饲料企业生产的七大浪费

消除生产现场的七大浪费引言在生产现场中，浪费是造成资源浪费和效率低下的主要原因之一。

为了提高生产效率和降低成本，必须消除生产现场中的浪费。

本文将介绍生产现场中的七大浪费，并探讨如何通过合理的改进措施来消除这些浪费。

1. 过度生产过度生产是生产过程中最常见的浪费之一。

这种浪费是由于产量超过需求，导致产品堆积和库存过剩。

过度生产不仅占用了大量的储存空间，还增加了库存管理和处理成本。

为了消除过度生产的浪费，可以采取以下措施：•根据市场需求制定合理的生产计划。

通过分析市场数据和需求预测，合理规划生产量，避免产量超出需求。

•采用Just-In-Time (JIT) 生产模式。

JIT 生产模式可以根据实时需求生产产品，并及时交付给客户，从而避免过度生产和库存积压。

2. 库存积压库存积压是另一个常见的生产现场浪费。

库存积压不仅浪费了储存空间，还造成资金占用和延迟交付。

要消除库存积压的浪费，可以考虑以下方法：•优化供应链管理。

通过与供应商建立紧密的合作关系，准确预测需求并及时调整供应量，以避免库存积压。

•采取先进的库存控制技术。

利用物联网技术和数据分析，对库存进行实时监控和管理，以确保库存水平的合理控制。

3. 过程内的等待过程内的等待是指在生产过程中，由于环节之间的不协调和工人之间的不合作，导致的生产线上的等待时间。

这种浪费不仅增加了生产周期，还降低了生产效率。

要消除过程内的等待浪费，可以采取以下措施：•优化生产线布局。

合理规划生产线的布局，减少物料的运输距离和工人之间的移动。

•实施流程改进。

通过分析生产过程，找出瓶颈环节并进行优化，以减少等待时间。

4. 过度加工过度加工是指对产品进行不必要的加工或处理，从而浪费时间、能源和材料。

过度加工不仅增加了生产成本，还增加了生产周期。

要消除过度加工的浪费，可以考虑以下方法：•优化产品设计。

通过重新设计产品，减少不必要的加工步骤和材料使用量。

•改进工艺流程。

分析生产过程中的每个环节，找出可以简化和优化的步骤，以减少加工时间和浪费。

精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。

在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。

因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。

以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。

这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。

2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。

高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。

3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。

这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。

4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。

这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。

5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。

这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。

6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。

这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。

7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。

这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。

通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。

这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。

通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。

精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。

该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。

【成本基础的基本概念-七大浪费】-回复什么是成本基础的基本概念七大浪费？在生产与运营管理领域中，成本基础的基本概念七大浪费是指可以对企业造成不必要资源浪费和效率低下的七种常见情况。

这七种浪费分别是：过度生产、库存过剩、不良品、运输等待、工序等待、员工能力浪费和不充分利用员工的建议。

第1个浪费是过度生产过度生产指的是企业在没有足够需求的情况下生产过多的产品或提供过多的服务。

这导致了企业资源的浪费，因为产品或服务可能不会被及时销售或消费，进而导致额外的库存和周转成本。

由于过度生产，企业也不得不面临滞销的风险，可能会降低产品价值。

第2个浪费是库存过剩库存过剩是指企业持有大量的库存，超过了当前的需求。

这意味着资金被束缚在库存中，而不是被投入到其他更有价值的地方。

此外，库存过剩还会导致产品质量的下降、过期或损坏等问题。

第3个浪费是不良品不良品是指产品在制造过程中或在销售中存在缺陷或不符合质量标准。

这不仅浪费了企业的生产能力和资源，还可能导致额外的成本，例如返工、退货或修复。

不良品还会影响企业的声誉和客户满意度。

第4个浪费是运输等待运输等待是指货物在生产过程中或在供应链中因为等待而浪费的时间。

这可能是由于生产线的停滞、机器故障、物料短缺或运输问题等原因。

运输等待会导致时间和资源的浪费，可能会延误交付时间并增加物流成本。

第5个浪费是工序等待工序等待是指在生产过程中，由于某个工序的延迟或停滞，导致其他工序的等待。

这与运输等待类似，同样会导致生产周期延长和资源的浪费。

工序等待可能是由于工人不足、设备故障、计划不当等原因造成的。

第6个浪费是员工能力浪费员工能力浪费是指企业没有充分利用员工的技能、经验和专业知识。

这可能是由于工作不合理的安排、任务不明确、培训不足等原因导致的。

未充分利用员工的能力不仅会降低生产效率，也会降低员工的工作满意度和士气。

第7个浪费是不充分利用员工的建议不充分利用员工的建议浪费了他们在改进工作过程和质量方面的潜力。

精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。

原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。

2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。

这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。

应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。

原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。

5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。

应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。

6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。

其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。

应形成一个流、节拍化生产。

“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。

每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。

零件的运动不间断、不超越、不落地。

只有合格的产品才允许往下一道工序流。

节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。

七大浪费与改善对策浪费是在资源利用过程中产生的不必要的浪费或损失。

在社会发展的过程中，浪费问题成为越来越突出的挑战。

以下是七大浪费及其改善对策。

1.物质浪费：物质浪费是指在生产、加工、运输和消费过程中，由于不合理的生产方式和自我约束不足而产生的资源浪费。

改善对策包括：-加强生产计划和管理，合理规划生产量，避免生产过剩。

-推广可持续发展的生产方式，提高资源利用效率。

-加强生产过程监控，减少废弃物的产生。

-发展循环经济模式，推广物品再利用和回收利用。

2.能源浪费：能源浪费是指在能源生产、传输、储存和利用过程中浪费能源资源的现象。

改善对策包括：-推广能源高效利用技术和设备，降低能源消耗。

-加强能源行业监管，提高能源利用效率，避免能源浪费。

-鼓励使用清洁能源，减少对化石能源的依赖。

-提高能源意识，倡导低碳生活方式。

3.时间浪费：时间浪费是指在日常生活和工作中，由于不合理的时间安排和自我管理不善而导致的时间浪费。

改善对策包括：-制定合理的时间计划，合理安排工作和休息时间。

-提高时间管理能力，学会设定优先级，避免优先级低的任务占用过多时间。

-减少社交媒体和电子设备的使用时间，避免分散注意力和产生干扰。

-培养良好的时间观念，珍惜时间，合理利用每一分每一秒。

4.知识浪费：知识浪费是指在学习、研究和传播知识的过程中，由于不进行有效利用和传承而产生的知识资源浪费。

改善对策包括：-建立知识共享平台，促进知识的交流和共享。

-加强知识产权保护，保护创新成果。

-发展教育和培训机构，提高人才培养质量。

-培养创新意识和实践能力，将知识转化为创造性的成果。

5.人力资源浪费：人力资源浪费是指在人力资源管理和运用过程中，由于不合理的组织结构和人员配置而造成的人力资源的浪费。

改善对策包括：-优化组织结构，合理配置人力资源。

-实行科学的人才选拔机制，提高人员素质和能力。

-加强人力资源培训和发展，提高人员的工作适应能力和综合素质。

-建立激励机制，激发人力资源的积极性和创造性。

精益生产七大浪费的记忆口诀
给大家三秒记住精益生产中七大浪费的记忆口诀，
大家都知道精益生产把浪费划分为七大类，但是让你说出是哪七种浪费时，很多人都记不住。

今天给大家分享一个三秒记住七大浪费名字的口诀，只要记住一遍，以后想忘记都难。

七大浪费的记忆口诀：搬不动，在家等过儿。

口诀里面的“搬”是指搬运的浪费，“不”是指不良品的浪费，“动”是指动作的浪费，“在”是指在制品的浪费，“家”是指加工本身的浪费，“等”是指等待的浪费，“过”是指过量生产的浪费，“儿”可以理解为管理上的浪费（儿子不懂事、不听话，需要管理）。

那这个口诀怎么去记忆呢？我们把口诀转换成脑子里的场景画面就好了。

大家想象这样一个场景，金庸武侠小说，神雕侠侣里的小龙女和杨过住在一起了，有一天杨过不在家，小龙女要把客厅里的大理石茶几搬运到饭厅去，结果发现大理石茶几太重了，搬不动，那搬不动怎么办呢？只能在家等过儿回来啦！
好了，我们将这个场景在脑子里出画面了，只要记住这个场景，七大浪费的口诀也就记住了。

搬不动，在家等过儿。

当你想要从脑子里调出七大浪费的管理口诀时，你只要想到小龙女在家搬东西，搬不动，在家等过儿。

口诀就出来了。

是不是很简单？
搬不动，在家等过儿。

你记住了吗？。

生产制造现场的七大浪费１、过量生产的浪费很多时候都认为，自己公司的生产能力很高，人手也很足，没有完全运用起来很浪费资源。

但是其实真正造成浪费的是过量生产。

企业为了把自己的各个资源充分利用上，从而生产了很多必要数以外的产品，虽然资源是充分用了，但是必要数以外生产出来的产品就是一种浪费的产生。

首先，这些产品成了你的库存；其次，在生产这些产品中投入了大量的人力、物力；这些产品的保管和维护有将是你一项开支。

最糟糕的情况莫过于这些产品无法销售出去，成了你的沉没成本！对于这样的浪费，要做到的就是严格按照生产要求进行生产，只生产必要数，不能生产必要数以外的产品，要有以下的观念：生产数—必要数=浪费数，而我们要严格做到的就是杜绝浪费数的产生。

２、在库的浪费库存=浪费，建立这样的观念才能更好的理解库存的意义。

仓库存放的东西都是企业付钱买了的，放在那里的时间的浪费就是金钱的浪费；仓库需要人来管理，人力的浪费；如果没有这些库存，仓库可以不建这么大甚至不用建造，资源的浪费。

仓库就是人力、物力、财力的浪费集合体。

所以每个企业都要与库存为敌，最终目标就是消灭库存。

仓库都是用来临时储存货物的，临时的概念就是不会放得太久。

反过来说，如果我们的速度足够快，那就可以直接把这个临时的时间去掉。

孙子有云：“故兵闻拙速，未见久之巧也”，如果我们销售得足够快，那么我们生产出来的商品可以直接供应到分销商那里，如果我们生产速度足够快，我们就可以不要建一个大仓库来储存大量的部品。

要实现速度足够快，那就是要“小批量生产化”。

生产效率=批量*速度。

小批量生产*高速度≥大批量生产*低速度，同时小批量可以大为减少库存。

３、滞留的浪费流水线要运行流畅，解决其中的瓶颈流程，设计和改善，减少滞留现象。

４、动作的浪费在流水线作业上，当一个控制两台机器，而且这两台机器相隔有点距离的时候，作业者来回于两个机器之间走路的动作就是一种浪费。

而在真正生产现场，我们可以看到很多类似这样的动作的浪费，比如转身去取部品、弯腰去拿部品等等。

七大浪费（一）库存的浪费1.定义库存的浪费是指由于过多的原材料、在制品或最终成品而导致的较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延迟。

2.具体表现和影响库存浪费的具体表现和影响为：过度的库存会严重积压流动资金，并且占用资金（损失利息）及额外的管理费用；产生不必要的入库、出库、登账、盘点、防护、寻找、搬运等管理成本浪费；不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费；使用时的重新整理，价值衰减，因订单或设计变更而变成呆料废料；由于企业大量的管理问题都通过安全库存予以缓冲和解决，所以堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改革的最大障碍。

（二）搬运的浪费在制造型企业内部，物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作，由这些所造成的浪费即为搬运的浪费。

搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、输送带、人力等等的浪费，并间接造成库存、管理上的浪费，更糟糕的是，搬运过程还经常发生物品的损伤，也会造成许多质量性连锁浪费。

应对搬运的浪费，管理者首先应该思考的是如何予以免除，这就需要从厂房布局、设备布置、生产过多/过早、库存中转、波动干扰、流量失衡、计划变更等等造成搬运浪费的主要原因着手予以考虑。

只有当实在无法避免搬运的行为时，才考虑如何搬运更有效率。

（三）等待的浪费1.定义和表现等待的浪费是指因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待，也称之为停滞的浪费。

从企业资源的角度来看，包括资金、厂房空间、机器设备、原材辅料、人员以及信息等企业资源之间的相互等待，都属于这种浪费，其具体的表现有：生产线的品种切换；每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；时常因缺料而使机器闲置；因上游工序延误，导致下游工序无事可做；机器设备时常发生故障；生产线未能取得平衡。

2.产生的原因分析在企业的各种浪费之中，等待浪费所产生的原因是最为复杂的，最主要的包括以下几个方面：企业所处行业的淡旺季变化会导致在淡季的资源闲置；企业业务部门接单不力，使得企业生产订单不足，进而导致相关资源闲置；企业生产部门受牛鞭效应和被动接单的双重影响，生产量波动大，生产订单时间不确定，从而出现生产排程困难、忙闲不均的现象；接单排单不良，排程像蛇吞蛋也会导致忙闲不均；企业生产排程受到外部干扰和内部计划逻辑不当的共同影响，总是变来变去无法确定，这样也会导致相关资源等来等去；离岛式的车间布局；现场管理不当，使得生产线不安定；流水线设计不当，造成生产线不平衡。