钢包炉精炼渣成分的最佳化

J I A N G S U U N I V E R S I T Y 冶金工程专业硕士研究生结课论文论文题目：LF精炼炉渣性能分析课程名称：LF精炼炉渣性能分析专业班级：硕士研究生学生姓名：学号：学院名称：材料科学与工程学院学期： 2015-2016第一学期完成时间： 2016年 1 月 1 日目 录摘要 (2)第一章 精炼炉炉渣的功能 (4)第二章 LF 精炼渣系的分类 (5)2.1 2CaF -CaO 渣系 (5)2.2 232CaF -O Al -CaO 渣系 (5)2.3 32O Al -CaO 渣系 (5)2.4 232SiO -O Al -MgO -BaO 渣系 (6)2.5 含铝灰的脱硫渣系 (6)第三章 合成精炼渣中各组分的作用 (7)3.1 精炼渣白渣理论 (8)第四章 LF 精炼渣发泡性能 (10)4.1 发泡剂的研究 (10)4.2 精炼渣组分对发泡性能的影响 (10)4.3 钢包精炼渣成分优化的研究 (11)第五章 精炼渣中各组分对其脱硫性能的影响 (14)5.1 碱度对精炼渣脱硫性能的影响 (14)5.2 2CaF 对脱硫的作用 (14)5.3 渣中MgO 对脱硫的作用 (15)5.4 32O Al 对脱硫的作用 (15)5.5 精炼渣的还原性对脱硫反应的影响 (15)5.6 BaO 对精炼渣脱硫反应的影响 (16)第六章 精炼炉渣的展望 (17)参考文献 (18)摘要LF钢包炉作为一种高效钢的二次精炼手段,借助电弧加热、造还原渣和底吹氩气搅拌等手段,以达到快速脱氧、脱硫、均匀钢水温度、成分,以及有效去除钢水中夹杂物的目的。

探讨合理的精炼渣成分对于提高LF的作业率,降低脱硫时间,优化转炉、精炼炉和连铸之间的工艺衔接和加快生产节奏都具有重要的意义。

本文主要从精炼渣组分对其发泡性能和脱硫性能的影响几个方面综述了精炼渣的研究现状。

展望了精炼渣的发展前景和方向。

关键词:精炼炉渣、脱硫性能、发泡性能Abstract Being considered as one of high efficiency methods of second refining,LF was in virtue some measures of heating up by the electric arc, reductive slag and argon blowing to achieve the aims of rapid deoxidation, desulphurization,mixing the temperature and components of liquid steel and removing the inclusion from the liquid steel availably. It was very important to find out the optimum composition of refining slag,which will offer a great significance on reducing the time of desulphurization, harmonizing the LD, LF and continuous casting and accelerating the production rhythm.The research current of the foaming properties and the desulphurizing properties of LF refining slag which were effected by composition of slag had been reviewed .The development of LF refining slag was also discussed , which would be helpful for the research and the application of LF refining.Keywords:refining slag; foaming properties; desulphurizing properties配制LF 炉精炼渣的基本功能为1深脱硫2深脱氧；3起泡埋弧；4可去除钢中非金属夹杂物，净化钢液；5改变夹杂物的形态；6防止钢液二次氧化和保温作用。

第29卷 增刊1 北 京 科 技 大 学 学 报 Vol.29 Suppl.12007年 6月Journal of University of Science and Technology BeijingJun 2007收稿日期：2007−03−06 修回日期：2007−04−10 作者简介：王谦(1966⎯)，男，教授，博士低碳含铝钢LF 炉精炼工艺及精炼渣的优化王 谦 何生平重庆大学材料科学与工程学院，重庆400044摘 要 针对低碳含铝钢转炉生产的粗钢水[O]含量高和钢水[C]低的特点，提出了采用CaO-Al 2O 3的LF 炉精炼渣系．为兼顾脱硫和吸收同化夹杂的需求，可选取(质量分数)CaO=55%∼60%, SiO 2=4%-7%, Al 2O 3=28%∼32%, MgO=4%∼8%, CaO/Al 2O 3=1.7∼1.9作为LF 炉精炼终渣组成．出钢过程中采用渣洗工艺向钢包内加入大部分精炼渣、出钢末期对转炉下渣还原处理的造渣模式，结合足够的软吹Ar 时间，对16MnR 进行精炼，得到了脱硫率为61.8%，铸坯T[O]为22×10−6，铸坯中大型夹杂总量为15.68 mg/10 kg 钢的良好冶金效果． 关键词 LF 炉；精炼；低碳钢 分类号 TF777.1随着连铸技术的发展和对钢质量要求的不断提高，钢包精炼炉（LF 炉）在炼钢工艺中起到越来越重要的作用．钢包精炼炉除了采用还原气氛埋弧加热、透气砖吹氩搅拌等技术外，还引用了合成渣精炼技术，达到对初炼钢水进一步调质的作用[1-2]．通过采用高碱度、高还原性精炼渣料可以进一步脱除钢中硫、氧[3]；合成渣料熔化成渣后形成部分泡沫渣，可对电弧进行埋弧加热操作，减少了电弧对包衬和包盖耐火材料的损坏；LF 炉通过底部吹氩搅拌，促使钢中杂物聚集上浮，与熔渣接触被吸收，可以精炼和净化钢液；电弧加热过程电极周围空气中的水分子、氮气极易电离而进入钢液使气体含量增加，通过渣层覆盖钢液，可以有效地防止吸入气体；与脱氧制度配合，对夹杂物进行变性和无害化处理．但是，要充分发挥精炼渣的作用，必须针对不同的钢种，合理设计精炼渣成分，并且在精炼渣的加入制度、LF 精炼炉操作工艺方面协调配合，才能达到预期效果．近年来许多钢厂采用LF 炉生产低碳含铝钢，如08Al 、ML08Al 、16MnR 等钢种，常反映出钢水脱硫效率较低、铸坯夹杂总量较高、脆性夹杂较多、钢水增氮较多等问题．从表象看来，LF 炉及其精炼渣似乎未发挥出应有的作用．针对这些问题，本文结合生产试验研究，提出相应的解决办法．1 低碳含铝钢粗钢水特点08Al 或ML08Al 是最典型的低碳含铝钢，成品钢[C]＝0.06%∼0.08% (质量分数)，钢中酸溶铝[Al]=0.02%∼0.06%，而16MnR 、A36等钢种，虽然[C]=0.15%∼0.18%，而酸溶铝含量也在上述范围内．这些钢中含有一定量的酸溶铝，主要是为了细化晶粒、提高韧性[4]．采用转炉冶炼这些钢种，出钢时的粗钢水具有以下特点：(1) 转炉出钢钢水[C]含量较低，[O]含量较高，常达到500×10−6∼800×10−6．要将钢水氧脱至较低的水平，则需脱除的氧多，生成的脱氧产物量也多．(2) 转炉终渣FeO 高，若下渣量过大则对后续精炼造白渣工艺带来很大的危害．(3) 在允许增碳量很少的限制下，出钢过程或LF 炉内很少采用电石、碳化硅脱氧，主要采用铝锰铁、钢芯铝、铝块等脱氧，部分钢种允许较高硅含量则采用硅铁或硅锰合金脱氧．若脱氧剂配置不当，使脱氧反应生成的脱氧产物为高熔点固相夹杂，未充分上浮排除，则残留在钢水中危害较大．(4) 粗钢水中作为表面活性元素的[O]含量高，有利于减少出钢过程钢水吸氮[5]，避免大幅度增[N]，因此，对于[N]含量要求较低的钢种，出钢过程不宜大量采用强脱氧剂．更不宜采用电解铝生产过程中产生的铝灰等渣剂，因其氮含量较高．另外，从下式可知，为了加强钢水脱硫，需要Vol.29 Suppl.1王谦等：低碳含铝钢LF 炉精炼工艺及精炼渣的优化 • 15 •尽快对钢水脱氧并造好还原性精炼渣，以降低氧活度α0，同时采用硫容量较高的精炼渣系．除此之外，通过分析钢水成分对硫活度系数f S 的影响，发现钢中[C]对[S]的活度相互作用系数CS ε=6.45，即钢中[C]含量越高，硫活度系数f S 越高，反之就越低，因此与中高碳钢相比低碳钢精炼过程脱硫难度更大．若要求成品钢中[S]较低，则最好采用预脱硫铁水冶炼或对钢水进行专门的深脱硫处理．S lg lg{(%S)/[%S]}L ==S S 0lg lg lg 465/964C f T α+−−− (1)其中，L S 为硫的分配比，C S 为精炼渣硫容量，T 为绝对温度(单位：K)．根据低碳含铝钢的上述特点，应有针对性地设置LF 炉精炼工艺和精炼渣．2 LF 炉精炼渣终渣的设定范围LF 炉常用的精炼渣有CaO-CaF 2、CaO-SiO 2、CaO-Al 2O 3等渣系．由于CaO-SiO 2渣系脱硫能力较弱，并且低碳含铝钢中酸溶铝较高，对渣中(SiO 2)有还原作用，因此在低碳含铝钢上难于采用CaO-SiO 2渣系．由铝脱氧生成的Al 2O 3较多，这些产物在精炼渣中可达到10%以上的含量．因此，低碳含铝钢精炼渣也不太可能采用CaO-CaF 2渣系，而是更多地倾向于采用CaO-Al 2O 3渣系．为了使精炼渣具有较好的脱硫效果和有利于对上浮Al 2O 3等脱氧产物的同化和吸收，常将精炼终渣成分选定在CaO-Al 2O 3-SiO 2相图的12CaO ⋅7Al 2O 3生成区域，在该区域(见图1[6])，Al 2O 3含量为30%左右或CaO%/Al 2O 3=1.8左右时存在L S 较高的区域，并且在该区域精炼渣熔点较低，有利于与夹杂的结合．更重要的是，在这种渣系条件下由SiO 2引起的钢水中[Al]的再氧化趋势能得到抑制．所以，设计精炼终渣组成为：CaO=55%∼60%, SiO 2=4%∼7%, Al 2O 3=28%∼32%, CaO/Al 2O 3=1.7%∼1.9%．本文采用上述方法设计ML08Al 精炼终渣组成，统计了30炉生产数据，LF 终渣成分为： 51%∼62%, SiO 2=4%∼8%, Al 2O 3=24%∼32%, MgO=5%∼8%，基本处于设计范围．从精炼过程看，化渣情况良好，脱硫率平均为62%，LF 出站钢水[S]平均为13×10−6，达到钢种对硫含量控制的要求．3 LF 炉精炼渣造渣方式及精炼工艺制度的优化配套在转炉－LF 炉－连铸生产流程中，生产节奏都相对较快，一般LF 炉处理钢水的节奏允许时间为25∼45 min ．在短时间内要使精炼渣充分熔化、形成还原性白渣，达到脱硫和吸收Al 2O 3脱氧产物的目的，就需要充分利用出钢及精炼过程的各种条件为上述反应创造良好的动力学条件．图1 CaO-Al 2O 3-SiO 2三元渣系硫分配比(1600°C ，[Al]=300×10−6,(MgO)=5%)[6]为了获得上述精炼终渣成分，通常需要向钢包中添加含CaO 、Al 2O 3的造渣材料．常用的造渣材料有石灰、铝矾土、废碎耐火砖块、铝酸钙预熔料等．选择造渣材料的基本原则是：(1) 造渣材料尽可能含有精炼渣所需的各种组分、熔点较低，便于快速成渣．使用铝酸钙预熔料或含P 、S 较低的精炼渣返回料是较好的选择.(2) 在不产生粉尘的前提下，尽量避免使用块度大的材料.(3) 少用或不用在钢水中溶化成渣速度慢的材料.(4) 来源方便、价格合理、对包衬浸蚀弱和不污染环境的材料．根据钢水[O]含量和脱氧剂用量可以估算出生成的脱氧产物数量，并在统计获得的转炉下渣量基础上，按终渣总量（脱硫和覆盖钢液面需要）和成分要求粗略计算出各种造渣材料用量，然后经过取样分析和修正，就能得到合理的造渣材料用量配比．为了加快成渣速度，为脱硫和吸收及排除夹杂提供足够的时间，采用出钢渣洗是一个较好的方案[7]．在出钢末期加入还原剂对转炉下渣作还原处理．这样，在出钢结束或LF 处理初期就能很快形成白渣，对脱硫和吸收夹杂均有利．在钢水经过8∼15 min 的加热升温后，钢中[S]得到了有效的去除，精炼工艺就可转入软吹镇静阶段．表1列出了本文研究的某厂生产16MnR 时的精炼渣终渣成分．表2为不同精炼模式，即不同造渣方式和软吹Ar 弱搅制度下钢水及铸坯质量的试验对比结果．表2中，软吹Ar 时间、钢水和铸坯T[O]及钢水脱硫率（根据转炉终点和LF 出站钢水• 16 •北 京 科 技 大 学 学 报 2007年 增刊1硫含量数据计算）各统计了56炉钢的数据，钢水及铸坯夹杂总量各抽取和测试了5炉钢的数据．从表2中可以看到，改进造渣制度以及增加软吹时间后，LF 炉出站钢中T[O]为29×10−6，较改进前下降60%左右；铸坯T[O]为22×10−6，较改进前下降42%；铸坯中大型夹杂总量为15.68 mg/10 kg 钢，较改进前下降约67%，从脱硫看，优化精炼渣组成和改进造渣制度后，钢包渣结块现象消失，脱硫率也提高45%；铸坯和钢水质量得到提高，连铸过程较改进之前更为顺畅．表1 16MnR 不同精炼模式下LF 炉终渣成分(质量分数) % 精炼模式 CaO SiO 2 Al 2O 3 MgO FeO+MnO S 模式1 50.81∼53.72 12.02∼15.93 24.13∼31.77 4.21∼7.42 0.78∼2.36 0.20∼0.29 模式250.69∼61.82 4.54∼8.73 26.43∼33.56 4.53∼11.21 0.56∼2.40 0.43∼0.85表2 某钢厂16MnR 钢水及铸坯质量T[O] / 10−6夹杂总量 / (mg ⋅(10 kg 钢)−1) 精炼 模式 造渣 方式 软吹Ar 时间 / min 进站 出站 铸坯 进站 出站 铸坯 脱硫率 / ％模式1LF 处 加入 5∼8117 78∼157 73 67∼88 38 19∼59 ⎯91.8 31∼152 47.41 10.8∼146.2 33.8 24.4∼44.4 模式2 出钢 加入12∼18 35.7 27∼4229.8 20∼4422 18∼29⎯⎯15.68 8.25∼25.5661.8 29.4∼71.8备注：LF 钢水量为75∼80 t ，表中分子数据为平均值，分母数据为统计的数据变化范围．4 结论(1) 设计低碳含铝钢精炼渣时，应考虑转炉出钢粗钢水[O]含量较高导致脱氧产物生成量多、钢水[C]含量较低对脱硫不利等因素，确保净化钢水和脱硫的需要．(2) CaO-Al 2O 3渣系较适合作为低碳含铝钢的精炼渣，兼顾脱硫和吸收Al 2O 3夹杂的要求时可选取CaO=55%∼60%, SiO 2=4%∼7%, Al 2O 3=28%∼32%, MgO=4%∼8%, CaO/Al 2O 3 =1.7∼1.9作为LF 炉精炼终渣组成．(3) 在出钢过程中采用渣洗工艺向钢包内加入大部分精炼渣、出钢末期对转炉下渣还原处理的造渣模式，结合足够的软吹Ar 时间，对低碳含铝钢可达到良好的精炼效果．用该工艺精炼16MnR ，得到了脱硫率为61.8%，铸坯T[O]为22×10−6，铸坯中大型夹杂总量为15.68 mg/10 kg 的冶金效果．参 考 文 献[1] 刘浏. 炉外精炼工艺技术的发展. 炼钢，2001, 17(4): 1 [2] 汪学瑶．二次精炼－钢包精炼. 特殊钢，1998, 19(4): 1 [3] 王展宏．钢包炉(LF)精炼渣的作用和特性分析．钢铁研究，1996,(3): 11[4] 孙珍宝，朱谱藩，林慧国，等．合金钢手册(上册)．北京：冶金工业出版社，1984[5] 傅杰．钢冶金过程动力学．北京：冶金工业出版社，2001 [6] Riboud P V and Vasse R. Cleanness assessment of high qualitysteels produced by RH treatment. Rev. de Métallurgie-CIT , 1985, 82: 801[7] 曾加庆, 罗廷樑, 刘浏，等．转炉出钢过程中脱硫及钢中夹杂物改性．钢铁研究学报，2005, 17(2): 12Optimization of LF refining process and slag for low carbon aluminum containing steelWANG Qian , HE ShengpingCollege of Materials Science and Engineering, Chongqing University, Chongqing 400044, ChinaABSTRACT Ladle furnace (LF) refining slag plays an important role in desulfurizing and inclusion removal from steel. According to the high [O] content and low [C] in the initial liquid steel from BOF (basic oxygen fur-nace) furnace, the CaO-Al 2O 3 slag system was suggested to use in the LF refining of low carbon aluminum con-Vol.29 Suppl.1王谦等：低碳含铝钢LF炉精炼工艺及精炼渣的优化• 17 •taining steel. To enhance the desulfurizing and inclusion absorption for the liquid steel, the compositions of the final refining slag in LF can be chosen as: CaO=55%-60%, SiO2=4%-7%, Al2O3=28%-32%, MgO=4%-8% (mass fraction), and CaO/Al2O3=1.7-1.9. During the tapping, most of the refining slag was added into the ladle to real-ize slag filtration. The oxidizing slag tapped into the ladle from BOF was reduced in the end of tapping. And enough time was kept to killing the liquid steel with Ar soft blowing. By all of above methods, the steel grade of 16MnR was refined with a better result as: the desulfurizing ratio was 61.8%, the total oxygen content T[O] in slab decreased to 22×10−6, and the macro inclusions (≥50 µm) in slab also dropped down to 15.68 mg/10 kg steel. KEY WORDS ladle furnace (LF); refining; low carbon steel。

控制渣中各种成分的含量精炼过程中泡沫渣的形成控制渣中各种成分的含量，可以得到发泡性能较好的渣成分，有利于精炼过程中泡沫渣的形成。

(1) Ca0和Si02Ca0是炼钢生产中造渣、脱磷和脱硫等必不可少的成分，其来源广泛，是精炼渣系的主要组元。

Si02主要来源于原料和脱氧产物，从图5-18可以看出，Si02含量在5%-10%茄罱肉时，熔渣发泡指数的上升趋势较为明显d由CaO-Sioz二元系和Al2 03 –CaO-Sioz三元系表面张力图可知，Si02厨质，微信公众号：hcsteel其含量增加有利于熔渣表面张力下降，提高吸附膜的弹性和强度，促进熔渣发泡。

从图5-18 (b)可以看出，渣碱度R（即CaO/Si02）=2时，烙渣发泡指数达到最大。

由Al2 03 –CaO-Si02相图可知，在所确定渣的实验范围，2Ca0，Al2 03。

Sioz组元的熔点较高，它的存在可使熔渣的表观黏度增加，渣膜存在时间延长，从而促进泡沫渣的形，成。

总之，高熔点粒子占渣重量12%时，发泡幅度最大，继续增加其含量，对炉渣发泡的影响不明显，且易使渣子黏度变大，对改善精炼渣流动性不利，所以，白灰的加入量应以10%～12 %、埋弧渣以40%-50%为宜。

(2) Al203Al2 03主要来源于原料和脱氧产物。

对于CaO-Si02-Alz 03-Mg0渣系，为了调节低氟精炼渣的熔化温度，取较高的Al2 03含量(30%左右)。

渣成分在小范围内变化对熔渣的发泡指数影响不大。

这可以由Al2 03 –CaO-Sio即氧化铝含量的变化对熔渣表面张力的影响较小，因而对熔渣发泡指数的影响不明显。

铝矾土改善渣子流动性所能起的作用，对不同的渣系是不同的，况且受成本因素的影响，也不应多加。

(3) CaF2萤石可显著降低精炼渣的黏度，改善炉渣流动性，增加传质。

但其量过大时对炉衬侵蚀严重。

萤石对发泡效果的影响是两方面的：一方面，萤石含量增加使炉渣表面张力降低，有利于熔渣发泡；但另一方面，其量增加又使熔渣黏度降低，这不利于发泡。

精炼渣各成分配比及所起作用2012-05-02 15:55 来源：我的钢铁网试用手机平台资讯监督分享到：新浪微博QQ空间腾讯微博网易微博搜狐微博一键分享打印1合成渣精炼脱硫技术是生产超低硫纯净钢的关键技术之一，国内外不少学者对精炼渣的冶金性其相同之处在于基础渣一般多选CaO-SiO2-Al2O3系三元相图的低熔点位置的渣系。

基础渣系最重要的作用是控制渣的碱度，这对精炼过程的脱硫效果有较大影响。

精炼渣的不同之处在于对基础渣系的微调，根据不同成分所起的作用不同控制加入添加剂的种类及含量，以期达到预期效果。

精炼渣各种成分的作用如下表：为了提升连铸坯质量，降低降价坯比例，炼钢车间在冶炼过程中成分按中限控制，强调钢包底吹的作用，保证软吹时间，均匀了成分和温度；终点控制上采用高拉碳法，不仅能降低合金、增碳剂、钢铁料等消耗，而且减少了由于增碳剂的加入带来的杂质。

连铸车间开机前对准备工作进行确认，尤其是中间包及水口的烘烤情况，保证中间包、水口的干燥，减少气泡夹杂的产生；对二冷区的喷嘴及水条进行检查清理，减少冷却不均造成的脱方、裂纹等缺陷，及时清理铸坯辊道冷钢、残钢，保证辊道的光滑，减少划痕等缺陷；在浇注过程中，他们稳定控制中间包液面，避免液面波动，减少卷渣造成的连铸坯夹渣缺陷。

同时为改善连铸坯质量，减少温降，该厂改进了原大包包盖，实施浇注全程盖包盖，减少钢水的二次氧化，改善连铸坯质量。

加强了连铸坯在线检查，杜绝不合格连铸坯出厂，9月份连铸坯合格率完成100%，比基本档提高0.15%，比目标档提高0.1%。

电弧炉冶炼终点碳的控制发布时间：2009-11-18 来源：东北特钢浏览人数：1370摘要对电弧炉冶炼过程熔池[C]—[O]反应进行了理论分析，通过现场试验建立了[C]—[O]关系图，试验条件下[O]＝0.0032[C]－0.9441，[C]、[Fe]选择氧化的平衡点为[C]＝0.035%。

指出在冶炼低碳钢种时，电弧炉终点碳应控制在0.04%以上。

精炼渣【精炼渣系的配比研究与应用】摘。

要本文结合生产实际对lf炉精练工艺炉渣熔点的研究结合生产成本对lf精练炉渣进行了调整，通过提高炉渣中的al2o3含量来调整渣料配比，在此基础上对本厂lf炉渣进行改进，不仅达到了精练目的还大大降低了精练成本。

关键词精炼渣；配比研究中图分类号tn914文献标识码a文章编号1673-9671-（2012）072-0230-02lf炉是上个世纪70年代发展起来的钢水炉外精练设备，其精练设备主要依靠电极加热、造白渣、钢包底吹氩来降低钢水氧，硫等有害元素，均匀成分和温度，满足连铸钢水需要条件。

目前莱钢特钢事业部银前精练车间lf炉渣萤石用量非常大，炉渣渣量流动性差，钢水升温速度较慢，针对此情况我们通过分析炉渣成分以及现场相关数据进行了分析希望找到合理的渣料配比来改善目前的难题。

1现场数据与比较表格1不同渣系下炉渣的熔点（来源于理论相关数据）表格2特钢事业部精炼车间45#，40cr钢种的炉渣渣系（来源于现场数据收集）2图表分析由于化验室条件有限我们的炉渣不知道萤石含量，所以没有把萤石对炉渣的熔点的影响分析进去。

从上表格可以看出45，40cr的炉渣最接近1540℃，但是根据下面的计算公式可以看出45，40cr的炉渣熔点应该高于1550℃也就是说根据中间包正常浇次炉次在软吹时候炉渣已经由液态转变成固态，但是实际上我们的炉渣并没有变成固态那时因为我们用了大量的萤石降低了炉渣的熔点。

从理论折线图上可以看出cao含量越低，al2o3含量越高，炉渣的熔点越低，用al2o3代替cao，能显著地降低炉渣的熔点，同时炉渣的液相线温度还与渣中mgo含量，有一定的关系如下：t液=1208℃+15.5（mgo）%，每增加1%mgo，可使渣的液相线温度提高15.5℃。

因此我们车间的如果要想得到熔点为1500℃以下的炉渣，应该减少石灰用量降低炉渣中cao的含量，保证埋弧效果即可或者是增加预熔渣量来增加炉渣中的al2o3。

精炼渣的主要成分
精炼渣的主要成分
精炼渣的主要成分是铝酸钙、氧化铝、氧化硅、氟化钙、氧化镁等，这些金属离子结合成氧化钙-氟化钙基，氧化钙-氧化铝基，氧化钙-氧化铝-氧化硅基从而形成的复合材料即为精炼渣。

精炼渣是钢铁企业精炼过程中脱氧、脱硫必用的添加剂。

精炼渣特点：
精炼渣具有化学成分均匀、熔点较低、熔化速度快、降低精炼电耗、缩短精炼时间等优点，越来越受到钢铁企业的重视，是目前较重要的炼钢添加剂之一。

我厂生产的精炼渣具有不含氟、氢、氮、碳等杂质，有利于提高出产钢材品质；不吸水，不会对炉衬和钢包发生侵蚀作用；结构致密，便于运输、存储；产品本身物相稳定，成渣快，明显减少钢厂粉尘污染。

精炼渣的广泛使用使得目前炼钢企业一改过去精炼依靠高碱材料，渣钢混出，炉外脱硫的生产工艺，很大程度上提高钢铁生产的效率，改善了钢材成品的品质和使用性能。

精炼渣使用：
在出钢前将精炼渣放入钢包，因为钢水从高层流入钢包，是钢水与精炼渣之间发生剧烈搅拌，并且精炼渣迅速熔化于钢水中，然后聚集上浮。

因为精炼渣的强还原性，使其具有很强的脱氧脱硫能力，可以在钢水混合过程中起到脱去钢水中氧硫杂质的功能。

目前精炼渣脱硫能力可以达到85%以上，是非常优良的炼钢添加剂。

精炼渣技术指标：
CaO A2LO3SiO2Fe2O3MgO S P TiO2
47-5238-42≤2.5≤1.0 1.00.10.05≤1
45-5037-455-2≤1.53-50.10.05≤1
47-5550-556-8≤1.5 1.00.10.05≤1
30-3550-55≤2.0≤0.1≤0.1
≥50≥30≤1.5≤0.1≤0.10.15
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