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缸体加工工艺流程
《缸体加工工艺流程》
缸体加工是指对发动机中的气缸体进行加工处理，以达到精密度、表面光洁度和尺寸精度要求的工艺流程。
缸体加工工艺流程对发动机的性能和寿命起着至关重要的作用。
首先，对于铸造的缸体，需要进行铸造件清理和修磨。
铸造件清理主要包括去毛刺、去砂、喷丸、打磨等工序，以保证缸体表面光洁度和无瑕疵。
修磨则是对铸造件的表面进行研磨处理，去除表面氧化皮和金属表面浸出的金属锈斑，使其表面光滑。
接下来，进行缸套安装。
缸套是安装在气缸腔内的圆筒形部件，用以保护缸体内壁。
缸套的安装需要经过加热、冷却、打压等多道工序，以保证缸套与缸体的紧密结合。
然后，进行气孔检测和修补。
缸体内壁必须完全密封，因此需要进行气孔检测和修补，以确保缸体内部没有气孔和漏洞。
最后，进行精密加工。
包括气缸套加工、气缸盖安装孔加工、气缸体垫面加工等。
这些加工工序需要高精度、高稳定性的机床和刀具，以满足缸体的尺寸和形位公差要求。
总的来说，缸体加工工艺流程是一项复杂而严谨的工艺，需要严格控制各道工序的加工精度，以确保最终产品达到设计要求。
只有这样，才能保证发动机的性能和可靠性。
80AUTO TIMEMANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺汽车发动机缸体加工工艺分析滕传勇 屈猛上汽通用五菱汽车股份有限公司 广西柳州市 545007摘 要： 发动机（engine）是将不同形式的能量转换成机械动力或者机械运动，及其在工业革命时期，发动机属于蒸汽式，被应用于启动固定机械。
19世纪，被改进为推进机车与船只，后来配置于蒸汽涡轮机。
20世纪，开始应用于燃气轮机和火箭引擎。
在21世纪，汽车所配置的发动机更为先进，其缸体结构是重要组成部分。
优化汽车发动机装备，必须按照标准要求，不断改善发动机缸体加工工艺。
关键词：汽车；发动机；缸体；加工工艺1 引言从技术标准的角度来看，汽车发动机缸体加工工艺难度极高，加工流程具有特殊性，对加工质量与生产周期均具有严格要求。
改善汽车发动机装备，优化缸体结构，必须事先检查缸体产品材料是否完整，验证技术要求，制定科学完善的加工方案，量化加工工艺流程。
本文将简单介绍汽车发动机缸体产品的结构与技术标准要求，系统论述汽车发动机缸体加工要求，并综合探讨如何创新汽车发动机缸体加工工艺。
2 汽车发动机缸体产品的结构与技术标准要求从汽车发动机缸体产品结构来看，主体材料是铝合金，一般来讲，在缸体产品加工过程中，需要为缸体结构嵌入四个铸铁缸套，这样方能起到良好的加固作用。
在曲轴孔处理工作中，必须采用双份材料，在一侧铸铁，另一侧则使用铝合金。
其次，为了能够适当减轻缸体结构自身的重量，优化汽车发动机系统的铸造加工质量，理应是将缸体结构的壁厚控制在3.5mm 以下，这样能够赋予缸体一定程度的刚性与柔性。
再次，从技术标准的角度来看，在设计汽车发动机缸体产品结构的过程中，应正确处理缸体加工精度与气缸变形问题之间的关系，使两者的相互作用能达到最佳。
不可忽视的是，在汽车发动机缸体加工作业中，必须正确组装平面、斜面、气缸孔、油孔、销孔、螺纹孔和曲轴孔等部件，确保组装接口的牢固性。
汽车发动机缸体加工工艺探讨汽车发动机缸体是发动机的一个重要部件，它起到了承载发动机其他组件的作用。
由于发动机缸体在发动机运转过程中承受着较大的压力和热量，所以其加工工艺和质量对发动机的性能和寿命有着重要影响。
研究和探讨汽车发动机缸体的加工工艺显得尤为重要。
汽车发动机缸体的加工工艺主要包括以下几个方面：铸造、粗加工、精加工和检测。
首先是铸造工艺。
发动机缸体通常是通过铸造工艺制成的。
铸造工艺可以分为砂型铸造、金属型铸造和压力铸造等几种方法。
砂型铸造工艺是最常用的方法。
这种方法的优点是成本较低、灵活性好，适应性广。
砂型铸造也有其局限性，比如容易出现干砂缺陷、砂眼等问题。
其次是粗加工工艺。
在铸造完成后，发动机缸体还需要进行粗加工，以实现整体尺寸的精度要求。
粗加工包括车削、铣削、镗削等工艺。
车削是最常用的粗加工方法。
它可以通过车床将发动机缸体的外侧进行加工，使其达到设计要求。
铣削和镗削等工艺也可以用来加工发动机缸体的内部空腔。
然后是精加工工艺。
精加工主要是指发动机缸体内部空腔的加工。
由于发动机缸体内部是一个复杂的曲面结构，所以需要采用一些先进的加工方法来实现。
常用的精加工方法包括电火花加工、数控加工和磨削等。
这些方法可以保证发动机缸体内部空腔的精度要求，同时也可以提高发动机缸体的刚度和密封性能。
最后是检测工艺。
发动机缸体的质量检测是保证汽车发动机性能和寿命的关键。
常用的检测方法包括三坐标测量、超声波探伤和拉伸试验等。
通过这些方法可以对发动机缸体的尺寸、表面质量和材料强度进行全面检测，确保其满足设计要求。
汽车发动机缸体的加工工艺是一个综合性的工艺过程，需要在铸造、粗加工、精加工和检测等多个环节中合理选择和运用不同的加工方法。
只有通过科学合理的加工工艺，才能够保证发动机缸体的质量和性能，从而提高汽车整体的可靠性和安全性。
环球市场/理论探讨-176-论发动机缸体的加工工艺朱广波 史晓龙上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公摘要：汽车制造业作为国民经济的支柱产业，多年来为我国经济发展做出了非常突出的贡献。
然而，在经历了突飞猛进的高增长之后，我国汽车工业面临着越来越多的问题和压力。
如何在我国人口红利逐渐消失、企业竞争力日益下降的今天，进一步降低生产成本，同时不断提高产品质量，实现绿色制造，应对市场对产品提出的日新月异的需求尤其重要。
在此背景下本文将着重分析探讨发动机缸体的加工工艺要点，以期能为以后的实际工作起到一定的借鉴作用。
关键词：发动机；缸体；加工1、发动机缸体加工工艺性分析发动机缸体毛坯制作成坯后，上下缸体的6个面都需要采用金属切削加工的工艺方法最终加工成缸体成品，在加工过程中还要穿插气密检测、清洗、珩磨缸孔等工艺方法。
金属切削加工发动机缸体主要包括：铣面、铣孔、钻孔、镗孔、铰孔和攻丝等。
发动机缸体的加工一般情况下可划分为两个阶段，一是分体加工阶段，二是组件加工阶段。
分体加工阶段主要是将上下缸体上的精度要求不太高的一般结构特征、组合后不便加工的结构特征及关系到合缸的结构特征加工到位或去除大部余量，主要包括合缸面、合缸定位销孔、进排气两侧的安装面与孔系、止推面及轴瓦槽等特征。
发动机缸体的重要结构特征，如曲轴孔、气缸孔、缸盖面、前后端的定位销孔等必须安排在发动机缸体合缸后进行精加工。
发动机缸体试制加工的工艺流程安排可视企业设备现状进行合理安排，一般来讲，采用立式加工中心进行加工，装夹较为方便，但工序会相对分散，需要投入的工艺装备较多，会加大试制的加工成本。
采用卧式加工中心进行加工，可以使工序相对集中，投入的工装较少，可降低试制加工成本。
2、发动机缸体加工工艺要点2.1 缸体加工自动线汽车缸体加工自动线是汽车制造行业中的一种高效设备。
自动线又分为刚性自动线和柔性自动线。
在我国，加工缸体最多的当属组合机床自动线，其输送形式有棘爪输送、摆杆式输送和抬起步伐输送等，都属于刚性自动线。
缸体加工工艺
缸体加工工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选用质量好的材料，根据缸体的设计要求，进行尺寸和表面处理。
2. 铣磨加工：采用铣床和磨床等设备，对缸体进行精细的铣磨加工，以达到表面平整度和精度要求。
3. 镗孔加工：将铣磨后的缸体进行孔位和尺寸检查，并进行镗孔加工，以满足火花塞和气门的安装需求。
4. 热处理：采用高温热处理技术对缸体进行处理，以提高材料的强度和刚性，并增加其耐疲劳性。
5. 精修加工：经过以上步骤后，对缸体进行精密加工和表面处理，以达到整体美观、表面光洁度和减少泄漏等效果。
6. 装配检验：将完成的缸体与其他零部件进行组装，并进行必要的检验以确保其质量和可靠性。
缸体加工工艺流程
缸体加工工艺流程是指将工件表面经过一系列的加工过程，使其达到设计要求的一种工艺。
下面是一个典型的缸体加工工艺流程的简要描述：
1. 初加工
首先，需要将缸体的原材料进行初加工。
这包括切割、锯切、铣削等工艺，将原材料切割成符合要求的尺寸和形状。
2. 粗加工
在初加工后，进行粗加工。
这一步骤包括钻孔、铣削、车削等工序，将缸体的内部和外部进行粗加工，使其形状更加接近最终要求。
3. 焊接
然后，将缸体的零件进行焊接。
焊接是将缸体的各个部件进行组装的重要工序。
该过程还需要进行热处理和修整，以提高焊缝的强度和整体质量。
4. 精加工
焊接完成后，进行精加工，包括钻孔、扩孔、铣削、车削等工艺。
这些工艺可以使得缸体的内部和外部达到精确度要求，并获取光洁的表面。
5. 检查和修正
在加工过程中，需要进行检查，以确保每个工序达到设计要求。
如果发现问题，需要进行修正。
这包括表面质量的检查、尺寸
检查等。
6. 表面处理
最后，需要对缸体的表面进行处理。
这通常包括喷涂或涂漆，以防止缸体产生腐蚀和氧化作用，并增加其耐久性。
以上是一个基本的缸体加工工艺流程的简要描述。
具体的加工工艺和流程可能因制造厂商和产品要求的不同而有所差异。
完成工艺流程后，缸体将达到设计要求，并具备了良好的质量和可靠性。
发动机缸体、缸盖加工缸体加工工艺流程工艺一：1、毛坯外观检查，上料；2、利用毛坯初级准定位。
粗镗曲轴孔，粗铣前后端面、开档面，钻主油道空，钻铰过度基准孔，半精铣定位面；3、利用上道工序加工的过度基准定位。
粗镗缸孔，钻曲轴斜油孔，钻水套斜冷却孔，钻攻缸盖、框架/主盖（下缸体）螺栓孔，加工工艺基准孔；4、工艺销孔定位。
钻攻进排气侧各螺纹孔系，前后端面部分孔系；5、工艺销孔定位。
镗水泵孔及喇叭孔，铣止推面、锁瓦槽；6、中间清洗、烘干；7、中间试漏。
采用内试法测试主油道、水道、曲轴箱有无压力泄露，前两项10cc/min，后一项30cc/min；8、安装框架/主盖（下缸体）；9、合箱后采用上缸体或下缸体的工艺销孔定位。
加工前后端面各螺纹孔系，精铣顶面、前后端面，精镗曲轴孔、缸孔、前后油封孔；10、缸孔、曲轴孔珩磨；11、最终清洗。
浪涌清洗、定点定位、翻转、真空干燥、冷却；12、压装堵盖，密封试漏（外试）；13、测量打号；14、外观检查，下线。
工艺二：10 铣定位凸台、发动机支架凸台、机冷器面、工艺导向面20 粗铣底平面、龙门面、对口面、顶平面60 粗铣缸套底孔70 粗铣前后端面80 精铣前后端面90 气缸体打流水号100 铣主轴承座两侧面110 铣油封凹座120 铣主轴承孔瓦片槽130 扩1、2、4、5凹轮轴底孔140 扩第3凸轮轴底孔150 枪钻前后端主油道孔及油泵座内油道孔160 枪钻2个横油道深孔及顶面2个深油孔170 钻5个横油道孔及顶面12个深油孔180钻主轴承内7个斜油孔208人工吹风横油道210 粗镗缸套底孔220 半精镗缸套底孔240 两侧凸轮面及导向以及孔系加工250 前销、后环、出砂孔及凸轮轴凹座底孔及部分螺纹加工; 260 顶面水孔缸盖螺栓孔、导位孔及瓦闰盖定位环孔加工270 底面油底壳螺孔、瓦盖螺栓孔、深油孔、喷油雾孔加工280 精镗缸套底孔290 精拉瓦盖结合面300 水压试验310 第一、七横油孔、增压器回油孔出砂孔加工320 六个7度横油孔及机油标尺孔加工330 中间清洗335 人工清洗窗口面、12个螺孔和主油道340 缸孔分组及压缸套350 装瓦盖及瓦盖螺栓355 拧紧瓦盖螺栓360 粗镗主轴承孔、凸轮轴衬套底孔370 半精镗主轴沉孔、精镗凸轮轴衬套底孔390 清洗孔395 吹前压端面、机冷器面及底面孔系400 压凸轮轴衬套410 粗车第四轴承止推面420 精镗主凸轮轴孔，惰轮轴孔前销油泵底销孔、后环，精车第四止推孔430 铰主轴承孔440 扩挺杆孔450 第二次扩挺杆孔460 粗镗挺杆孔470 铰挺杆孔480 6个7°横油孔及机油标尺孔加工490 粗镗缸500 缸孔倒角510 精镗缸套孔530 缸套孔返修)540 精铣缸体顶平面548 缸体刷镀550 清洗560 压装前后堵盖、凸轮轴底堵盖、压紧侧面出沙孔、碗形塞590 缸孔分组及打号。
英文翻译Cylinder block machining process design 缸体的机械加工工艺与设计学院（部）：机械工程学院专业班级：机设13-2班学生姓名：指导教师：2017年05 月20 日附件一：外文翻译译文缸体的机械加工工艺与设计发动机缸体在发动机零件中属于结构较为复杂的箱体类零件，它精度要求高，加工工艺较复杂，其加工质量的优良影响发动机整体性能，因此，它是发动机生产厂家所需注意的重点零件。
1．发动机缸体的工艺特性发动机缸体为发动机的骨架和基础零件，又是发动机装配时用到的基准零件。
缸体作用：支承活塞、曲轴、连杆等活动部件，保证工作时位置准确；保证发动机冷却、润滑和换气；提供各类辅助系统、组成部件以及发动机安装。
1.1工艺特性缸体是整体铸造结构，其上有四个缸套安装孔，缸体的水平隔板将其分成两部分，缸体的前端面排列有三个同轴线的惰轮轴孔和凸轮轴安装孔。
缸体工艺特点：形状、结构复杂；加工的孔、平面多；壁厚不均匀，刚度较低；加工精度要求较高，是典型的箱体类零件。
缸体主要加工面包括顶面、缸孔、主轴承座侧面、凸轮轴孔及主轴承孔等，它们的加工精度影响发动机的工作性能和装配精度，主要靠设备的精度、工夹具的可靠性及加工工艺的合理性来确保。
2．发动机缸体工艺设计方案的原则与依据工艺设计方案是工艺准备工作的前提，是工艺规程的设计以及工艺装备设计过程中的指导文件。
合理的工艺方案，有利于系统运用新型科学成果与先进的生产经验，从而保证产品质量，有效改善劳动条件，提高了工艺管理水平及工艺技术。
2.1工艺的方案设计原则设计工艺方案在保证产品质量的同时，要考虑生产周期、成本与环境保护，根据企业能力，采用国内外先进的工艺装备与技术，提高企业的工艺水平。
发动机缸体的工艺设计应遵循以下准则：（1）加工设备选用原则：采取刚柔结合原则，选用加工设备，加工设备以卧式机床加工为主，少量工序用立式机床加工，关键工序——用具有高精度的高速卧式加工中心加工缸孔、曲轴孔、平衡轴孔；非关键工序——使用高效且有一定调动范围的专用机床铣削上下前后四个平面；（2）工序集中原则：关键工序——精加工发动机缸孔、平衡轴孔、曲轴孔以及精铣缸盖结合面，用工序集中，装夹一次，一道工序就完成全部的加工内容，确保产品精度符合缸体关键性能的工艺能力及相关要求；（3）所有夹具采用美国或德国产的优质可靠液压装置，夹紧元件、液压泵以及液压控制元件；（4）整线均采用湿式加工，使用单机独立排屑，卧式加工中心关键的高精度加工使用恒温冷却并且其精过滤系统附加有高压高精度双回路带旁通，加工中心均带有高压内冷。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------缸体加工工艺6105T缸体加工工艺1/ 38目录一、缸体的结构与功能二、缸体的材料及毛坯三、6105T缸体加工工艺四、缸体加工的工艺分析五、缸体重点工序工艺六、辅助边缘工序---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 一、缸体的结构与功能1、缸体的功能缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。
3/ 38一、缸体的结构与功能2、缸体的结构形状复杂、薄壁、显箱体。
3、结构特点A、有足够的强度和刚度。
B、底面具有良好的密封性。
C、外型为六面体，多孔薄壁零件。
D、冷却可靠。
E、液体流动通畅。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 二、缸体的材料及毛坯1、汽缸体的材料6100系列缸体 HT200 6102系列缸体 HT250 491系列缸体 HT250 6105系列缸体 HT250灰口铸铁的优点具有足够的韧性，良好的耐磨性、耐热性、减震性和良好的铸造性能、以及良好可切削性、且价格便宜。
5/ 38二、缸体的材料及毛坯2、缸体毛坯的来源砂型铸造3、缸体毛坯的技术要求对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 二、缸体的材料及毛坯4、缸体毛坯质量对机加工的影响a、加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大。
b、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.c、由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。
7/ 38三、6105T缸体加工工艺1、缸体工艺工艺安排遵循的原则 a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。
b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。
c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 三、6105T缸体加工工艺2、缸体工艺过程的拟定a、先基准后其它：先加工一面两销。
b、先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。
可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度。
9/ 38三、6105T缸体加工工艺C、粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。
有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。
d、工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。
应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。
相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 四、缸体加工的工艺分析1、定位基准的选择 a、粗基准选择满足的要求 * 各加工主要面余量均匀。
* 装入缸体的运动件与缸体内壁有足够的运动间隙。
b、精基准的选择要求 * 底面轮廓尺寸大、稳固方便。
* 中心定位均匀分配加工余量。
* 主、凸孔便于在夹具上设计镗杆导套。
2、缺点； * 基准不重合产生定位误差。
* 主、凸等孔加工不便于观察切削情况。
11/ 38四、缸体加工的工艺分析3、缸体加工两销孔工艺分析（40工序）---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 五、缸体工艺讲评一、缸体加工顺序1、以缸体内腔两壁上定位凸台和前后端面出砂孔为定位基准、加工缸体上凸台、工艺导向面、机冷器面等部位。
2、用过渡基准定位加工缸体龙门面、对口面、底面、顶平面等部位。
3、大致工艺流程：加工过渡基准粗加工顶平面、底面、对口面、龙门面精加工底面加工两销孔粗精加工前后端面第一次镗缸孔铣瓦座两侧面、瓦片槽各深孔加工第二次镗缸孔六个面的孔系加工缸套底孔精加工分组压套主、凸孔粗、精加工挺杆孔粗精加工缸孔粗镗、珩磨加工精铣顶平面装配发送成品13/ 38铣削工艺一、铣削用量及铣削参数铣削要素指铣削速度、进给量、铣削深度和铣削宽度。
1.铣削速度计算公式为： Vc=3.14dn/1000 单位：米/分钟m/min d------铣刀直径单位：毫米 mm n------主轴转速单位：转/分钟 r/min 在转速n一定时，切削刃上各点的切削速度不同，考虑到切削用量将影响刀具的磨损和已加工表面质量等，确定切削用量时应取最大的切削速度。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 铣2、进给量:削工艺每齿进给量af ：铣刀每转过一个刀齿时，工件与铣刀的相对位移，单位：毫米/齿 mm/z 每转进给量f ：铣刀每转一转时，工件与铣刀的相对位移，单位：毫米/转 mm/r， f= af ×z z—铣刀齿数进给速度vf是每分钟内工件相对于铣刀移动的距离 V f =f×n=af×z×n 单位：毫米/分钟 mm/min z—铣刀齿数 n—铣刀转速（r/min)15/ 38铣削工艺3、铣削深度铣削深度ap：对于端铣刀是指平行铣刀轴径测量的被切削尺寸，对于圆柱（盘）形铣刀铣削深度是被加工表面的宽度。
4、铣削深度铣削宽度aw:对于端铣刀是指垂直于铣刀轴线测量的被切削层尺寸，对于圆柱形铣刀是指被切削的深度。
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 缸体重点铣削工序讲评三、缸体表面加工流程粗铣缸体机冷气面、导向面、窗口面→粗铣顶面、底面、对口面、龙门面→ 精铣顶平面→粗精铣前后端面→精铣瓦盖两侧面→精铣机冷气面、窗口面→精铣缸体顶平面17/ 38缸体重点铣削工序讲评一、粗精铣缸体前后端面---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 缸体重点铣削工序讲评二、精铣缸体顶平面19/ 38铣削序号问题点产生原因工艺解决措施二、铣削用量选择及解决措施1、将刀尖圆弧或倒角用油石研光变化振动负荷造 2、增加刀片强度成增加铣削力 3、减少每齿进给量 4、降低切削速度1刀刃粘切屑2刀齿热裂高温时迅速变化温度1、增加刀片温度 2、减少每齿进给量 3、降低切削速度 1、检查主轴孔与刀杆的研合面及刀杆与铣刀的研合，消除其间隙 2、检查铣刀刀齿跳动，调整或更换刀片3铣削量过大、铣加工表面粗削中产生振动、糙度差铣刀跳动大、铣刀磨锋质量差---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 铣削序号问题点产生原因工艺解决措施1、减小夹紧力、检查夹紧是否在工件刚度最好的位置． 2、在工件的适当位置增放辅助支承． 3、检查定位面是否有毛刺杂物、是否全部接触． 4、减少切削深度、降低切削速度、加大进给量即采用小余量低速度，尽可能降低铣削时工件的温度变化． 1、及时更换已磨损刀具． 2、检查铣刀安装后的摆动是否超过精度要求的范围． 3、检查铣刀杆是否弯曲，检查铣刀与刀杆套筒接触之间的端面是否平整或与轴线是否垂直或有杂物、毛刺．4铣削中工件变形铣刀轴心线与工平面度超差件不垂直工件夹紧变形、5尺寸超差刀具本身摆动21/ 38镗削工艺一、镗削加工方法及加工精度1、镗削工艺镗削加工是用各种镗床，主要进行镗孔的一种工艺手段。
其工作过程是，工件在加工台或附件装置上固定不动，刀具随着镗床主轴作旋转运动，靠移动主轴或工作台作进给运动，从而实行镗削。
使用刀具：微调镗刀、定位镗刀。
使用夹具：专用夹具、镗模夹具。
2、镗削加工达到的精度等级孔径：（H7---H6）同轴度可达：粗糙度：孔距：0.015mm左右 0.01mm---0.02mmRa1.6-----0.8mm---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 铣削铸铁V m/nim 高速钢粗镗硬质合金高速钢半精镗硬质合金高速钢精镗硬质合金20--40 1.0—4.0 60--100 8---15 0.2—0.8 1.0—4.0 40--80 25--40 0.3—0.1 0.2—0.8 20--35 F min/n 0.3—0.1工艺加工精度孔距孔径二、卧式镗床的切削用量和加工精度加工方式刀具材料表面粗糙度H12--10±0.5—1.0Ra2.5-12.5H9--8±0.1—0.3Ra12.5—6.3H8--6±0.02— 0.05Ra3.2—1.823/ 38缸体重点镗削工序讲评三、精镗主、凸孔、前销、后环及止推面---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 缸体重点镗削工序讲评25/ 38缸体重点镗削工序讲评四、精铰缸体主轴孔---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 缸体重点镗削工序讲评一、主、凸轴孔加工的工艺特点1、为了保证加工精度，除刀具在工件两端处采用支承外主轴承座之间还需采用数量不同的中间支承以改变刀杆的刚性， 2、由于主轴孔与凸轮轴孔有严格的中心距要求必须采用镗模板保证位置精度， 3、采用刚性较好的多个导向的柱式镗杆， 4、镗杆有准确的角度定位，它是由电机控制的保证镗刀头准确定位在最高位置，加工时，将缸体抬高一个位置镗杆穿入待加工孔中，并进人导向套。
