下载文档原格式
柳钢转炉厂冶三车间会议纪要车间办字〔2011〕19号板坯碳钢钢水粘深度剖析7.22~7.25板坯碳钢出现钢水粘现象，主要在丁班出现，丙班出现钢水粘，甲班、乙班还算比较正常。
根本原因就是Al2O3夹杂物。
丁班之所以粘，是因为基本整个班都是脱氧过深的（从表1中部分炉次丁班RH 进站定氧值可以看出），Al控制过高。
丙班出现钢水粘，有两点：1）部分炉次脱氧过深，夹杂物为高熔点。
尤其Al 高那一炉在RH又加大量废钢，Als大量损失，生成Al2O3夹杂物，处理节奏偏紧，产生浇注中后期钢水粘。
钢水粘无非是五大原因引起：1）Al2O3类夹杂物；2）SiO2类夹杂物；3）CaS 类夹杂物；4）TiO2类夹杂物；5）冷钢。
板坯碳钢以前不怎么控铝，很少钢水粘。
最多就是遇到新包时，出现大包钢流跟不上，通过喂硅钙线基本可解决。
现在厂部要求为防止气泡控铝60~100个，遇到一些新的问题：（1）钢液中的夹杂物已由原先的SiO2-MnO-Al2O3三元为主的低熔点夹杂物走向高熔点的Al2O3类夹杂物，尤其是出站Al大于100个时，不喂线钢水粘风险较大；（2）Al控起来后，渣中Al2O3含量也跟着起来了。
有时，为了脱硫，加入大量的精炼渣，导致顶渣中Al2O3含量偏高，一般高于18%后，渣子开始发粘，炉长肯定会加萤石调渣，加完萤石后，渣子开始变稀，钢液里边的Al又开始被氧化损失掉，渣子更稀，碱度低，顶渣吸附Al2O3类夹杂能力弱，钢液裸露机会增加，氮偏高那是肯定的。
不信邪的，可以查成品氮，对比各班看看是不是有这么个规律；（3）Al控起来后，白渣维持时间延长，加之顶渣处理不当，加入大量的萤石，钢包耐材侵蚀量增加，形成大量高熔点的MgO·Al2O3尖晶石；（4）LF大量加硅铁或后期补硅铁，生成钙铝酸盐类夹杂物；（5）原本LF接铸机，钙处理还可以顶一下。
但LF现在是接RH，喂完线后没怎么吹氩，一去真空，钙跟废气跑了，钙铝比都没得，夹杂物不得老老实实形成高熔点Al2O3类夹杂。
钢包引流砂烧结的原因-概述说明以及解释1.引言1.1 概述钢包引流砂烧结是指在钢包炼钢过程中，由于一系列原因导致引流砂发生结块堵塞的现象。
这种情况会影响钢水的正常流动和钢水质量，进一步影响到整个炼钢工艺的稳定性和安全性。
钢包引流砂烧结的原因是多方面的，包括操作不当、锅内条件不佳、砂料质量差等因素。
本文将深入探讨钢包引流砂烧结的原因，以期能够为解决这一问题提供一定的参考。
1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：本文主要包括引言、正文和结论三个部分。
在引言部分中，首先对钢包引流砂烧结的问题进行了概述，接着说明了文章的结构和研究的目的。
在正文部分，将详细探讨钢包引流砂烧结的三个主要原因，包括原因1、原因2和原因3。
在结论部分，将对本文进行总结，分析烧结问题的影响，并展望未来可能的解决方向。
通过以上内容的阐述，读者可以更深入地了解钢包引流砂烧结问题的成因和可能的应对措施。
1.3 目的文章目的是探讨钢包引流砂烧结的原因，深入分析造成钢包引流砂烧结的可能因素，以便更好地理解该问题并提出相应的解决方案。
通过对钢包引流砂烧结原因的研究，可以帮助工程师和相关从业人员更好地预防和处理钢包引流砂烧结问题，保障生产质量和生产效率，提高钢铁生产的品质和效益。
同时，也可为相关领域的研究提供借鉴和参考。
2.正文2.1 钢包引流砂烧结的原因1钢包引流砂烧结的原因1可以归结为以下几点：1.1 高温下的化学反应：在钢包引流过程中，由于高温和氧气的存在，引流砂容易发生化学反应，导致砂粒结合在一起形成烧结物质。
1.2 砂粒形状和大小不均匀：引流砂的砂粒形状和大小不均匀会导致在高温条件下烧结现象更加明显，使得砂粒之间容易结合在一起。
1.3 粘结剂的使用不当：如果粘结剂的使用量过多或过少，或者选择的粘结剂不适合当前工艺条件，都会导致引流砂烧结现象加剧。
1.4 操作不当：在钢包引流过程中，操作人员的操作技术和经验也会对引流砂烧结起到重要的影响。
哪些因素可能造成卷渣？
任何冶炼上或钢水传递上的操作，尤其是在钢水从一种容器到另一种容器时，会引起渣钢间的剧烈混合，造成渣颗粒悬浮在钢液中。
卷渣形成的夹杂物尺寸在10～300µm之间，含有大量的CaO和MgO成分，在钢水温度下通常为液态，因此在外形上为球形。
对于连铸工艺，下列因素可能造成钢水卷渣：
（1）钢水从钢包到中间包和从中间包到结晶器时，尤其是敞开浇铸时。
（2）钢水上表面出现漩涡时。
钢水液位过低造成的漩涡可以采取多种方式加以避免，如在漩涡开始时关闭钢流。
（3）钢水上表面乳化作用造成卷渣，尤其当搅拌气体超过临界气体流量时。
（4）结晶器弯月面扰动。
（5）渣的特性尤其是界面张力和粘度。
RH真空室积钢渣包括氧枪外壁积渣、热顶盖和中部槽之间积渣、中部槽和底部槽之间积渣、热顶盖积渣等，真空室积钢渣问题会影响生产稳定、安全及产品质量，需要控制。
RH进站钢水一般分为三种：钢水碳氧含量匹配适宜、钢水氧含量过高、钢水碳含量过高。
三种方式脱碳时，碳和氧的反应剧烈，喷溅严重，造成钢水粘在真空室内壁及中部槽和底部槽上。
真空室积渣解决措施1、真空度的控制实践证明，真空度下降越快，真空室内喷溅越严重。
为了减轻喷溅，在处理前期采用压力控制，真空度设置在15-20kpa，避免压力下降太快导致喷溅。
2、优化预脱氧工艺当钢水中氧含量较高，生产IF钢及其他沸腾钢种时，处理时间为4-6min时，CO浓度达到峰值时，此时反应最剧烈，为了控制喷溅，通常采用加铝或增碳剂进行预脱氧，把多余的氧脱掉。
根据钢水温度，采用不同的预脱氧剂，当钢水温度适宜，不需采用铝氧升温时，采用增碳剂进行预脱氧(分批次加入)；否则采用铝预脱氧。
3、控制提升气体流量随着抽真空开始，在钢水罐表面作用的大气压使钢水提升到大约1.45m高度，提升气体氩气从上升插入管中的侧壁吹入到钢水中，氩气泡在高温作用下迅速膨胀，使钢水密度沿高度方向不断下降，在密度差作用下使钢水流动。
脱气后的钢水通过下降管返回到钢包，实现了钢水的不断循环。
提升气体是钢水实现精炼的驱动力，在满足钢水循环前提下，降低提升气体流量，能有效减少喷溅。
4、控制铝氧升温比率在生产过程中，由于影响钢水温度的因素较多，RH的OB率一直较高，尤其是在生产镇静钢种时，RH升温过程中，热顶盖积渣现象明显。
OB率越高，清渣间隔越短，说明热顶渣积渣越严重，所以要控制喷溅，需降低RH升温比例及幅度。
对于一些质量要求严格的钢种（如超低碳类），需将出钢温度提高10-15℃或采用双联处理（LF+RH）来降低RH升温比例及幅度。
另外，缩短各工序的传搁时间，减少不必要的温度损失。
纵上，降低真空度、使用增碳剂、提升气体流量、降低升温比率，可以减少RH 真空室积钢渣生成。
