5why品质分析法

主办： ㍿ 新技术开发中心

明天开始我们要创造消除浪费与付加价值!!

实施「5次为什么分析」与「因此法」、

加强改善能力·问题解决能力研讨会

讲 师 ：西泽技术士事务所 所长

技术士（经营工学部门） 西泽 和夫

中小企业诊断师·经营者 《目录》

Ⅰ 为什么无法阻止不良·投诉的再发？

1 迄今为止的品质管理·投诉对策的问题点--------------------------

（1）不良及错误·事故较多的工作岗位的共同点是什么？

（2）为什么仅仅加强品质管理仍是无法达成投诉为0？

2 使不良·错误·投诉再发为0的真正的品质保证活动-----------------

（1）寻求真正的品质保证活动

（2）企业的性质（品质）与品质保证活动的新任务是什么？

Ⅱ ISO9001[2000版]中品质保证的基本变化很大！！

1 根据ISO9001[2000版]新时代的品质保证是什么？-----------------

2 根据ISO9001[2000版]灵活运用新的[纠正处理管理表]-------------

Ⅲ 5次为什么的分析学习与「6M为什么分析表」有效活用法

1 为什么对真正的不良·错误·投诉没有制定防止对策？---------------

2 解决品质问题的思考方法很重要！--------------------------------

3 为实施5次为什么分析，需要创造工作岗位的前提条件！-------------

4 利用5次为什么分析，掌握真正的原因，追求投诉再发为0！-----------

～ 要求5次为什么分析与QC手法相互应用 ～

5 使用「6M为什么分析表」前的QC方法是有效的----------------------

（1）灵活运用QC题材，提高5次为什么分析的效果！

（2）特性要因图使用为什么分析的优点

（3）顺利作成特性要因图的要点

（4）有计划地解决问题的「问题解决实施计划·实绩管理表」的活用法

6 追查真因的「6M为什么分析表」的活用法

（1）5次为什么实践的智慧体现方法是什么------------------------

（2）追查真因的2个为什么·方法的活用！

（3）利用5次为什么分析得出的容易失败的共同点与陷井是什么

（4）顺利实施5次为什么分析的10个要点与「因此法」的活用法

7 学习「6M为什么分析表」的活用事例-----------------------------

～ 通过好的为什么、不好的为什么事例研究、锻炼问题解决能力！～

8 丰田式浪费发现与为什么分析的实践工具介绍---------------------

① 7个浪费消除改善表 ② 现场巡查确认表

③ 6M为什么分析表 ④ 问题改善追查表

9 针对不良·错误·投诉再发防止的有效防止-------------------------

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Ⅳ 彻底消除品质浪费、降低品质成本「PAF法」的活用法

1 怎样降低品质成本？-------------------------------------------

2 利用PAD法降低品质成本是指什么-------------------------------

3利用PAD法降低品质成本的有效实践展开法------------------------

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Ⅰ 为什么无法阻止不良·投诉的再发？

1.迄今为止的品质管理·投诉对策的问题点

（1）不良及错误·事故较多的工作岗位的共同点是什么？ 解决品质问题的工作就是瓦解堆积的问题。但是，这些问题不管采取QCD（品质、成本、纳期）的哪个形式，都是每天要直接面对的问题，都不能充分对应。象这样的品质问题可以列举以下事例。

（2）为什么仅仅加强品质管理仍是无法达成投诉为0？

为对应品质问题，有适合问题性质的常规准则。解决问题要求立即实时的对应，决定的内容要准确地传达给相关人员，并让他们实施。

① 营业·附带服务业务

◆ 通过营业·附带服务，无法获得顾客满意。

② 设计·开发业务

◆ 新产品的成功率低，销售额不高。

③ 生产技术业务

◆ 生产准备活动不充分，量产后纠纷多。

④ 采购·外协业务

◆ 外购部品的品质差，投诉增多。

⑤ 制造业务

◆ 制造工程中品质打造的目标不明显，导致最终检查时不合格比例增加。

⑥ 品质体系业务

◆ 品质体系导入后，事务处理增加，制品品质反而降低。

⑦ 检查业务

◆ 检查计划未实施，导致检查合格品的投诉增多。

⑧ 品质保证业务

◆ 针对顾客投诉的再发防止对策不充分，导致再发投诉增多。

⑨ 设备管理业务

◆ 由于设备不良，设备的稼动率下降，并且产品的不良率增高。

⑩ 仓库业务

◆ 保管中的品质劣化，出库所需时间也变长。 但是，为确实地达成生产目标，首先要求的是弹性的生产现场对应。并且，作为弹性的生产现场的基础，以下3个要素是必须的条件。从平常开始就不能欠缺创造弹性的生产现场革新的努力，否则就会来不及。

今后的制造业的对应所要求的就是「针对顾客订单的变化·变更，利用弹性生产体系实现纳期确保、品质确保、成本的三者平衡」。作为其着眼点列举了下列10条。

解决问题时，致力于怎样的思考方式要整理。

因此，以下几点要注意。

解决问题的程序 ① 彻底实施5S、没有浪费的工作岗位

② 通过看得见的管理，能够预防性管理的看得见的工作岗位

③ 实施多能化、能够自由配置员工的工作岗位

① 了解准则，有组织地实施

② 现场、现物、现实的三现主义

③ 改善管理以前的状态

④ 认识到品质管理部是品质体系的司令塔

⑤ 考虑生产现场经常要求品质、成本、纳期的最适当平衡

⑥ 生产现场虽然是部分最适指向，但对此也要浸透整体最适指向

⑦ 发现浪费，马上排除

⑧ 材料、部品、制品标准化，立志单纯的管理架构

⑨ 理解多种类少数量的生产改善的基本在于工场的体制改善生

⑩ 生产现场改善管理，实施PDCA循环

① 问题不管什么时候都是一个接一个地。很少有因同一种状

况引起同一种问题。

② 虽说是一个接一个地，但基本上都潜在着共同的基本要素。

在现场只是大声说什么问题的，是做不出解决对策的。为了解决问题，必须要明

了问题的结构。只要明白问题的结构，对策也就很明显，问题可以说自然就解开了。一般情况下不明白构造的话，就不知道从哪里下手。

说「怎么都做不出对策」的情况，大多数是问题没有充分弄清楚。所谓的问题没有

充分弄清楚是指问题点虽然明显，但很多的时候是真正的原因不明确。这时候，就需

要「为什么？」、「那个是为什么？」「再那个是为什么？」通过5次为什么分析，追

究到底，到最后碰到的就是真正的原因，这就是作为其对策采取的对象。主要就是了

解规则并彻底思考采取对策。

接着，思考对策不遗漏问题点的根本问题是很重要的。生产现场上需要马上对应。

此时，很多都无法达到根本问题，但暂定对策还是有效的。由于纳期紧急，没有时间

考虑品质不良的再发防止对策。怎么做、首先要重新确认，看看能否纳入良品。但是，

只要不采取根本的再发防止对策，问题还会反复再发。因此，利用5次为什么分析，

就能快速且准确地掌握住真正的原因。

另外，针对真正原因制定再发防止对策时需要听取很多相关人员的意见及信息。

因此，也需要轻松召集相关部门建立人际关系。

解决问题的思考方法见以下示意图。

同样的问题改变形式发生