部分产品工艺流程及关键质量控制点

部分产品工艺流程及关键质量控制点

一、小麦粉

（一）基本生产流程。

小麦→ 清理（筛选，去石，磁选等）→ 水分调节（包括润麦，配麦）→研磨（磨粉机，松粉机，清粉机）→ 筛理（平筛，高方筛）→成品包装

（二）关键控制环节。

小麦的清理，研磨，增白剂（过氧化苯甲酰）的添加。

（三）容易出现的质量安全问题。

1．在小麦粉中过量使用增白剂（过氧化苯甲酰）。

2．小麦粉中灰分超标。

3．含砂量超标。

4．磁性金属物超标。

二、植物油

（一）基本生产流程。

1. 制取原油

⑴压榨法制油工艺流程：

①以花生仁为例：清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油。

②以橄榄油为例(冷榨)：

低温冷压榨→ 倾析

离心分离

鲜果→清理→磨碎→融合 初榨橄榄油

离心倾析 → 离心分离

⑵浸出法制油工艺流程：

以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油

⑶水代法制油工艺流程： 余油、水混合物 以芝麻为例：芝麻→筛选→漂洗→炒子→扬烟 →吹净→磨酱→ 对浆搅油 → 振荡分油 →

芝麻油

2. 油脂精炼

化学精炼工艺流程：

原油→过滤→脱胶（水化）→脱酸（碱炼）→脱色→脱臭→成品油

物理精炼工艺流程：

原油→过滤→脱胶（酸化）→脱色→脱酸（水蒸气蒸馏）→脱臭→成品油

3. 油脂的深加工工艺（包括油脂的氢化，酯交换，分提等）

⑴棕榈（仁）油分提工艺流程

①干法分提工艺：

棕榈（仁）油→加热→冷却结晶→过滤→软脂、硬脂

②溶剂法分提工艺：

棕榈（仁）油→溶剂稀释→冷却结晶→分离→蒸发溶剂→软脂、硬脂

③表面活性剂法分提工艺：

棕榈（仁）油→棕仁软脂稀释棕仁油→冷冻→润湿硬脂晶体→离心分离→洗涤→干燥→软脂、硬脂

（二）关键控制环节。

油脂精炼：脱酸，脱臭。

水代法制芝麻油：炒子温度、对浆搅油。

橄榄油：选取原料、低温冷压榨。

棕榈（仁）油：分提工艺。

（三）容易出现的质量安全问题。

1. 酸值（酸价）超标；2. 过氧化值超标；3. 溶剂残留量超标；4. 加热试验项目不合格

三、饮料

瓶（桶）装饮用水类

（一）基本生产流程。

1. 饮用纯净水及矿物质水的生产工艺。 水源水→粗滤→精滤→去离子净化（离子交换、反渗透、蒸馏及其他加工方法）（适用于饮用纯净水）→配料（适用于矿物质水）→杀菌→灌装封盖→灯检→成品

↑

瓶（桶）及其盖的清洗消毒

2. 饮用天然矿泉水及其他包装饮用水的生产工艺。

水源水→粗滤→精滤→杀菌→灌装封盖→灯检→成品

↑

瓶（桶）及其盖的清洗消毒

（二）关键控制环节。

水源、管道及设备等的维护及清洗消毒；瓶（桶）及其盖的清洗消毒；杀菌设施的控制和杀菌效果的监测；纯净水生产去离子净化设备控制和净化程度的监测；灌装车间环境卫生和洁净度的控制；包装瓶（桶）及盖的质量控制；消毒剂选择和使用；饮用矿物质水生产中，矿物质的添加量控制；操作人员的卫生管理等。

（三）容易出现的质量安全问题。

水源、设备、环境、原辅材料、包装材料、人员等环节的管理控制不到位，易造成化学和生物污染，而使产品的卫生指标等不合格。

果汁和蔬菜汁类饮料

（一）基本生产流程。

1．以浓缩果（蔬）汁（浆）为原料

水处理→水 + 辅料

↓

浓缩汁（浆）→稀释、调配→杀菌→无菌灌装（热灌装）→灯检→成品

2．以果（蔬）为原料

果（蔬） 水处理→水 + 辅料

↓ ↓

预处理→榨汁→稀释、调配→杀菌→无菌灌装（热灌装）→灯检→成品

（二）关键控制环节。 原辅材料、包装材料的质量控制；生产车间，尤其是配料和灌装车间的卫生管理控制；水处理工序的管理控制；生产设备的清洗消毒；配料计量；杀菌工序的控制；瓶及盖的清洗消毒；操作人员的卫生管理。

（三）容易出现的质量安全问题。

设备、环境、原辅材料、包装材料、水处理工序、人员等环节的管理控制不到位，易造成化学和生物污染，而使产品的卫生指标等不合格；原料质量及配料控制等环节易造成原果汁含量与明示不符、食品添加剂超范围和超量使用。

蛋白饮料类

二、基本生产流程和关键控制环节

（一）基本生产流程。

1．含乳饮料。

乳（复原乳）→调配→均质→杀菌灌装（灌装杀菌）→成品

↓ ↑

杀菌冷却 水处理→ 水+辅料

↓ ↓

发酵→均质→调配→均质→杀菌灌装（灌装杀菌）→成品

注：活性乳酸菌饮料无最后一步杀菌过程。

2．植物蛋白饮料。

水处理→水 水处理→水+辅料

↓ ↓

原料→预处理→制浆→过滤脱气→调配→均质→杀菌灌装（或灌装 杀菌）→成品

3. 复合蛋白饮料。

参照含乳饮料和植物蛋白饮料的生产工艺。

（二）关键控制环节。

原辅材料、包装材料的质量控制；生产车间，尤其是配料和灌装车间的卫生管理控制；水处理工序的管理控制；生产设备的清洗消毒；配料计量；杀菌工序的控制；瓶及盖的清洗消毒；操作人员的卫生管理。 （三）容易出现的质量安全问题。

设备、环境、原辅材料、包装材料、水处理工序、人员等环节的管理控制不到位，易造成化学和生物污染，而使产品的卫生指标等不合格；原料质量及配料控制等环节易造成蛋白质不达标、食品添加剂超范围和超量使用。

其他饮料类

二、基本生产流程及关键控制点

（一）其他饮料类的生产工艺。

水处理→水 辅料

↓ ↓

植物的水提取物（或其他浓缩液、粉等）→调配（或不调配）→过滤（或不过滤）→杀菌灌装（灌装杀菌）→封盖→检验→成品

具体产品按企业实际的工艺流程生产，但其工艺流程必须科学合理。

（二）生产的关键控制点及容易出现的质量安全问题。

1. 生产的关键控制点

原辅材料、包装材料的质量控制；生产车间，尤其是配料和灌装车间的卫生管理控制；水处理工序的管理控制；生产设备的清洗消毒；配料计量；杀菌工序的控制；瓶及盖的清洗消毒；操作人员的卫生管理。

2. 容易出现的质量安全问题。

设备、环境、原辅材料、包装材料、水处理工序、人员等环节的管理控制不到位，易造成化学和生物污染，而使产品的卫生指标等不合格;原料质量及配料控制等环节易造成特征性含量指标不达标、食品添加剂超范围和超量使用。

四、速冻食品

（一）基本生产流程。

1. 速冻面米食品基本生产流程

馅料

成型熟制 醒发 蒸炊 冷却 速冻 包装 入库

皮料 生制 （1）水饺生产流程

菜类处理

搅拌

备馅

肉类处理

成型 速冻 包装 入库

面粉 搅拌 制皮

（2）包类（熟制发酵类）产品生产流程。

馅料处理 搅拌 备馅

成型 醒发 蒸炊 冷却

面粉 搅拌 皮料 速冻 包装 入库

（3）汤圆生产工艺。

馅料处理 制馅

成型 速冻 包装 入库

皮料处理 制皮

2．速冻其他食品基本生产流程。

生制

原辅料加工 熟制 速冻 包装(或先包装后速冻) 入库冻藏

（二）关键控制环节。

１．原辅料质量；２．前处理工序；３．速冻工序；４．产品包装及冻藏链。

（三）容易出现的质量安全问题。

1. 原辅材料质量不符合要求。2. 冻结过程采用缓冻代替速冻或者加工处理过程中的技术参数控制不当，导致速冻食品变色、变味，营养成分过多损失。3. 微生物指标超标。4. 食品添加剂超标。5. 冻藏链不符合要求。6. 速冻食品包装及标签不符合要求。

五、水果制品

（一）基本生产流程。

1．水果干制品

选料→清洗→整理→护色（或不护色）→干燥（脱水）→后处理（或不经后处理）→包装 （二）关键控制环节。

1．水果干制品

（1）原料的验收和处理；（2）食品添加剂的使用；（3）干燥（脱水）；（4）包装。

1．水果干制品

（1）超范围和超量使用食品添加剂；（2）发霉变质。

六、乳制品

（一）基本生产流程。

1. 液体乳

巴氏杀菌乳：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→ 均质→巴氏杀菌→冷却→灌装→冷藏

高温杀菌乳：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→ 均质→高温杀菌→冷却→灌装→冷藏

灭菌乳：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→预热→ 均质→超高温瞬时灭菌（或杀菌）→冷却→无菌灌装（或保持灭菌）→成品储存。

酸乳：凝固型： 原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→ 均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→灌装→发酵→冷却→冷藏

搅拌型： 原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→ 均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→发酵→添加辅料→冷却→灌装→冷藏

（二）关键控制环节。

1. 巴氏杀菌乳生产关键控制环节: 原料验收；标准化；巴氏杀菌。

2. 高温杀菌乳生产关键控制环节: 原料验收；标准化；高温杀菌。

3. 灭菌乳生产关键控制环节: 原料验收；预处理；标准化；超高温瞬时灭菌（或杀菌）；无菌灌装（或保持灭菌）。

4. 酸乳生产关键控制环节: 原料验收；标准化；发酵剂的制备；发酵；灌装；设备的清洗。

（三）容易出现的质量安全问题。

1. 巴氏杀菌乳、高温杀菌乳容易出现的质量安全问题

（1）生产过程中微生物污染导致产品变质；

（2）生产过程中杀菌剂或清洗剂残留导致产品异味；

（3）产品贮藏温度不适宜导致变质。