上产生一个纵向磁回路场。如果管壁没有缺陷，则磁力线囿于管壁之内，均匀分布。如果管内壁或外壁有缺陷，则磁通路变窄，磁力线发生变形，部分磁
压力管道安装无损检测过程控制程序 1.1总则 无损检测是对压力管道安装检验的重要手段，是确保焊接质量的可靠保障，为此，我单位建立并形成《压力管道安装无损检测控制系统及相应管理制度》我单位的无损检测由无损检测责任师负责。 1.2职责 1.2.1无损检测过程质量控制由公司质检科归口管理，无损检测责任工程师负责无损检测质量控制； 1.2.2无损检测人员实施无损检测工作。 1.3无损检测人员： 1.3.1无损检测人员应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理》进行考核，取得资格证书后，方可担任相应的无损检测工作； 1.3.2无损检测责任工程师的任职条件必须是获得Ⅱ级以上资格证书并在本岗工作五年以上； 1.3.3根据工程无损检测任务量，配备足够数量的合格无损检测人员。 1.4无损检测工艺 1.4.1无损检测责任工程师组织编制无损检测工艺规程或专用的无损检测作业指导书，由无损检测责任师审核，质量保证师批准后生效；
1.4.2无损检测工艺更改时，应由原编制人修订，并经原审批人审批。 1.5无损检测过程 1.5.1根据项目部的无损检测委托书实施作业，并保存委托单； 1.5.2按无损检测作业指导书作业，进行标识，对过程参数有效控制，并做好记录。 1.6无损检测记录、报告 1.6.1无损检测结果的评定人员应具有Ⅱ级以上资格证书； 1.6.2审核人员应是Ⅱ级以上无损检测责任工程师或同方法Ⅱ级探伤员； 1.6.3按委托单要求及时提供检测报告； 1.6.4无损检测的不合格部位必须进行返修，返修后仍需按原方案进行无损检测； 1.6.5无损检测报告及检测记录应经无损检测责任工程师审核后，由探伤员按相关标准分类归档。 1.7无损检测设备及器材控制 1.7.1无损检测设备及器材应妥善保管，符合有关要求； 1.7.2无损检测作业环境条件符合作业指导书有关要求；
管道无损检测方案 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
管道无损检测方案 1.概述 本工程各种管道约15000米,分不锈钢SS304、SS316、碳钢、合金钢、PP/GRP、CS+PTFE等多种材质。根据工艺、技术的不同要求，现场需拍片约40000张，硬度试验900点。 本方案编制参考了招标文件中技术说明S-00-1540-002以及美国ASME标准（1986）。 2.检验项目 2.1射线探伤 ⑴射线探伤的检查比例,按照JGC在“技术说明”中的要求执行。 ⑵射线探伤的检查比例应符合设计要求及有关技术条件的规定。 ⑶要求100%检查的管道应逐个焊口整圈100%检查,确保不漏检。 ⑷要求10%抽检的管道应按相应焊工的相应焊缝按10%比例整圈检查。 ⑸管径≤3″厚度δ≤7.62mm采用双壁双影椭圆透照,每个焊口间隔 90°各拍一张,共两张。 ⑹管径=2″厚度≥8．74mm；管径=2-1/2″厚度≥9．53mm；管径=3″厚度≥11—13mm时应采用双壁单影分段透照，拍摄四张。 ⑺管径≥4″采用双壁单影或单壁单影透照，每个管口至少拍摄四张,T各种规格管道焊缝的拍摄数量应与现场测试检查程序中的要求一致。 ⑻胶片选用FUJI“100”型。采用的铅箔增感屏，当采用X射线探伤时，前屏厚0.03mm,后屏厚0.1mm；当采用γ射线探伤时，前后屏厚均为0.1mm。
⑼10″以下包括10″的管道探伤时，胶片规格为10″×4″；12″－72″的管道探伤时，胶片规格为12″×3-1/3″。有特殊要求的按要求执行。 ⑽所摄底片应无划伤，水迹，伪缺陷，当采用X射线时AB级的底片黑度 D=1.8－3.5,当采用γ射线时底片黑度D=2.0－3.5,底片象质指数均应满足不同厚度的要求。底片上标识应齐全（包括管段号，焊口号，焊工号，拍摄日期，返修次数）。 ⑾用Ir192γ射线探伤时，应加装准直器，以减少散射线对底片像质的影响。 ⑿大口径管预制时，对接焊缝可采用环焊缝内透法或环缝外透法。现场组对焊缝，可采用双壁双影或双壁单影法，具体方法见图示。 探伤设备的选用：当穿透厚度＜20mm时用X光机探伤，其穿透力应能满足透照工件的 要求；当穿透厚度≥20mm时用Ir192γ探伤机,其影像应与X光底片相同。探伤机的操作机构应安全可靠，源强应能满足探伤工艺要求。 ⒀环焊缝透照的最小焦距： L AB 级=10d×L 2 2/3 k=T′/ T≯1.1 小口径管环焊缝椭圆透照的最小焦距