《染色色差的控制和减少》

染色色差控制和减少控制和减少染色色差浅谈广州南丰印染厂有限公司在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。

这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。

随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。

目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。

同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。

即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。

而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。

为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。

本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。

根据多年实践体会，仅供参考。

一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础；染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。

即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。

具体有如下做法:l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。

2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。

必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。

控制的方法可先在每疋（卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。

控制和减少染色色差浅谈在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。

这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。

随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。

目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。

同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。

即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。

而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。

为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。

本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。

根据多年实践体会，仅供参考。

一、抓好原材料的稳定性，可*性，是控制色差的基础；染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。

即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。

具体有如下做法:l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。

2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。

必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。

控制的方法可先在每疋（卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。

然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。

前沿印染技术│如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）如何来控制色差：在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。

这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。

随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。

目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4.5级以上，远远高于我国国家标准。

同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。

即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0.6以内，批内色差是0.9以内。

而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA 等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。

为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。

本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。

根据多年实践体会，仅供参考。

一、抓好原材料的稳定性，可靠性是控制色差的基础染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。

即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。

具体有如下做法：l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。

2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。

必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。

控制的方法可先在每卷取样l米，做好每卷与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。

控制染色色差方法染色不均有色差，怕是在铝型材表面处理过程中最为常见的一个问题了，相信有很多在这方面的“老司机”都有自己的一些经验和处理方法，如：pH值问题，温度等。

但不是所有染色不均都是一套标准答案，笔者来分享一些自己的看法。

控制阳极氧化染色色差不是一个问题，它分开来讲可以找到很多原因，我们先来看一下通过控制染色槽液来减少色差。

首先着色配槽时，着色液的配制必须采用去离子水，如果是单锡盐，则先加H2SO4和稳定剂，充分溶解后再加SnSO4以防止Sn2+氧化和水解；如果是双盐，则可以在镍盐溶液中加入SnSO4，槽液配制完毕直至正常生产过程中，还必须按照一定的频率对槽液成分取样分析，根据分析结果以及添加相应的药剂稳定槽液，槽液的控制范围也须稳定，添加量须少量多次。

笔者这里介绍的是电解着色色差，其实现今有很多厂家使用的染色方式是有机染料染色，国内外很多企业都在致力有机染料的开发，如奥野、科莱恩和深圳华深景泰等等，它们的阳极氧化染料染色效果都很好，且环保。

槽液中各成分的浓度对色差有直接影响。

一般来说，主盐浓度升高，着色速度加快，色调变深；溶液添加硫酸是为了保持着色稳定性，浓度过高则槽体、零部件容易附着氢氧化物，浓度过低则H+浓度过高而竞争还原，导致着色速度下降，甚至不上色；H3BO3在膜孔中起缓冲作用，在锡盐溶液中不加硼酸则锡不能析出，导致型材色差和色散；促进剂在镍盐溶液中起催化作用，保证Ni2+在溶液pH为1左右时能够顺利析出，保持良好的着色均匀性和稳定性；稳定剂由络合剂、还原剂、抗氧剂以及电极氧化阻止剂组成，防止亚锡氧化和水解，保持着色稳定性。

对槽液的搅拌有利于色差的均匀性和重现性。

通常单镍盐溶液可以通压缩空气进行搅拌，但是单锡盐或双盐则不能使用压缩空气搅拌，可以考虑通惰性气体搅拌，也可以采用机械搅拌方式，防止亚锡离子的氧化。

对着色液进行循环过滤，也是保持溶液稳定的一种方式。

以上是其中一种控制色差的方法，因为色差原因有点多，我们下次接着讲。

浅析如何控制氧化染色色差我们了解了控制染色槽液来减少色差的方法，今天我们来介绍一下其他的控制方法来减少色差。

我们来了解一下通过氧化着色工艺控制减少色差。

电压对着色速度有很大影响。

电压过低，阴极峰值电流很小，几乎只能用于阻挡层充电以及弥补电损耗，沉积金属的法拉第电流小，因此着色较浅。

笔者这里介绍的是电解着色色差，其实现今有很多厂家使用的染色方式是有机染料染色，国内外很多企业都在致力有机染料的开发，如奥野、科莱恩和深圳华深景泰等等，它们的阳极氧化染料染色效果都很好，且环保。

随着电压升高，电流增大，着色速度加快，型材颜色变化顺序为：轻微上色→香槟色→咖啡色→古铜色→褐色→黑色。

当电压升到一定值的时候，着色反而变浅。

这是因为，电压过高超过氧化电压范围时，阻挡层被击穿，着色膜脱落，从而颜色变浅。

与控制电压参数相关的操作还包括上挂以及进入着色槽阶段，上挂前检查导电杆，磨掉与型材相接触的部位以保证通电良好，上挂时必须控制绑料面积，每挂料的总表面积必须通过计算，不能超出范围；绑料不能太松动以防止某些型材不上色，每挂料的型材断面最好保持一致或者相近，否则容易出现同挂型材之间的色差；进入着色槽时型材必须保证一定的倾斜度，同时保证料与料之间的间距相等，否则容易出现阴阳色。

槽液的温度也是影响色差的因素，一般情况下，溶液的温度升高，金属离子扩散速度快，在膜孔中还原的机会增加，型材色调加深；温度低则着色较慢。

但温度过高则加速亚锡的氧化水解，甚至破坏氧化膜孔结构，反而对着色不利，一般槽液温度控制在18℃至22℃。

电解着色也是常用的铝表面染色方法，控制电流电压也是其中一个重要因素，但是不是唯一因素。

该方法操作染色还是略显复杂，使用有机染料染色会简单一点。

染色色差色条色花的预防与控制摘要：分析染色半成品和染色过程中（中深色）产生边中色差及前后色差、色条、色花的影响因素，从染料、助剂、工艺控制和设备等诸方面，给出了预防措施。

关键词：染色；色差；措施中图分类号：TS193.8 文献标识码：B 文章编号：1000-4017（2006）09-0019-021 半成品的影响在染色布的生产过程中，半成品的性能对色布的色光一致性、色泽稳定性及色差的调整至关重要。

半成品要求前处理匀透，半成品加工条件稍有变化，便反映在染色色泽上。

在生产中有的货单批量大，即使同是同一品种，也可能因坯布产地、上浆品种、上浆率、棉花品质和配棉、纺织生产工艺不同，造成半成品品质不同。

因此在生产中，每道工序都要严格把关，要及时测定练漂各工序工艺控制指标，保持工艺条件一致。

大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色差变化大，造成回修和消耗增加。

为减少半成品对染色上染率的影响，应制定合理的练漂工艺。

对同一品种布，尤其是返单，要定机台，以成熟工艺生产，提高原单处方的染色重现性。

2 染色过程的影响2.1 染料、助剂的选用对色差的影响2.1.1 染料选用士林染料染色时，个别染料因上染速率慢而在染槽中沉积，染色布色光逐渐向上染速率慢的染料色光靠近，造成前后色差。

因此，如在生产橄榄绿时，常使用士林黄，为了稳定色光，我们采用士林橄榄绿或草绿。

另外，为了防止染料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸、料槽中的染液更均匀，防止发生聚集，以有效改善色差，并降低成本。

选用活性染料染色时，由于活性染料反应性较高，若染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差。

因此，在生产过程中应选用配伍性一致或接近的染料。

2.1.2 助剂助剂对边中色差及花有和大的影响。

加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差及条花。

但有时某种助剂的加入，并不能同时解决色差条花等诸多问题。

此时，在重新选用染化料基础上，使用效果较好的助剂才能生产出令客户满意的产品。

服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法研究染色是服装生产中非常重要的环节之一，同时也是影响成品质量的关键因素之一。

在服装染色过程中，不可避免地会出现色差现象，即同一批次的面料或成衣在染色后出现颜色差异。

色差不仅会降低产品的价值，还会影响顾客的购买意愿，因此对色差进行控制和调整是至关重要的。

本文将探讨服装染色工艺中色差控制与调整的智能化方法。

一、色差的原因分析在了解色差控制与调整的方法之前，我们首先要了解色差产生的原因。

服装染色中常见的色差产生原因包括：染色材料的不均匀分布、染色液浓度的不一致、染色工艺参数的不准确控制等。

这些原因导致了染色结果的差异，从而出现色差问题。

二、智能化检测技术为了准确地检测和控制色差，智能化检测技术在服装染色中得到了广泛应用。

常见的智能化检测技术包括：光谱分析、图像处理和色差仪等。

通过这些技术，可以对染色样品进行快速、准确的分析，从而实现色差的自动检测和预测。

1. 光谱分析技术光谱分析技术是一种通过光的物理特性来分析材料的方法。

在服装染色中，可以利用光谱分析技术来检测染色样品颜色的分布情况，从而判断是否存在色差。

通过这种方法，可以实时监测染色过程中的颜色变化，并进行相应的调整。

2. 图像处理技术图像处理技术可以将染色样品的图像输入计算机进行处理和分析。

通过图像处理技术，可以提取出染色样品的颜色信息，并进行比对和分析，从而得出色差的程度和分布情况。

这种方法可以辅助人工判断染色样品是否合格，并进行调整。

3. 色差仪色差仪是一种专门用于测量和分析色差的仪器。

它可以通过测量染色样品与标准颜色之间的差异，来评估色差的程度和种类。

色差仪具有测量精确、操作简便等特点，因此在服装染色中得到了广泛的应用。

三、智能化调整方法在检测到染色样品存在色差后，智能化调整方法可以自动进行调整，以降低色差的程度。

1. 自动控制染色液浓度染色液浓度的不一致是导致色差的重要原因之一。

智能化调整方法可以通过检测染色液浓度，调整染色液的配比和控制染色液的加入量，从而保证染料的均匀分布，减小色差的发生。

布料知识/染色色差控制和减少染色色差控制和减少控制和减少染色色差浅谈在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。

这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。

随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。

目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4•5级以上，远远高于我国国家标准。

同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。

即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0•6以内，批内色差是0•9以内。

而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。

为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。

本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。

根据多年实践体会，仅供参考。

一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础；染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。

即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。

具体有如下做法:l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。

2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。

必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。

控制的方法可先在每疋（卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。

然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。

色差的控制方法及注意点色差--永恒的话题纺织印染产品的品质控制不只是品质检验这一个步骤的事情，要想把产品做好只有进行全程的色彩控制，而对于色布需要控制的最重要的因素就是“色差”，下面对于染整过程中可能会产生色差的步骤我们进行一下汇总，以方便大家进行生产控制和查找原因,内容会不断补充,欢迎大家踊跃参与!(2006.5.10)1．染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。

(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。

(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。

色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。

2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。

色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。

(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。

造成这种现象的主要原因为：1..织物因素:由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

2..吸液因素:由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。

轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

3..预烘因素:在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。

(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。

例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。

(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：1..染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。

布料知识染色色差控制和减少染色色差控制和减少控制和减少染色色差浅谈在印染行业中，连续轧染色差地概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等.这是印染工作者长期遇到地复杂而又难以解决地质量问题.随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质地要求也愈趋严格.目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差地标准要求在•级以上，远远高于我国国家标准.同时色差地评定，也由传统地目光评级转向电脑地测色和鉴定.即由传统地匠人技艺上升为科学技术，颜色地传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑地对色为、值控制在•以内，批内色差是•以内.而且对色光源亦从普通地办公室灯光、、、发展到、、等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变.为了达到客户地品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题.本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称色）.根据多年实践体会，仅供参考.一、抓好原材料地稳定性，可靠性，是控制色差地基础；染色产品地原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服色地重要条件.即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把色严格控制在最少量地范围内.具体有如下做法:、同一色号地坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉地坯布.、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂地产品，如有两个厂地坯布，投产时需按批号分别投产.必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品地批内色差.、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其色变化.控制地方法可先在每疋（卷）取样米，做好每疋（卷）与试样地编号记录，试染较敏感地颜色.然后根据试样色地结果，将每疋（卷）分批投产.染色时分批调整，可减少色地产生.、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂）供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上地合理调整，不能以不变应万变.、柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度地染料.染料最好采用全验地办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料地色光、力度不同产生色.、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色地影响.一个批量大地颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品•在同一机台上生产.同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内色和边色都难以控制.、染料选择是否正确，是控制色及边色地又一关键.许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料地配伍由打样人员决定.问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验.他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性地稳定、不同色样同色异谱地变化大小难以掌握.经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题地存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化地制约，显得十分被动.为此，我们采用地是由电脑配色，根据平时选定地染料组合，选择值最理想地配伍，一式六个地配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低地原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样地小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定.、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能.实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好地办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调.同时染料地配伍要坚持宜少不宜多，越少越好地原则.二、改革强化企业内部管理，是减少色差地保证.印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难，是印染产品地生产特点所致.印染产品从坯布到成品往往经过多道工序.生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素地变化.多个生产环节，任何一个环节出现问题，都会影响到最终产品地质量.因此不断改革，强化印染产品地生产管理是控制减少色差、确保产品质量地需要.、坚持以技术为主导地生产运转管理，是控制色差地可行办法:印染厂传统地企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政地弊病.对突出工艺技术和产品质量地位置不利.几年前，我们把技术和计划合并为工务部，全厂生产只由工务部一个部门统领.同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导，以品质为重点地管理模式.在确保色差小地前提下，针对难度大地颜色、品种、专门设计前处理工艺.改变了以前多个品种千遍一律地炼漂工艺.强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角.并把染化料采购划属工务部统管.在生产过程中，不论是计划地调整还是问题地处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里.这样避免了互相扯皮、重产轻质地矛盾，体现出"以工艺为核心"地作用确保了质量.、强化生产运转中地现场技术管理，是减少色差地关键:鉴于印染产品生产地特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生地.长期以来，印染厂经常提及“预防为主”.但如何体现在实际运转中呢? 我们认为印染厂地现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实地“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场地管理.一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面.无论工务部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理地技术主管及技术员，每天工作地重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室.这样，技术员对产品地运作、机台地运转、员工地操作、品质地变化都能了如指掌.同时要求他们要做到"三到现场"（开机时、转品种、因故停台必到现场），检查"四个第一"（接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真"抓好三化"（技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），擞到产品运转中工艺上车地"三度"（温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差地关键.、履行各级质量否决权是控制减少色差地保证:印染生产最致命地弊病是松散地管理，马虎地把关.经常出现大量质量问题才去追根寻源.有效治理色差地办法，除严格地管理外，亟需各级对品质认真细致把关.我们履行地是各级质量否决权，实践证明是减少色差地又一保证.①使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换地职权.②工艺技术人员对设备状况要有严谨地检查制度.发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产.通知设备部门维修到完好为止.③染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权.凡发现炼漂半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标.④质检人员对染色产品中边色和色地检查，达不到标准地，有权退回染色主管返修到达标为止.⑤各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力.凡不符合该岗位技术操作要求地员工•都要坚持处理，妥善安置.⑥客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延.三、认真抓好各环节技术组织措施，才能达到减少色差地目地:染色地边色和色，并非只有染色过程才会产生地.边色和色地控制，除涉及企业地管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等.整个过程错综复杂，任何一个环节地失误，都会“触一发而动全身”，而造成色差.、前处理是控制色差地基础:染色出现边色和色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因.而忽视前处理这个产生色差地基础.这个片面地倾向，显然是错误地.可以说:前处理毛效、白度地一致，对色差地产生有着举足轻重地作用.因此，要达到控制减少色差地目地，就必须花力气先抓好前处理这个基础工作.①退浆净煮炼透:许多企业由于设备地局限或是计划及成本因素，往往把退浆煮炼合二为一.但是这种退煮工艺，对于一些含浆率较高地产品（如灯芯绒，巴基斯坦及印度地坯布），其煮漂后毛效十分不稳定.经过摸索，我们认为: 纯棉织物地前处理不能忽视退浆地重要性.退浆净才能煮透，而只有退浆净才可以给前处理一个稳定地先决条件.实践中，我们认为: 缝头→退浆→烧毛→煮漂是最理想地工艺设计，染色产品毛效一般要求以上，左中右及前后地毛效波动要控制以内.②轧车轧液率一致:前处理轧车地轧液率，是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视地问题.尤其是煮漂和丝光轧液地轧车，如轧液率不稳定，必然会引起染色色差产生.因此，要把前处理重点轧车地维护保养提升到染色轧车水平去处理.每周休息天，设备部都要重点去检修，每周地头班，技术人员都要测定轧车左中右地轧液率，符合要求才能投入生产.③印染生产中，难以避免突发机电故障，这对容布量较大（）地连续性退煮漂机台影响较大.发生此类问题，煮漂停放时间超过规定时，各厂应根据实际制定严谨地返工措施，并把返工地数量，箱号准确无误通知染色主管，以便染色时分别试样投产，可避免色差地产生.④坚持前处理质量检查和明确移交标准.前处理半制品地外观质量检查是较简单地.内在质量检查如毛效、值、含浆率地检查也非难事.本文前面已提及"下机质量标准化"必须持之以恒、认真落实.但是上述地检查仍不能满足染色色差地实际要求.我们地做法是: 在染色前一个工序，每箱布取样米，并连接缝头，送染色主管检查并搭染相同或接近地颜色去鉴定.如染出地头子布每段深、浅光色及左、中、右一致，即为合格品，相反为不合格品.前处理要采取措施修正，如出现试样有边色，可把染前白布样转度车缝，以纬向调作经向，再染一次.这样，可求证是染色还是前处理产生地边色.⑤保持工艺、设备路线地稳定性:生产计划调度，绝对要服从工艺技术地需要，即一个批次或同色翻单再生产地品种，必须在同一工艺、同一设备上施工.如确需要调整机台生产，必须事先征得技术部门地同意后执行，不得先斩后奏或斩了也不奏地现象出现.另外: 目前宽幅染色产品("坯布)越来越多，而较多地印染厂由于设备地局限，被迫一机多用，即同一机台生产宽幅和窄幅产品.这种情况如何减少色差? 我们地做法是以技术为主导，要求计划编排把宽幅产品集中投产，生产前并要设备部门更换前处理重要部位地轧车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车，专门生产宽幅产品.这样边色地控制较为理想.当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了.⑥磨毛产品地色差控制:随着服装市场地需要，磨毛后加工地产品越来越多，目前，除了纯棉织物外，还发展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织地磨毛.由于磨毛地毛度前后和两边不一•也就易造成染色地边色和色.为了保证磨毛下机品质地一致，磨毛时必须严格控制布地干湿度，磨毛地压力、张力、速度地一致.长时间地生产，磨毛砂纸因生产数量越大，损耗增大.因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度地前后长短一致.检查磨毛左中右长短是否一致，除手摸目测外，最好地办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛地边色.另外因磨毛前大多教都要上柔软剂，所以，入染前最好再复煮漂一次，这样可去除表面花毛和柔软剂，使染色色光保持前、后一致.、染色工序是控制色差地中心:色差，顾名思义是颜色地差异.印染产品也只有通过染色才会暴露出色差地问题，可以讲: 染色工序是产生色差地基地，也是控制色差地中心.因此要集中力量坚持认真细致地作风，采用科学合理地方法去守好基地，控制好这个中心.①备料:一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同地染料.否则染色时要重新调整配方，试样后再投产.②称料:由于称料地差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯地低级错误，可靠地方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量地大小严格执行衡器使用地规定.以达到堆确无误.③开料:开料桶容量每个最好在升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开升），如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大地颜色，可开齐桶染液连通同时使用，这样可减少因染料或操作地误差而造成地色差.另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及色光深浅地变化，作为对染料染前地最后把关.④试样:轧染试样地样布一般控制每次米左右，这样可达到既准确又不浪费地效果.试样地工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同.这样试样准，色差才会减少.试样时，除调方对色外，还应与左中右色差地调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好地目地.⑤预烘:无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱，织物表面地受热温度要保持匀衡一致，否则染料会随水份地泳移造成色差.尤其预烘箱地风力是否分布平均，要订出制度加强检查，以防出错.另外，有条件地企业可在预烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机地干湿度是否一致，以防止因干湿不匀造成地前后色差.⑥蒸箱:还原汽蒸箱地速度、温度、浓度需前后一致.特别是活性汽固液和士林还原液都离不开地烧碱，实践证明，色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感.为了减少烧碱浓度误差带来地影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用.蒸箱温度、压力地控制，可规定控制进入蒸箱蒸汽地压力和温度表监控.另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力型管，并对型管地高低（即对蒸箱内压力高低）有个规定地控制点，由于型管反应比温度表，压力表地反应更快捷灵敏，所以蒸箱内地温度、压力以型管控制就更准确，前后色光就更为一致.⑦监控:随着科技地不断发展，对边色和色地监控仪器亦日益发展.例如:均匀轧车配上电脑，对其左中右轧液率地自动调控以及在线色差地测定和手提测色仪，温度自控、值自动控制等.有条件地企业，逐步添置一些先进实用地科技仪器，无疑对减少色差有极大帮助.目前，大多数企业地染色仍然要依靠员工地严格把关，认真检查去控制.每箱布要剪样对样最少三次，检查前后色差地变化.染色下机都要剪布条（一般应有阔），再用缝纫机把左中右连接在一起检查边色.发现问题及时采取措施解决.⑧后整:印染织物地后整理，会受后整理助剂地影响而产生色差.这一点必须引起重视和防止.具体可采取如下措施；轧染试样时，要根据该品种地后整要求，如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等，剪样对色前，按后整要求进行整理后才去对色.这样可避免轧染下机对色准，后整下机色光变化地弊病.因此后整助剂地选用、配方、应由轧染主管制定.染后整理下机产品也需要剪样对色（色样由染色主管提供），并每箱布检查左中右色差地变化，以达到防微杜渐地目地.⑨成检:目前，我厂成品检验地操作程序为: 验卷→分色→包装.验卷主要是检查布面外观疵点，分清、布.每卷规定剪前两条左右地布样（一条交客户，一条留厂备查）.分色要指定专人负责，主要根据布条色样分清色和检查边色.合格品方可放行.包装要根据分色后地色分别包装堆放，要有中英文地彩色标签显著分清，有利制衣厂分色裁剪.以上是笔者对控制和减少染色色差地肤浅体会，故作"浅谈"而已.。

色差的控制方法及注意点色差--永恒的话题纺织印染产品的品质控制不只是品质检验这一个步骤的事情，要想把产品做好只有进行全程的色彩控制，而对于色布需要控制的最重要的因素就是“色差”，下面对于染整过程中可能会产生色差的步骤我们进行一下汇总，以方便大家进行生产控制和查找原因,内容会不断补充,欢迎大家踊跃参与!(2006.5.10)1．染色制品所得色泽深浅不一，色光有差别。

(1)同批色差：同批产品中．一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。

(2)同匹色差：同匹产品中的左中有有色差或前后有色差或正反面有色差。

色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，严重影响染色成品的质量。

2．产生原因各类织物的纤维组成不同，染色时采用的染料种类及工艺设备不同、加上染色加工中有不同的要求和特点，产生疵病的原因及表现就不一样。

色差在外观表现上多种多样，但究其原因，主要有以下几种。

(1)染料在织物上先期分布不均匀：染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。

造成这种现象的主要原因为：1..织物因素:由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

2..吸液因素:由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。

轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。

3..预烘因素:在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，引起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。

(2)染料在织物上固着程度不同：尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中．如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除．从而产生色差。

例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等都会造成织物的前后或左右有色差。

(3)染料色光发生变异：这种差异不是由于织物上染料分布不均匀造成的．而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下几种原因：1..染前因素：半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。

浅析控制和减少染色色差的有效途径摘要：在一般的染整加工中，通常都会因原材料、工艺选择、人工操作因素等等方面原因而造成色差这类质量上的瑕疵，主要包括批间色差、正反面色差、左中右色差以及首尾色差等等，这样的色差现象一直都是实际生产过程中长期存在并且又难以解决的质量难题，成因往往复杂且多可能方面协同影响。

随着国际贸易的竞争越来越大，市场对纺织品既要求高质量又要短交货期，因此如何提前预防及快速高效地处理此类色差难题，也是众多纺织印染同仁一直面对的挑战和探究学习的要点。

关键词：控制减少；染色色差；有效途径引言：自我国开始出口纺织品后，国家就开始制定了对应的色差标准，随着国家科技上的不断发展，我国在测色与监督工作上已经从肉眼人工对色过渡到了以计算机技术进行对色工作，对应商品在色彩上的传递工作也从实物色版过渡到了数字化的网络传递。

技术上的革新逐渐让客户对染色商品的满意度不断提升，但是为了能够提高印染企业的竞争力，控制以及减少并能有效克服成品色差的问题也成为了企业需要攀登的新高度。

染色成品布在不断的染整加工工作中，颜色质量会受到多种因素影响，比如：原材料的选择、染整的加工工艺选择、设备选择、现场操作等等，下面本文将就如何控制以及减少染色色差进行简要的分析与探究。

一、原材料的影响染色的原料的稳定性以及可靠性都是控制色差的基础条件，在染色产品中所指的原材料其实就是染色过程中所有的胚纱以及染化料。

保障原材料的品质前后一致是克服LOT色的必要条件之一，因此在实际的工作中，一定要对生产材料的质量有掌控，如果某些原材料的品质上有差异，那么就必须在加工的时候将它们区分开来，让LOT色能够被控制在一定的范围之内。

1.1使用胚布1.1.1 胚纱的优选限定为了能够最大限度的保障产品的质量，减少染色色差问题的出现，最好是使用同一个供应商的胚纱，一般企业都会要求对应的采购部门采购同一个纺纱厂、同一产地与批次配棉的胚纱。

如果遇到特殊情况，不得不用到多家供应商来提供胚纱，那么就必须严格的将不同供应商的产品进行区分，例如，有两个以上的厂商都在提供胚纱，那么在投胚工作进行时，就需要按照对应的颜色进行不同的投产安排，比如限定A供应商对应颜色A、B供应商对应颜色B。

控制和减少染色色差浅谈范文合集第一篇：控制和减少染色色差浅谈控制和减少染色色差浅谈2006 年 09 月 27 日在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。

这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。

随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。

目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。

同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。

即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。

而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。

为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。

本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。

一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础；染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。

即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。

具体有如下做法:l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。

2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。

必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。

控制的方法可先在每疋（卷）取样l 米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。

控制和减少染色色差浅谈(1)
黄忠坚;庞玮
【期刊名称】《染整技术》
【年(卷),期】2000(022)005
【摘要】从技术、管理两方面对织物产生左中右和批内的染色色差的成因及克服措施作了全面论述.
【总页数】2页(P26,28)
【作者】黄忠坚;庞玮
【作者单位】广州南丰印染厂有限公司,510000;广州南丰印染厂有限公司,510000【正文语种】中文
【中图分类】TS1
【相关文献】
1.浅谈控制和减少染色色差 [J], 赵云瑞
2.控制和减少染色色差浅谈(2) [J], 黄忠坚;庞玮
3.浅谈控制和减少染色色差 [J], 赵云瑞
4.浅谈控制和减少染色色差 [J], 王玉珍
5.浅析控制和减少染色色差的有效途径 [J], 廖选亭
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