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生产件提交保证书 编号：ZY/CG-03-02
零件名称 零件号 产品图纸更改级别 更改日期 附加产品更改 更改日期 采购订单编号 重量______kg 安全/政府法规 是 否 检查用辅助工具号 检查用辅助工具变更登级 ______ 日期 供方资料 供方名称________________________________________ 供方代码 地址 邮编__________________ 需方名称/部门 采购人员名称_______________ 适用范围 提交资料: 尺寸 材料/功能 外观 提交原因： 首次提交 改为其它选用的结构或材料 产品更改设计 分供方或材料来源更改 工装：转换、代替、整修或添加 工装停止使用期超过一年 零件加工工艺更改 偏差校正 在其它地方生产零件 其它---请说明 要求提交的等级（选择一项） 等级1──只向顾客提交保证书（若指定为外观项目，还应提交外观件批准报告） 等级2──保证书、零件、图样、尺寸检查结果、材料和性能试验结果、外观件批准报告 等级3──在需方处─保证书、零件、图纸、尺寸检查结果、材料和性能试验结果、外观件批准报告、工序能力研究、工序控制计划、工装、量具研究、FMEA、供应商分供方控制。 等级4──同前面等级3内容，但不包括零件。 等级5──在供方处─保证书、零件、图纸、尺寸检查结果、材料和性能试验结果、外观件批准报告、工序能力结果、能力研究、工序控制计划、工装、量具研究、FMEA、供应商分供方控制 提交结果 尺寸测量 材料和性能试验 外观标准 统计过程数据 这些结果满足所有图纸和技术规范要求 : 是 否 （如果选择‘否’应解释） 声明，本保证书使用的样品是我们的代表性零件；已符合需方图纸和技术规范的要求；是在正常生产工装上使用规定的材料制造而成，没有不同于正常加工过程的其它操作。与本声明有差异地方已作了说明。 解释/说明： 供方授权代表签字： 部门/职务 联系电话
以下仅供需方使用 零件交接情况： 批准 拒收 其它 需方签字 SQE 审核 批准 生产件批准──尺寸结果 编号：ZY/CG-03-04 供方 零件名称 零件号和更改级别 试验设备 检验人员 检验日期
编号 尺寸/规范 规范/界限 量检具 量检具编号 量检具分辨率 量检具测量能力 供方测量结果 合格 不合格
供方代表签字/日期： 需方SQE确认签字/日期：生产件批准---性能试验结果 编号：ZY/QC-03-05 供方： 零件号和更改级别：
供方检验人员： 零件名称： 序号 要求 试验次数 试件数量 供方试验结果和试验条件 合格 不合格
供方代表签字/日期： 需方SQE确认签字/日期： 生产件批准---材料试验结果 编号：ZY/CG-03-06
供方： 零件号和更改级别： 供应商零件号:
供方检验人员： 零件名称： 试验类型 材料指定牌号/标准 供方测量结果 合格 不合格
供方代表签字/日期： 需方SQE确认签字/日期： 特殊特性清单 编号：ZY/CG-03-07
供方： 零件名称:
零件图号： 完成日期: 更改级别: 第 页共 页
序号 产品名称 产品图号 产品特殊特性 过程特殊特性 特殊特性符号 备 注
备注 供方代表签字 日期 主管SQE审核 日期 主管产品工程师批准 日期 控制计划 编号：ZY/CG-03-08 第 页，共 页
样件 试生产 生产 控制计划编号 供方代表 编制日期
零件号/更改级别: 供方零件号： 核心小组 需方工艺批准/日期（如需要）
零件名称： 供应商批准/日期 需方质量批准/日期（如需要） 供方： 其它批准/日期（如需要） 其它批准/日期 （如需要）
工序号 工序名称/ 工序内容 生产设备 特性 特殊特 性分类 方法 反应 计划 产品/工艺规范/公差 评价/测量方法 样本 控制
方法 编
号 产品 工艺
容量 频率 工序控制明细表 编号：ZY/CG-03-09 供应商： 零件名称： 零件号和级别： 编制： 供方代表签字： 日期： 第 页,共 页
工序号 工序名称 设备 控制特性 规范 责任部门 检验频率 检验方法 数据记录方法 缺陷纠正
部门 方法
主管SQE审核/ 日期： 主管产品工程师批准/日期：
工序能力表 编号：ZY/CG-03-10 供应商： 零件名称： 零件号和级别： 编制： 供方代表签字： 日期： 第 页,共 页
工序号 特性 规范值 工序控制方法 量检具 量检具 测量能力 检验方法 样本 容量 Pp值或 Cp值 Ppk值或Cpk值 特性分级 产品对工 序适应度级别 工序能力 分析频率 说明
主管SQE审核/ 日期： 主管产品工程师批准/日期：
工艺流程图 编号：ZY/CG-03-11
供方： 零件名称:
零件图号： 供方代表签字:
主管SQE审核/ 日期： 主管产品工程师批准/ 日期： 潜在失效模式及后果分析（过程FMEA） 编号：ZY/CG-03-12
供应商： 零件号和级别： 零件名称： 日期 ： 供应商零件号: 级别： 参加人员： 工序 号 工序名称 潜在失效 模式 潜在失效 后果 潜在失效 原因 现行工艺 控制 频度数 严重度数 不易探测数 风险顺序数 建议纠正措施 措施结果 责任 部门 频度数 严重度数 不易探测数 风险
顺序数
主管SQE审核/ 日期： 主管产品工程师批准/日期： 供应商的分供方清单 编号：ZY/CG-03-13
供方： 零件名称:
零件图号： 供方代表签字： 第 页共 页
序号 分供方名称 原材料名称 原材料牌号 零件名称 零件号 外委加工
主管SQE确认/ 日期：
供应商专用工装/模具清单 编号：ZY/CG-03-14
供方： 零件名称: 零件图号： 供方代表签字： 第 页共 页 序号 工装/模具号 工装/模具名称 检修周期 预期寿命
主管SQE确认/ 日期： 供应商量检具/检测试验设备清单 编号：ZY/CG-03-15
供方： 零件名称:
零件图号： 供方代表签字： 第 页共 页
序号 编号/型号 名称 检测项目 分辨率 鉴定周期
主管SQE确认/ 日期： 生产件批准保留/提交要求表 编号：ZY/CG-03-18
要求 等级1 等级2 等级3 等级4 等级5 1．生产件提交保证书 S S S S R 2．外观件批准报告 S S S S R 3．样品——标准样品 R S S R R 4．设计记录的细节 R S* S* S* R 5．更改文件（如果有） R S S S R 6．尺寸结果 R S S S R 7．性能试验 R R** R** R R 8．材料试验结果 R S S S R 9.特殊特性确定 R R S S R 10．特殊特性控制计划 R R S S R 11.工序能力研究 R R S S R 12．工艺流程图 R R S S R 13．（a）工艺FMEA （b）设计FMEA R R# R R# S S# S S# R R#
14.供应商分供方控制 R R S S R
15．测量系统研究 R R S S R 16．设计工程批准 R R R R R 说明：S-提交给指定的需方生产准备管理部门。在制造厂只存复印件。 R-在制造厂保留，需方代表有要求时易于取得。 *-除非需方放弃。 **-根据需方要求提交。 #-适用于需方有设计职责的情况。 产品-工艺适应度分级 编号：ZY/CG-03-19 产品工艺适应度分级
工序能力分级 产品重要性分级 能力不够 Cpk<1.0 能力尚可 1.0≤Cpk<1.33 能力充分 Cpk≥1.33 关键 V IV II 重要/特殊 IV III II 一般 III II I
等级说明：
V—很高风险 图纸发放前需要进行改进，如果不可能改进，需要进行跨部门的设计评审。 IV—高风险 需要主管工程师进行联合评审来改进产品特性与工序能力适应度，如果不可能改进，图纸发放需产品总工程师批准。
III—中等风险 需主管工程师联合评审努力改进产品与工序适应度。 II—可接受 可接受 I—理想 工序可能比所需能力更充分，可能存在节省费用的机会。
工序分级 Cpk 不合格率 能力不够 < 1.0 ＞ 0.3% 能力尚可 1.0-1.33 0.3%- 0.003% 能力充分 ≥1.33 ≤ 0.003% 附件7.20： 生产件批准提交资料说明
1．进行批量生产零部件鉴定批准的目的： 确定供应商在正式批量供货前是否了解**公司产品的全部要求，批量生产过程是否具有生产满足这些要求的产品的能力。 2. PPAP零件提交保证书：说明提交原因、提交的等级、提交结果及供应商的有关资料。承诺提交鉴定的零部件是从正规生产批中抽取，是在正常生产工装上使用规定的材料制造而成，没有不同于正常加工过程的其它操作。 批量生产的零部件：指在正规生产线上，采用批量生产的设备、量具、工艺、材料、操作者、生产环境、工艺参数（例如进给量、速度、生产节拍、压力、温度）制造的零部件。 3. 供应商在进行批量生产零部件鉴定批准之前，必须完成全部PPAP的提交资料。 4. 在PPAP进行的所有阶段的书面文件中，必须注明技术图纸的更改级别. 5. 过程潜在失效模式及失效后果分析（工艺FMEA）应在工艺设计阶段完成，工艺部门应组织质量、设备维修、操作者等有关人员共同对工序的潜在失效模式、失效后果、失效原因进行分析以便在工艺设计时预先采取必要的措施减少批量生产后的损失和风险。供应商负责设计的零部件还应进行设计潜在失效模式及失效后果分析（设计FMEA）。 6. 产品和工艺的特殊特性应由产品设计部门（当供应商负责产品设计时）和工艺部门确定，产品设计部门从产品角度确定产品的关键特性，工艺部门从制造工艺角度确定工艺的关键特性。 7. 对于产品和工艺的特殊特性必须制订控制计划，控制计划是一个动态性文件，分为样件、试生产、批量生产三个阶段，每个阶段应有相应的控制计划。零部件需按图纸进行全尺寸．．．
检验．．。
8. 工艺流程图应包括零部件从原材料下料至成品入库的全过程。工序控制明细表应包含零部件制造的所有工序。 9. 对特殊特性，在工序能力测评之前，必须先进行量、检具测量系统(R&R)分析。 -低于10%的：测量系统可接受； -10%至30%的：根据应用的重要性，量检具成本,维修的费用等可能是可接受的； -大于30%的：测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。 10. 对关键特性，在做PPAP前，基础工序能力指数Cpk必须达到大于等于1.67的可接受水平，如果1.33＜Cpk＜1.67则该工序可能不满足用户要求，需通知用户，PPAP完成后，进行批量生产，工序能力指数Cpk应达到1.33；如果工序能力指数小于1.33，则该工序低于用户要求，应高度重视工序质量改进，并列出书面整改措施计划，在Cpk达到1.33之前，应加大检验频率。
