色纺纱色差产生的原因及防治措施

染整问题分析!原样、前后、左中右色差，色条、色花、色斑、破洞、风干印、皱条、压皱印!平幅染整加工具有设备自动化程度高，各种工艺技术参数自动检测和控制手段、方法完备，连续化生产，生产效率高、劳动力成本低、产品质量稳定等独特优势。

是纤维素纤维及混纺、交织梭织物的首选印染加工手段。

但如果质量、工艺、技术、操作管理不到位，往往容易出现批量性质量问题，导致批量性返修，增加质量成本，重则造成次品无法返修无法交货，严重影响公司的生产进度、经济效益和信誉。

为此，仅就梭织物平幅连续化染整加工过程中经常出现的主要疵病产生原因、预防措施简述如下。

原样色差、前后色差一、产生原因：1.小样仿色时操作不规范、工艺参数控制不到位，仿色样不能反映染色配方的真实色光。

2.大车放样时称量不准、化料误差、各种工艺技术参数控制不到位，放样样品不能反映染色配方的正常颜色，影响对色人员的正常判断和配方调整偏差。

3.对客户来样没有进行仔细分析，染色配方选择的染料组合与客户来样使用的染料不同，存在同色异谱（跳灯）现象，在不同光源下呈现出不同的颜色。

4.调色人员的眼光误差，导致对色不准。

5.小样仿色、大车放样后没有按客户合同标准进行后整理，导致大货进行后整理时色光变化。

6.染色配方中染料性能差别太大，大车生产过程中工艺参数波动时织物颜色变化太大。

7.染前半成品毛效、白度、pH值、退浆、磨毛效果不一致。

8.染色时主要工艺技术参数波动，如轧槽染液液位波动、车速、予烘温度、焙烘温度、轧车压力、还原（固色）温度、时间、染料浓度、固色液、还原液浓度等的波动，导致颜色变化。

9.染料熨烫变色，导致对色不准。

10.坯布原因：不同厂家、同一厂家不同批次的坯布往往由于棉纤维品质不同、纱线的捻度不同、经纱上浆不同，经处理后织物的吸水性、上染性能存在差异导致染色时出现匹间色差。

11.染料原因：不同厂家、同一厂家不同批次的染料色光、力份存在差异。

二、预防措施：1.认真分析客户来样的纤维类别、使用染料类别、对色光源、后整理效果等内容，采用合同要求的同规格坯布、同类型染料、同样后整理工艺。

前沿印染技术│如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）如何来控制色差：在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。

这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。

随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。

目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4.5级以上，远远高于我国国家标准。

同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。

即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0.6以内，批内色差是0.9以内。

而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA 等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。

为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。

本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。

根据多年实践体会，仅供参考。

一、抓好原材料的稳定性，可靠性是控制色差的基础染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。

即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。

具体有如下做法：l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。

2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。

必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。

控制的方法可先在每卷取样l米，做好每卷与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。

梭织物印染条花疵布成因及预防关键字：梭织物条花疵布成因措施梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。

随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。

染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。

1.各类条花疵布成因分析及预防办法1.1去浆未净条花1.1.1表现的形式中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。

1.1.2成因分析该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。

1.1.3纠正、预防前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。

下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。

（1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。

（2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。

（3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。

经该工艺处理的各类弹力府绸能有效消除条花染疵的产生。

另外，碱氧冷堆、短蒸复氧漂工艺；液下碱煮练、氧漂工艺；清棉师100 T前处理工艺亦可同样克服该类条花染疵的产生。

1.2 纬弹织物易出现的条花1.2.1表现形式纬弹类直贡、纱卡织物纬向宽距为0.5 cm左右的经向无规则条花。

纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱是把纤维材料经过一系列的加工步骤之后，使其成为可以用来织造纺织品的线状材料的过程。

纺纱的过程可能会出现各种问题，这些问题会严重影响纺纱的质量和生产效率。

本文将介绍纺纱过程中常见的问题及其解决措施。

一、纤维质量不均匀纤维材料的质量不均匀会导致纺纱时出现断裂、断头、打摆等问题，影响纱线的均匀度和强度。

解决措施包括：1.对原料进行分类分级，在纺纱前先对原料进行分类分级，把质量相近的原料放在一起，以提高纤维的一致性。

2.优化纺纱工艺，在纺纱过程中采取适当的拉伸、捻合和梳理等措施，以平衡纤维的不均匀性。

3.使用预处理设备，在纺纱前使用预处理设备，比如预并条机、预并梳机等，对原料进行预处理，使得原料的质量更加均匀。

二、纱线强度不足纱线的强度不足会导致织造时易断裂，影响纺织品的质量。

解决措施包括：1.选用合适的纤维材料，增加纤维的长度和粗度，选择合适的纤维组合，以提高纱线的强度。

2.优化纺纱工艺，调整纺纱的各道工艺参数，比如拉伸倍率、捻度、卷绕张力等，以提高纱线的强度。

3.设备维护保养，定期对纺纱设备进行维护保养，保证设备处于最佳工作状态，以增加纱线的强度。

三、纺纱设备故障纺纱设备故障会导致工作中断，影响生产效率。

解决措施包括：1.设备定期保养，做好设备的定期检查和保养工作，确保设备处于良好的工作状态。

2.做好备件储备，及时更新设备备件，确保设备备件的充足，以应对突发设备故障。

3.培训员工，培训工人掌握基本的设备维修和故障排除能力，提高设备故障处理的能力。

四、能耗高纺纱过程中的能耗问题不仅增加了生产成本，同时也会对环境产生负面影响。

解决措施包括：1.更新能效设备，更新能效设备可以降低能耗，达到节能减排的目的。

2.优化工艺流程，优化纺纱工艺流程，减少能源消耗，提高能源利用率。

3.强化员工意识，加强员工节能意识教育培训，提高员工对于能源的节约利用意识。

五、产品质量不稳定产品质量不稳定会导致退货率增加，影响企业的声誉和市场竞争力。

色差的应对方法在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。

在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。

半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。

在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。

;’应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。

在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。

为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。

避免生产中出现色差的印染差现象。

加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。

但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。

但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。

应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。

布匹出现边中色差的原因
布匹常见色差：
1.边中色差
2.头尾色差
3.色斑
4.缸差
边中色差产生原因：轧染辊表面磨损，轧染辊压力不均匀；水洗后烘干时纱面不均匀，烘干程度不一形成的差异。

头尾色差形成的原因有两种：一是由于某一导辊缠纱需打慢车速处理，二是液面发生变化，染液的循环管道堵塞造成染液不能及时补充。

色斑多分散出现，一般无规律，原纱配棉过程中异性杂纤维混入造成上染不一，布面上出现发白的斑点，原纱捻度不匀造成上染不匀，整经张力设定过大造成纱线松弛时自捻成“辫子结”，染色时“辫子”没有打开，无法均匀染色，在重新整经的时候由于张力的作用，“辫子结”被拉开形成白点，染料化料不匀、染液不纯、色粒积聚，白纱沾有油污渍。

前一缸染色后存在少量残液，残液中存在各种染料，因各染料的上染率不同，因此在连缸染色过程中因补加染料次数较多，产生较大误差，导致缸差，染色时间及温度的影响，时间长容易上色，上色会深些；上染百分率在染色能达到工艺平衡的条件下，随着温度的下降而提高。

因此染色控制的时间长短、染色温度会影响上染率，造成缸差。

克服涤棉混纺织物前后色差的措施
在涤棉混纺织物的生产中，存在很严重的色差问题，如何有效解决其色差问题，这将对企业生产出一个优良纱线，提高市场竞争力起到非常重要的作用。

下面几点措施可以有效地解决涤棉混纺织物前后色差的问题：首先，正确建立涤棉混纺织物色彩原理。

针对涤棉混纺织物，应根据色彩原理正确地计算其比值，确定其克重和厚度，使比值相同而克重和厚度不同，这样，就可以更好地把握其对色性的影响。

其次，尽早快速地处理涤棉混纺织物上的污渍，以防止等待时间过长，使污渍均匀染色或晨光褪色，产生色差。

因此，正确加工涤纶的过程中，应尽快完成涤棉的清洗和检查，以防污渍在纤维表面堆积。

第三，使用原料更加具有稳定性。

在涤棉混纺织物生产中，要使用较高品质的原料，这样可以有效避免色差。

同时，也应尽可能使用更稳定的前处理方法，比如增加羊毛固定剂用量，以最大程度稳定纺织材料、染料中介和染料之间的组合，使纱线的色泽更加稳定。

最后，应控制后处理的温度和时间，通过对热处理的调整来调节纺织材料的吸水性。

一般来说，纱线的吸水性越高，其抗水性、耐温性和耐洗性越好，从而可以有效减少色差。

以上是涤棉混纺织物前后色差的措施，其重要性不言而喻，要做好涤棉混纺织物前后色差的控制，必须注重以上措施的落实，实行严格的监督，以保证涤棉的色彩质量。

学习最常见、最难克服——边中色差边中色差的预防与控制方法边中色差是印染工艺中常见且难克服的问题之一。

从原材料、生产管理、工艺、设备和操作等方面分析了产生染色边中色差的原因，并提出了相应的预防措施以及过程控制。

染色织物边中色差是印染中常见也是较难克服的问题之一。

目前，服装对染色布边中色差的要求越来越高，有些甚至要求达到4级以上。

原材料（坯布）、印染设备、工艺、染料性质、助剂稳定性与适用性，以及人工操作都会造成色差的产生。

因此，过程控制是预防染色边中色差的关键。

一. 前处理1、原材料① 坯布为减少因坯布质量问题带来的边中色差，并提升重现性，需加强对坯布的检验。

采购部门除控制坯布质量以外，还要求同色号使用同厂家和同批次的配棉，减少印染过程中的坯差。

并要求供应商提供相应的坯布情况（上浆成分、配棉情况、批次明细和纺织方法等），仓库按坯布批号分类保管和投产，防止因混淆而产生前后色差。

②边色控制针对灯芯绒、麻布类和客户提供的半制品等坯布，坯检时需仔细检查边中色差。

发现异常应及时调整工艺。

例如，灯芯绒在圆筒烧毛时极易产生严重的坯布边中色差，在煮漂过程中很难纠正，需将酶退浆改为双氧水退浆。

③ 排序生产为预防因坯布、品种和面密度差异、工艺波动而产生的色差（匹差），前处理时应按批号和种类分类，相近品种与面密度的织物，按同单、同色由浅至深进行翻缝，机台按流程卡序号由浅到深生产。

不同单号按品种与面密度排序生产。

2、轧余率①轧余率控制为保证轧车轧余率左中右均在合格范围内，保证带液量前后一致性，对所有轧辊定期测定轧余率与轧线。

料槽前后与烘缸前轧车每月检测一次，各水洗箱轧车每三个月检测一次，发现异常，及时处理。

左／中／右相差在2.5 ％以内为合格，轧线控制在5 mm内。

② 气缸检测为使轧车两边压力一致，对气缸的调压阀与轧辊上下的灵活性要进行检测。

对难调平轧余率的料槽前后或烘缸前后轧车，可在两边安装调压阀。

③ 轧辊更换当检测到胶辊不平或硬度不够（水洗箱轧辊硬度为HS 80+2)、料槽均匀轧辊硬度为HS (70+2)时，要及时更换轧辊。

布料知识/染色色差控制和减少染色色差控制和减少控制和减少染色色差浅谈在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。

这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。

随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。

目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4•5级以上，远远高于我国国家标准。

同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。

即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0•6以内，批内色差是0•9以内。

而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。

为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。

本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。

根据多年实践体会，仅供参考。

一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础；染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。

即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。

具体有如下做法:l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。

2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。

必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。

控制的方法可先在每疋（卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。

然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。

大师说印染83篇棉织物轧染色差的原因及预防措施1前言与间歇式卷染和绳状染色相比，连续轧染冈生产效率较高、适应品种较广、工艺控制相对简单而被众多染厂采用。

无论是棉织物还是涤棉织物，连续轧染时的色差问题，一直是困扰印染企业不断稳定和提高产品质量的难题。

特别是左中右色差和前后色差，严重影响产品质量且很难修复。

分析其原因，主要包括前处理、染色、后处理等多个加工工序，同时还包括加工设备等原因。

其中关键因素有：坯布、半制品、前处理、轧车、轧槽、预烘、预缩设备等。

在生产过程中对上述关键因素进行有效地控制，对降低连续轧染产品的色差具有重要意义。

2色差产生原因及预防措旌2．1坯布以全棉织物为例，新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。

如果再加上织机调试的原因，就会对坯布织造产生更大的影响。

即使是长期生产的常规品种，在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。

上述这些情况在坯布状态下不易察觉，染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响，因组织密度的疏密形成布面阴影差异，容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。

在轧染加工中织物回潮率对左中右色差的产生不容忽视。

实际上，把一块半漂棉织物放在烘箱中烘干一段时间，再把织物迅速取出，用电子天平称量其质量后会发现，读数无法固定。

主要原因就是因为干燥的棉织物会不断吸收空气中的水分。

而在染色过程中，织物单位面积含水量越多，浸轧过程中吸附染料量就越少，织物得色就浅。

如果织物含水量越少，浸轧过程中吸附染料量就越多，织物得色就深。

退浆和煮练不匀，棉织物的吸水性也会不均匀。

丝光不均匀也会产生吸色不均匀。

染色前烘干不均匀，也会造成棉织物含水不均匀。

凡此种种都会对染色均匀性产生不良影响，造成棉织物连续轧染加工的产品容易产生左右色差。

烘干后的半成品需要落布或打卷。

以落布为例，织物经过前处理，以甩布方式堆积到布车，布与布之间空隙较大，布与空气接触面积较多，水分渗入布堆的速度较快，且成不规则状态。

提高色纺纱质量的技术措施
色纺纱是现代纺织工业中不可缺少的重要产品，色纺纱质量对现
代纺织工业很关键。

为了提高色纺纱质量，应该采取哪些技术措施呢？
首先，在搭设机器时应使用优质的金属零部件，这样可以使机器
具有良好的稳定性，确保机器运行稳定性和准确性，从而保证产品质量。

其次，应该使用最新的纱线和染料技术，确保产品颜色一致，光
泽度高。

再者，应采取必要的品质控制措施，不断改进和完善生产工艺过程，确保色纺纱能有效避免脱落现象、折痕现象及质量等差异。

最后，应选择优质的原料，避免使用低劣的原料，以保证最终产
品符合要求。

通过以上这些技术措施，可以有效提高色纺纱的质量，为现代纺
织工业发展提供更加可靠的支撑。

【纺织技术】纱线原因横档、黄白纱的解决办法1、原料原因由于纱线的原因造成布面横档疵点，大约70%左右比例是由原料问题造成的。

关于原料注意控制以下几点：(1) 保持适量的原料库存，能够顺利完成原料的接批过渡工作，是解决色差问题的基础。

一般长绒棉品种两个月以上的库存、细绒棉品种40天以上的库存是必要的。

当原棉库存在一个月以下，并且货源不稳定的情况下，容易出现色差问题。

(2) 严格按照配棉原则来执行配棉工艺，突出配棉主体的概念，接批过渡保持颜色和内在质量指标的稳定。

(3) 坚持做好棉花逐包检验工作。

对正常使用中的棉花进行逐包检验工作，发现个别颜色差异大、异纤含量多等质量问题的棉包，要合理使用。

(4) 严格执行配棉工艺，按照排包图排好棉包，力求纤维的混合均匀，重点做好清梳工序的纤维混合效果。

(5) 配棉排包时不要将同样马克隆值的棉包放在一起。

(6) 每次配棉变动后的平均马克隆值的变化数值争取控制在±0.1以内；一次配棉中的马克隆值CV值小于10%。

(7) MIC值正常但成熟度指数不正常的棉包要慎重使用。

(8) 回花均衡使用，棉台摆放符合要求。

(9) 原料中的异性纤维也会造成布面色差，要做好控制。

2、运转操作管理(1) 纺纱各工序认真落实好半成品“先纺先用”的原则。

(2) 禁止半成品、成品带进附房，存放一段时间后回用。

(3) 关注细纱的生产状态，出现煤灰纱现象时，空调停止使用外风或及早落纱。

(4) 控制油污纱的产生。

3、设备管理减小细纱锭间的捻度差异。

纱线的捻度不匀过大，也会造成色差。

(1) 细纱锭子使用规格要一致。

(2) 细纱锭带规格、张力一致。

(3) 锭带轮运转灵活。

4、纱线的毛羽不匀率大，也会造成横档疵点(1) 同一品种钢领型号、使用周期尽量一致。

(2) 选择好适宜的钢丝圈型号、重量，控制好气圈形态，避免小纱毛羽过重的问题。

(3) 消灭过大的歪气圈、歪锭子，做好锭子、钢领、导纱钩的对中基础工作。

纱线五大常见疵点的影响、成因及改善措施随着社会的进步,科学技术的发展,人们不仅是对织物的使用性能和档次要求越来越高，还对纺织物的耐用、舒适、表面光洁度等各个方面的要求也越来越高。

生产出能够满足消费者和市场的高质量纱线就成了人们迫切的需求，而纱线疵点对后工序尤其是织物的布面效果有较大影响，我们又该如何提高纱线质量？纱线主要疵点对织物的影响对于纯棉精梳高支纱线，从危害程度和发生频次看影响布面的有害疵点主要是粗节、细节、条干不匀、飞花、棉结和异常疵点。

以下首先介绍这些疵点对后工序的影响。

01.粗节、细节粗节，布面表现为一个突出的粗节，影响织物外观，甚至造成布面降级。

布厂可以通过人工挑修改善外观，但是挑修操作困难、费时费工；细节，因为比正常纱细，就会形成纱线强力弱环，造成准备和织造过程的断头，影响准备和织造的效率，即使未发生断头在布面表现为细于正常纱的疵点，且无法修复，数量多时会造成布面降级。

02.条干不匀影响织物外观，造成布面降级，特别严重时在织物布面表现为条影或木纹，较轻的情况下布面外观浑浊、不光洁似有云斑，条干不匀还会造成染色不匀。

03.棉结布面表现为棉点或白星，星星点点分布在布面上，如色斑影响女孩脸部美丽一样影响着织物的外观。

布厂可通过人工挑修来降低棉点，但数量过多时挑修不能达到良好的效果，而且费时费工。

此类疵点较多或较大时在准备、织造中纱线断头率会增加，影响准备织造效率，影响织物外观及平整，造成布面降级。

04.飞花布面表现介于粗节和大棉结之间，比粗节短、纤维松散，影响布面光洁程度。

通过人工挑修可得到改善。

05.异常疵点多表现为长片段，发生频率低，如单纱中的双线纱，股线中的三股纱和四股纱等，以及长粗节、长细节。

此类疵点严重影响织物外观，造成布面降级，制衣厂一般都需要做避裁处理，会降低布的利用率。

更严重时甚至会延误订单的交期，赔偿客户的损失。

不同的布种对纱线的质量要求也不同如：净色布种(经纬纱线同色或不同色的平纹织物)：根据经纬颜色的反差大小，对纱线的棉结要求不同，经纬颜色反差越大，对棉结要求越高，尤其经特殊后整理的布种对粗节、棉结要求更高。

面料头尾色差产生的原因及解决方法一、引起头尾色差的因素(1)染料直接性由于染料对纤维素纤维有一定的直接性,所以浸轧时被挤压出的染液,其浓度必定低于初始染液染料浓度,直接性愈高,浓度降低愈多;染液反复浸轧的次数愈多,浓度降低也愈多。

这样,轧槽中染液浓度将不断降低,低于贮存槽中新配制染液的浓度,而且只有运行一定时间后,轧槽中的染液浓度才趋于恒定。

轧槽中染液浓度的变化,将造成染色织物颜色前深后浅,产生头尾色差。

头尾色差的程度主要取决于染料的直接性,直接性愈高,色差愈严重。

也有相反的情况,即轧槽染液浓度不断增浓,特别是当染料溶解不充分或大量聚集时,它们被纤维的吸附能力会低于水。

这时,染槽中的染料浓度不是降低,而是增加,此时头尾色差是先浅后深。

但在大多数情况下,头尾色差是先深后浅。

(2)其它因素除了纤维对染料的吸附性(即染料的直接性)外,影响头尾色差的因素还包括纤维的性质、染液温度、染液中的其它组成(例如电解质浓度)以及设备等。

事实上,浸轧槽中含有的染料在商品化时,一般都加入电解质等添加剂;如果采用一相法轧染,则轧槽中还含有碱剂;为了减少烘干时染料发生泳移,还将加入防泳移剂。

所以,染色一段时间以后,染槽中其它物质的浓度也会变化,并会因此影响染料的直接性,以及浓度达到平衡的时间,从而影响上染率和固色率,或产生头尾色差。

但是,对这些物质在染槽中的浓度变化和平衡问题研究很少,因此值得重视。

例如染料中的中性电解质,它们对纤维素纤维的直接性小,随着轧染运行时间增加,轧槽中的电解质浓度会逐渐提高,降低染料的溶解性,增加染料聚集,当然也会增强促染作用。

至于防泳移剂,它们多半是高分子化合物,当染槽中的浓度增高,特别是与金属离子形成胶凝物后,会产生色点,并粘结轧辊和导辊,使染色困难或产生色差。

另外,染槽中会有部分染料发生水解,特别是一相法染色时,碱剂和染料同浴,水解染料相对较多,也易产生先深后浅的头尾色差。

所以,轧染引起头尾色差原因有多方面的,最主要的还是由染料本身直接性引起的染液浓度变化。