油缸缸筒加工工艺
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1 / 10 攀钢机械制造公司油缸加工项目组 编写： 牟 斌 时间： 2003年5月
油缸缸筒加工 -艺 2 / 10
油缸缸筒加工工艺 一、缸筒 1、 下料：下料尺寸按工艺图确定。
2、 在普通车床上（卧式）上将无缝钢管以外圆找正，一端适当位置 处加工
中心架口，当缸筒长度尺寸大于 1500mm时加工两中心架口， 架口位宽应超过80mm，深度车圆为止。 3、 上中心架，以中心架位为基准准找正，平中心架侧端面，车出与
深孔镗卡盘锥盘和授油器锥盘锥度相符的外锥面，粗造度 3.2u m。锥 度15°。如下图所示：
图中：①D为缸筒外径；①D1为深孔镗锥盘小端尺寸； ①D3为缸筒内径；L为缸筒长度 （注：此图为不焊接法兰、耳轴缸筒加工图，如需焊接应
按工艺图加工） 3 / 10
最后平工件卡盘侧端面。如下图所示： 要求：两锥面、中心架位必须保证同轴度。 4、粗镗：更换深孔镗粗镗导向套，将工件装上深孔镗，用对刀规调 整粗镗
刀尖尺寸，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导 向块，支承键是否分布在相应同一圆周上， 否则将其加分别加工至同 0.01 一圆周：镗刀尺寸调整为①D ；导向块①D 003 ；支承键调整至比粗
镗导向套内径大0.02~0.03mm。用对刀规检查镗刀、导向块，并确定 刀尖应在导向块轴向位置前面 2mm左右（注：①D为导向套公称尺 寸）。粗镗走刀量 S= 0.4~0.5m/r，转速V = 40m/min，切削液量调整 至最大。 5、 半精镗：更换深孔镗半精镗导向套，用千分尺调整导向块、支承 键尺
寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否 则将其分别加工至同一圆周：导向块、支承键尺寸，镗刀尺寸调整为 0.01 ①D ;导向块①D 0.03 ;支承键调整至比半精镗导向套内径大
0.02~0.03mm。用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块 轴向
位置前面2mm左右（注：①D为导向套公称尺寸）。半精镗走刀 量S= 0.4~0.5m/r,转速V = 40m/min,切削液量调整至最大。半精镗 内孔留余量
0.4~0.5mm,并保证内孔直线度及同轴度度w 0.03mm,粗 造度为6.3um,为
浮动镗提供条件。 6、 浮动镗：冲洗干净内孔污渍,更换精镗导向镗,用千分尺调整刀
尖、支承键尺寸，并核对镗头支承键是否布在同一圆周上，否则将其 加工至4 / 10
同一圆周：：浮动镗刀、支承键调整尺寸参照附表。 S= 0.5~1mm/r, V = 40m/min, t > 0.03mm。切削液量调整至一般。加工 后
保证孔表面粗造度3.2um以下，浮动镗保证滚压前的几何尺寸及表 面光洁度。 7、滚压：上滚压头，调整滚压头尺寸见附表，缸筒内壁清洗干净， 然后进
行滚压工序。S= 0.6~1.5mm/r, V = 25~60m/min,切削液量调 整至最小（单泵），退刀时调整切削液量至最大。 8检查缸筒尺寸精度及内表面粗造度。
9、按缸筒成品图长度尺寸加工缸筒。
附表 缸径 精镗刀尖尺寸 精镗支承键尺寸 精镗镗套尺寸 滚压头直径 ,,0.039 —0.03 0.02 0.01 0.12
©40 ©400.04 ©40 0.01 ©40 0.01 © 40
0.10
0.039 —0.03 0.02 0.01 0.12 ©50 ©50 0.04 ©50 a。1 ©50 0.01 ©50
010
0.046 —0.02 0.03 0.02 0.12 ©63 ©63- 0.03 ©63 002 ©63 0.01 © 63
0.10
.一 0046 —0.02 0.03 0.02 0.12
©80 ©80 0.03 ©80 002 ©80 0.01 ©80
0.10
0.054 -0.01 0.04 0.025 0.12 ©90 ©90 0.02 ©90 0.03 ©90 ©90
0.10
0.054 0.01 0.04 0.025 0.12 ©100 ©100 0.02 ©100 0.03 ©100 ©100
0.10
0.054 —0.01 0.04 0.025 0.12 ©110 ©110- 0.02 ©110 0.03 ©110 ©110
0.10
0.063 0 0.05 0.04 0.12 ©125 ©125 0.01 ©125 0.04 ©125 0.01 ©125
0.10
0.063 0 0.05 0.04 0.12 ©140 ©140- o.01 ©140 a。4 ©140001 ©140
0.10
1 — a 0063 0 0.05 0.04 0.12
©160 ©160- 0.01 ©160 0.04 ©160 0.01 ©160
0.10 5 / 10
0063 0 0.05 0..04 0.12 ©180 ©180- 0.01 ©180 0.04 ©180 0.01 ©180
0.10
0.072 0.01 0.06 0.05 0.12
©200 ©200 0 ©200 0.05 ©200 0.02 © 200
0.10
注：本表为滚压一次，精镗和滚压头尺寸，操作者可根据本表尺寸进
行调整 附： 一、刀具 1、粗镗、半精镗选用焊接式刀片，刀片牌号 YM054、YT798、YW2 2、浮动镗刀选用焊接式刀片，牌号 YG8、ZK10 UF 3、刀具刃磨方式：工具磨、规范角度刃磨。
4、刀具角度：
精镗刀:粗镗刀 主偏角Kr = 40° ~41 前角丫 o= 8° ~10° 刃倾角入s= 0° ~2° 如下图所示：
负偏角K「= 29° ~31 后角 a 0= 6° ~8° 6 / 10 要求:刀体侧面和支承面不垂直度W 0.02mm/200mm;切削刃与修光
主偏角Kr = 40° ~41 前角丫 o= 10° ~12° 刃倾角入s= 0° ~2° 如下图所示：
负偏角 Kr '= 29° ~31 后角 a o= 6° ~8°
浮动镗刀: 主偏角 Kr = 1.5° ~2.5 后角 a o= 6° ~8° 前角丫 o= 10° ~12
如下图所示:
* 7 / 10
刃交角处径向跳动量与轴向窜支量w 0.05mm;修光刃与侧面不垂直 度w 0.01mm/100mm。 二、切削液 切削液选用 55%硫化液、 40%煤油和 5%的机油的混和液，切削液经 必须过滤后方可使用，以保证滚压切削液清洁度。 三、滚压注意事项 1 、滚压前用浮动镗刀精加工，保证滚压前孔壁的光洁度、滚压余量 以及孔
的几何尺寸精度。 2、滚压前冲洗缸体内壁和滚压头，去除铁屑，同时检查滚柱自转是 否自
如，保持器转动是否灵活， 检查保持器在外力作用下能否沿轴向 移动。 3、 滚压过盈量不能太大，次数不超过 2 次，否则产生“脱皮”现象。
4、 滚压前滚压头通过镗杆走刀箱拖板轴向位移至圆锥滚柱 R 端面与 工件
端紧密接触后方可进行滚压。 加工完毕停止工件转动后， 滚压头 快速退回。 1 、滚压中途不准停车或改变切削用量，滚压中不允许有间断现象。
2、连续工作 3~4 班后必须清洁铁屑磁棒及进油过滤器。保持切削液 清洁
及进油量。 3、滚压头与工件中心必须保持很好的同轴度。
滚压头使用说明书
滚压加工是一种对工件表面进行光整和强化的加工工艺方法， 它 是利用滚压工具在常温下对零件表面进行挤压，使其发生塑性变形， 将其微观不平度熨光压平，从而提高加工表面光洁度和硬度。 本滚压头采用圆锥形滚压8 / 10
柱， 且圆锥滚柱的锥角大于心轴的锥角， 滚 柱沿进给方向宽头在前， 接触宽度逐渐向后减窄， 能防止材料向后流 动，有利于改善表面质量。 降低粗造度。滚压中工件加工表面除产生 塑性变形形成的应力外，弹性变形也逐渐恢复形成一定的残余应力， 从而提高了工件表面的耐磨性和疲劳强度。 滚压头可通过调整分度环 对滚压头工作直径尺寸进行微量调节， 使之达到预定的工作尺寸后用 背母锁紧，滚压头直径调节范围-0.5~+0.5mm。当滚压头从工件中退 出时，由滚压头内部的弹簧机构作用使滚压头直径缩小， 避免了加工 表面的损伤。 滚压头与本体方牙螺纹用圆柱销浮动连接， 能避免镗杆 等变形造成加工表面的形状误差。 滚压后工件表面粗造度可达 Ra0.1~Ra0.5,表面硬度可提高 20%~25%，冷硬深度可达 2mm 左右。
滚压头的使用 1 、滚压头使用前应进行清洗，同时检查滚柱自转是否自如，保持架 是否转
动灵活， 保持架在外力作用下能否克服弹簧压力沿轴向向前移 动。 2、滚压前将滚压头工作尺寸预调到比加工直径大 0.08~0.25mm 左右
(孔径扩涨量大小与工件材质、 热处理状态有关， 初次调整后应由小 到大试滚压以决定最佳扩涨量， 本厂滚压头直径调整量按 <艺 >>中相关数据调整)。
3、滚压前调整并固定机床进给限位，保证滚压头在滚压后滚柱伸出 工件长
度不得大于滚柱长度的一半， 避免滚压头快速退回时发生干涉 损伤滚柱和工件已加工表面。 4、滚压前滚压头通过镗杆走刀箱拖板轴向位移至圆锥滚柱 R 端面与
工件孔端紧密接触， 顶紧工件后同时启动工件回转和滚压头进给运动 按
