现代企业七大浪费

企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。

常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。

造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。

2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。

3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。

”质量不良也不例外。

常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。

4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。

5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。

过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。

常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。

6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。

现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。

库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。

’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。

企业管理七大浪费浪费 1：管理工作“等”等待上级的指示：上级不安排工作下级就坐等，上级不指示下级就不执行，上级不询问下级就不汇报，上级不检查下级就拖着办。

多干事情多吃亏，出了问题怎么办?听从指示没有错，再大责任可分担。

很多工作是在多次检查和催办下才完成的，造成极大的浪费。

等待下级的汇报：任务虽已布置，但是没有检查、监督。

不主动深入调查情况，掌握第一手资料，只是被动地听下级汇报，不做核实就做决定或者向上级汇报，出了问题，责任还可以往下级身上推。

等待对方的回复：已与对方联系过，什么时候得到回复我无法决定，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。

追究责任也不怕，我某月某日把这份文件送给对方，这里记录得很清楚，对方不回复我能怎么办?你还是和对方联系一下吧，以免耽误工作。

等待生产现场的联系：职能部门不主动去为现场提供服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什么了不起，却没有设身处地去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的及时解决。

浪费 2：管理工作无序职责不清造成的无序：由于制度、管理等方面的原因，造成某项工作好像两个部门都管，却纠缠不休，整天扯皮，使原来的有序反而变成无序，造成极大浪费。

某个部门某个人，当看到一项工作比较紧急，如果不做就会影响到公司利益时，进行了补位。

这时就出现了一种怪现象：那么，今后这项工作就由你们来做吧，责任部门反而放任不管了，这也是一种无序。

业务能力低下造成的无序：素质低下、能力不能满足工作需要，都会造成了工作的无序。

应该承担某项工作的部门和人员，因能力不够而导致工作混乱无序;当出现部门和人员变更时，工作交接不力，协作不到位，原来形成的工作流程经常被推翻，人为增加了从“无序”恢复到“有序”的时间。

一个有效的管理者应该是一个规范化的高手，能把复杂无序的工作标准化、规范化、简单化，从而使普通员工可以完成原本无法完成的工作。

有章不循造成的无序：随心所欲，把公司的规章制度当成他人的守则，没有自律，不以身作则，不按制度进行管理考核，造成无章无序的管理，影响员工的积极性和创造性，影响部门的整体工作效率和质量。

某五金加工厂典型的50条浪费1、人员流动大，造成培训费用的浪费；2、工作岗位人员去向无管理，找人时间浪费；3、可回收纸箱、袋子随手扔掉导致的浪费；4、食堂饭菜质量上不去,剩余饭菜太多被员工倒掉导致的浪费；5、做首件确认时浪费过多,有时忘记首件确认，导致批量浪费；6、表单改版，印刷过多，有库存浪费；7、客户设变过多导致的浪费；8、机台不正常闲置浪费；9、不正常的加班导致的浪费；10、办公设备维护和使用不当，导致办公设备经常故障停机（如：卡纸，复印模糊等）；11、报废的记录纸未回收再利用导致的浪费；12、设计变更,图纸变更及订单更改等变更信息时未能及时地传递和沟通,导致许多环节未相应调整生产或采购,从而导致额外库存的积压和浪费；13、物流通道不顺畅，导致搬运浪费；14、现场在制物料的库存过高，导致空间浪费和资金占用；15、仪器使用计划安排不合理，使用时在时间上经常发生冲突导致浪费；16、生产出来的小五金半成品掉在地上，没人及时捡起导致浪费17、模具一次未修好，导致重复修理的浪费；18、瓶颈工序未得到合理的改善，导致加工过程中等待的浪费；19、大量的品质不良，导致频繁退货造成的浪费；20、不能按工时完成定额量，导致人员加班的浪费；21、产线人员配置不合理，有时人力紧张，有时人员过剩导致的浪费；22、后勤机构臃肿，间接人员过剩导致的浪费；23、换线频繁导致生产效率大大降低导致的浪费；24、因员工未有培训就上岗而导致工作失误造成的浪费；25、原材料大量积压造成资金的浪费；26、场地、空间大量闲置导致的浪费；27、设备故障过多导致的浪费；28、机台空转的浪费；29、现场安全事故频发导致的浪费；30、物料未放置在栈板上，搬运复杂导致的浪费；31、物料直接放置于地面，导致物料易变质的浪费；32、会议时间过长，无效会议导致的浪费；33、派车调度不合理导致的浪费；34、车间照明设备未定期点检,导致品检在昏暗灯光下作业易产生误判，从而导致浪费；35、材料不能按时到位产生的浪费36、部份物品可重复利用，但没有被利用而导致的浪费；37、定额不当的浪费（如：定额太宽松，过高等）38、由于购入低质的材料，导致多次更换，返工，返修，从而导致更大的浪费；39、动作的浪费(如：不规范的作业、无效的动作、不经济的动作等)40、委外加工控制不力而导致的浪费41、无效的的检验而导致的浪费；42、盘点安排不合理导致的浪费；43、生产计划排配不合理导致计划频繁变更的浪费；44、手套、抹布、纸箱等耗材及办公用品未有造册登记，导致使用过多的浪费；45、材料因规格或性能不良导致浪费；46、可用国产化的材料代替，却用进口材料而产生的浪费；47、包装方式无视包装的用途及对里面成品的保护而过分追求精美而导致的浪费；48、下班了,但电灯与电脑等未关，导致能源浪费；49、重复付款产生手续费的浪费；50、市场预测不准确导致过量生产而造成的浪费；。

企业管理中的七大浪费!比生产中的七大浪费更可怕!读后
感
企业管理中的七大浪费被认为比生产中的七大浪费更可怕。

这是因为企业管理中的浪费可能没有直接的经济损失，但它们会影响企业的效率和利润，甚至影响企业的生存。

这七大浪费包括：
1. 等待：员工等待决策、材料等都会浪费时间和资源。

2. 过度生产：企业生产超过市场需求的产品或服务，浪费人力、物力和财力。

3. 库存：过多的库存会导致资金占用、仓储费用和产品陈旧等
问题。

4. 运输：不必要的运输会浪费时间和资源，还可能导致产品损
坏或丢失。

5. 过程中的浪费：包括员工不必要的动作、生产线上的物料浪费、机器的停机等。

6. 批量生产带来的浪费：生产大批量产品可能不能及时销售，
因此浪费人力、物力和财力。

7. 延误：生产或交付延误会导致客户不满，影响企业声誉和市
场占有率。

读完这篇文章，我意识到在企业管理中，浪费是不可忽视的问题，而且它们的影响可能更加深远。

企业需要认真思考如何减少这些浪费，提高效率和利润，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。

2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。

3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。

生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。

浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。

因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。

本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。

一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。

这会增加劳动强度，降低工作效率。

解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。

二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。

这种浪费会导致整个生产过程的延误。

为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。

三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。

解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。

四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。

企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。

五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。

企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。

六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。

为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。

七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。

为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。

生产流程分析及现场中七大浪费七大浪费是指生产过程中的七个主要浪费类型，分别为：过产、等待、运输、过度加工、库存、运动和产品缺陷。

以下是对每种浪费类型的详细解释：1.过产：指在无需求或需求很低的情况下过度生产产品。

这种情况下，企业会浪费时间、人力和资源，造成成本的不必要增加。

2.等待：指在生产过程中因为其中一种原因造成的停工和等待时间。

这可能是缺少原材料、设备故障或工人之间不协调等原因引起的。

等待时间意味着生产能力的浪费和生产效率的低下。

3.运输：指在生产过程中不必要的物料或产品的运输。

这可能是因为布局设计不科学、物料存储不合理造成的。

运输浪费会增加生产过程中的时间和成本。

4.过度加工：指在生产过程中对产品进行超过客户需求的加工处理。

这种情况下，企业会浪费人力、能源和设备，同时还会增加产品的成本。

5.库存：指生产过程中积压的原材料、半成品和成品。

过多的库存会占用空间、增加成本，并增加了物料管理和控制的复杂性。

6.运动：指在生产过程中工人不必要的移动或重复动作。

这可能是因为工作站布局不合理或工人缺乏培训等原因引起的。

不必要的运动会浪费时间和精力，降低生产效率。

7.产品缺陷：指生产过程中出现的不合格或有缺陷的产品。

这种情况下，企业会浪费时间、材料和资源，并增加退货或修复的成本。

通过对生产流程进行细致的分析和评估，企业可以识别并消除这些浪费的环节，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。

采取相应的改进措施，如提供培训、优化布局、改善物料管理等，可以最大程度地减少这些浪费的发生。

《企业生产的七大浪费》生产的七大浪费生产的七大浪费包括了：等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多（过早）浪费。

1.等待浪费等待不会创造价值，所以等待是一种浪费。

我们经常看到等待的情况有哪些？①物料供应不及或前一道工序的能力不足，导致停工待料；②检验作业的过程中，虽然能够管控产品的品质，但是检验时，造成后道工序作业停顿；③因设备故障造成生产停顿、因发现品质问题造成停工待料；④生产型号切换造成生产停顿。

举例来说，一家生产鞋子的工厂，在生产线的输送带上绘画了一个一个的格子，正常生产的情况是每个格子都要放一双鞋子，假设在生产时，中间部分有很多格子没有放鞋子，这说明前面的制作过程一定是有问题的，这个时候生产线的主管就要尽快处理，以减少等待浪费。

2.搬运浪费在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理，不仅费时费力，同时会造成搬运上的浪费。

例如：一间公司生产线的布置．从铸造到磨床，磨床之后到铣床，铣床之后到钻床，接着到焊接，最后到涂装部，完成之后进行检验，检验合格之后才送到包装部进行包装，最后入库。

在这些过程中，移动的次数高达八次之多，所以，在整个流程中，我们应该思考如何减少搬运次数，如何缩短搬运距离，其中，工厂的布置就显得尤为重要。

3.不良浪费在生产的过程中，难免会发生产品品质不良的情况，而这些不良的情况，会造成额外的成本，例如：材料的损失、设备的折旧、人工的损失，这时产品的价格也会受影响，也许订单就会流失，甚至造成公司的信誉受损。

这时我们必须藉由一系列的检验，例如：进料检验、制程检验、产品检验（出货检验），把产品不良的情况降到最低，以减少不良浪费。

4.动作浪费多余的动作会增加我们工作的强度，降低生产的效率。

常见的12种浪费的动作有：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作幅度过大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换动作、未掌握作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复或不必要的动作。