企业常见的七大浪费

企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。

常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。

造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。

2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。

3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。

”质量不良也不例外。

常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。

4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。

5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。

过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。

常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。

6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。

现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。

库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。

’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。

精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。

在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。

1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。

这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。

2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。

这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。

等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。

3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。

这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。

这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。

4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。

不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。

这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。

5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。

这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。

这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。

6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。

过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。

此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。

7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。

这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。

这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。

有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。

企业管理中的七大浪费!比生产中的七大浪费更可怕!读后
感
企业管理中的七大浪费被认为比生产中的七大浪费更可怕。

这是因为企业管理中的浪费可能没有直接的经济损失，但它们会影响企业的效率和利润，甚至影响企业的生存。

这七大浪费包括：
1. 等待：员工等待决策、材料等都会浪费时间和资源。

2. 过度生产：企业生产超过市场需求的产品或服务，浪费人力、物力和财力。

3. 库存：过多的库存会导致资金占用、仓储费用和产品陈旧等
问题。

4. 运输：不必要的运输会浪费时间和资源，还可能导致产品损
坏或丢失。

5. 过程中的浪费：包括员工不必要的动作、生产线上的物料浪费、机器的停机等。

6. 批量生产带来的浪费：生产大批量产品可能不能及时销售，
因此浪费人力、物力和财力。

7. 延误：生产或交付延误会导致客户不满，影响企业声誉和市
场占有率。

读完这篇文章，我意识到在企业管理中，浪费是不可忽视的问题，而且它们的影响可能更加深远。

企业需要认真思考如何减少这些浪费，提高效率和利润，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

七大浪费及改善八大步骤在工作和生活中，我们经常遇到各种形式的浪费，无论是时间、物质还是资源的浪费，都会影响我们的效率和生活质量。

下面将介绍七大浪费以及改善浪费的八大步骤。

一、七大浪费1.过度生产：指生产超过需求，造成大量物品积压。

这会导致企业资源的浪费，使企业无法及时销售产品，增加库存成本。

2.超负荷运输：指运输超过必要的范围或数量。

这会增加物流成本以及交通拥堵，同时也会增加环境的压力。

3.库存浪费：指无法及时销售的产品积压在仓库中。

这不仅会增加仓库管理成本，还会造成产品贬值和过期。

4.过度处理：指对产品或服务进行过度修理、整理或装饰。

这会增加成本，但对产品质量与功能并没有实质性的提升。

5.过度加工：指对产品进行过度加工，超出了顾客的需求。

这会增加生产成本，并且可能导致产品质量不稳定。

6.适应浪费：指企业因为停工、机损、调整而发生的生产能力和人力资源的浪费。

这可能是由于市场的变化或者企业内部的调整引起的。

7.委托浪费：指过于信任外部供应商或合作伙伴，没有充分对其进行监督管理而造成的浪费。

这可能导致质量问题、延误交货或额外的费用支出等问题。

1.识别浪费：首先要了解七大浪费的概念和表现形式，并通过观察和数据分析来识别浪费的具体情况。

2.制定改善目标：根据识别出的浪费情况，制定明确的改善目标，包括减少过剩生产、降低物流成本、控制库存等方面。

3.分析原因：深入分析每个浪费现象背后的原因，找出造成浪费的根本问题。

4.寻找解决方案：根据分析结果，寻找符合实际情况的解决方案。

可以进行团队讨论和跨部门合作，以找到最佳的解决方案。

5.实施改善措施：在制定改善方案的基础上，通过有效的实施措施来减少浪费。

这涉及到管理的改进、流程的调整、员工的培训等多个方面。

6.持续改进：改善工作不是一次性的，而是需要持续不断的努力。

建立一个持续改进的机制，定期评估改善效果并进行调整。

7.培训与教育：通过培训和教育，提高员工对浪费的认识和改善意识。

【成本基础的基本概念-七大浪费】-回复什么是成本基础的基本概念七大浪费？在生产与运营管理领域中，成本基础的基本概念七大浪费是指可以对企业造成不必要资源浪费和效率低下的七种常见情况。

这七种浪费分别是：过度生产、库存过剩、不良品、运输等待、工序等待、员工能力浪费和不充分利用员工的建议。

第1个浪费是过度生产过度生产指的是企业在没有足够需求的情况下生产过多的产品或提供过多的服务。

这导致了企业资源的浪费，因为产品或服务可能不会被及时销售或消费，进而导致额外的库存和周转成本。

由于过度生产，企业也不得不面临滞销的风险，可能会降低产品价值。

第2个浪费是库存过剩库存过剩是指企业持有大量的库存，超过了当前的需求。

这意味着资金被束缚在库存中，而不是被投入到其他更有价值的地方。

此外，库存过剩还会导致产品质量的下降、过期或损坏等问题。

第3个浪费是不良品不良品是指产品在制造过程中或在销售中存在缺陷或不符合质量标准。

这不仅浪费了企业的生产能力和资源，还可能导致额外的成本，例如返工、退货或修复。

不良品还会影响企业的声誉和客户满意度。

第4个浪费是运输等待运输等待是指货物在生产过程中或在供应链中因为等待而浪费的时间。

这可能是由于生产线的停滞、机器故障、物料短缺或运输问题等原因。

运输等待会导致时间和资源的浪费，可能会延误交付时间并增加物流成本。

第5个浪费是工序等待工序等待是指在生产过程中，由于某个工序的延迟或停滞，导致其他工序的等待。

这与运输等待类似，同样会导致生产周期延长和资源的浪费。

工序等待可能是由于工人不足、设备故障、计划不当等原因造成的。

第6个浪费是员工能力浪费员工能力浪费是指企业没有充分利用员工的技能、经验和专业知识。

这可能是由于工作不合理的安排、任务不明确、培训不足等原因导致的。

未充分利用员工的能力不仅会降低生产效率，也会降低员工的工作满意度和士气。

第7个浪费是不充分利用员工的建议不充分利用员工的建议浪费了他们在改进工作过程和质量方面的潜力。

七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。

2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。

3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。

4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。

5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。

中国式现场管理之五十：企业常见的七大浪费张全磊来源：中国总裁培训网企业常见的七大浪费现场混乱，插不进脚；员工仪容不整，两眼无光；物料混放，标志不清；设备故障不断，苟延残喘；人海战术，加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。

一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。

在此前提下，企业每产一件产品就在制造一份浪费。

伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。

日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费：1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。

常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。

造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。

2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。

3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。

”质量不良也不例外。

常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。

4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。

5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。

过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。

常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。

《企业生产的七大浪费》生产的七大浪费生产的七大浪费包括了：等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、制造过多（过早）浪费。

1.等待浪费等待不会创造价值，所以等待是一种浪费。

我们经常看到等待的情况有哪些？①物料供应不及或前一道工序的能力不足，导致停工待料；②检验作业的过程中，虽然能够管控产品的品质，但是检验时，造成后道工序作业停顿；③因设备故障造成生产停顿、因发现品质问题造成停工待料；④生产型号切换造成生产停顿。

举例来说，一家生产鞋子的工厂，在生产线的输送带上绘画了一个一个的格子，正常生产的情况是每个格子都要放一双鞋子，假设在生产时，中间部分有很多格子没有放鞋子，这说明前面的制作过程一定是有问题的，这个时候生产线的主管就要尽快处理，以减少等待浪费。

2.搬运浪费在搬运过程中产生过多的放置、堆积、移动、整理，不仅费时费力，同时会造成搬运上的浪费。

例如：一间公司生产线的布置．从铸造到磨床，磨床之后到铣床，铣床之后到钻床，接着到焊接，最后到涂装部，完成之后进行检验，检验合格之后才送到包装部进行包装，最后入库。

在这些过程中，移动的次数高达八次之多，所以，在整个流程中，我们应该思考如何减少搬运次数，如何缩短搬运距离，其中，工厂的布置就显得尤为重要。

3.不良浪费在生产的过程中，难免会发生产品品质不良的情况，而这些不良的情况，会造成额外的成本，例如：材料的损失、设备的折旧、人工的损失，这时产品的价格也会受影响，也许订单就会流失，甚至造成公司的信誉受损。

这时我们必须藉由一系列的检验，例如：进料检验、制程检验、产品检验（出货检验），把产品不良的情况降到最低，以减少不良浪费。

4.动作浪费多余的动作会增加我们工作的强度，降低生产的效率。

常见的12种浪费的动作有：两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作幅度过大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换动作、未掌握作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复或不必要的动作。