汽轮机本体安装施工方案

汽轮机本体安装施工方案本工程汽轮机采用东方汽轮机股份有限公司生产的超超临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、双背压、凝汽式汽轮机，汽轮机型号为*****。

汽轮机为纵向顺列布置，机头朝向扩建端。

该汽轮机高中压合缸及两个低压缸三部分组成。

高中压缸采用合缸形式，双层缸结构，两个低压缸均采用对称分流双层结构。

机组的支撑方式由300MW及600MW机组传统的斜垫铁、铸铁基架结构变为水泥垫块和钢台板的形式。

该结构的支撑方式接触面积更大，传递载荷更均匀平稳。

因此，对于水泥垫块灌浆料有较高的要求,同时对整个水泥垫块的制作技术工艺有很严格的要求。

施工主要工序见汽机本体安装流程图。

汽轮机本体安装流程图4.1.1施工准备1）汽机房已封闭，各运转层地面做完，场地平整干净，准备足够的水、电、照明、压缩空气、氧气和乙炔等设施。

2）汽机本体施工所需机械、工具及量具提前准备齐全。

3）汽机本体安装的技术文件和施工图纸资料齐全，编制有针对性的施工作业指导书并进行施工技术交底。

4）做好设备开箱验收工作，仔细清点、检查所有零部件，如发现有缺陷尽早解决处理，保证施工正常进行。

4.1.2基础验收及砂浆垫块制作1）基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等现象；2）检查基础上应有清晰准确的标高测量基准点及机组纵横中心线标志；3）复核汽轮机安装孔洞、地脚螺栓及预埋件的中心、标高及垂直度，并做好土建安交接验收纪录。

4）按厂家图纸要求配制、安装垫铁（砂浆垫块）。

本工程汽轮机采用水泥垫块和钢台板支承形式。

该结构的支撑方式对于水泥垫块灌浆料及垫块制作有较高的要求。

国内砂浆垫块制作安装过程中出现因灌浆料选用、操作技术及工艺方法不当导致表面收缩出现裂纹、砂浆垫块浇灌后表面出现大面积蜂窝、支模过程影响台板找正精度等问题而多次返工的情况。

我公司在**电厂*号机，**发电厂*号机，汽轮机砂浆垫块施工过程中，均创造出一次浇灌全部满足要求的成绩，受到了东方汽轮机厂代表的高度评价。

a.灌浆料的现场试验：砂浆垫块制作前，施工现场首先对灌浆料生产企业提供技术文件外进行详细阅读，并采取抽样试验。

针对不同承力部位，不同结构进行模拟浇灌试验，通过试验，便于施工操作人员亲身体验、掌握灌浆料的施工及养护工艺要求，为正式灌浆积累经验。

b.基础凿毛：铲毛混凝土基础表面，要求应保证凿出混凝土基础表面为坚实的混凝土层，凿好的混凝土表面，最大不平整度在10～20mm之间；并c.安装木模具，找正台板：d.根据制造厂图纸进行台板初步就位，调节调整螺栓或临时垫铁要求每块台板的中心线与标高偏差均在1mm之内。

e.制作木模具，要求木模具与台板接触的顶端为可调节的软质物如橡皮、泡膜等，标高比台板下沿高1mm，且压紧后内侧变形很小。

f.吊离台板，清理台板处混凝土表面，定位木模具，模具底部与混凝土表面用密封灰浆封堵。

g.台板再次就位，用精密水准仪及合像水平测量，进行找平找正，要求每块台板的水平偏差在0.02mm/m，所有台板的累计偏差在0.13mm以内，用螺栓将台板固定，确保台板不会产生变形或移动。

5）垫块浇注：砂浆垫块的浇灌是正式砂浆垫块的最重要环节，砂浆垫块浇灌过程中应注意以下事项：a.灌浆前24小时，应保持灌浆区域混凝土表面湿润，但不能有积水；b.灌浆用料采用厂供专用灌浆料，其配比及使用方法应遵照厂家说明书进行；c. 为防至灌浆层中出现气穴，台板下混凝土垫块灌浆分层浇注，第一次灌浆至距台板底面15～20mm，10～15分钟后进行第二次灌浆，直至灌满台板下部，灌浆料从排气侧溢出为止。

d. 砂浆搅拌过程中对搅拌机每30秒进行开、关变换，用以排出灰浆中的空气。

新鲜灰浆的温度应保持在10～35℃之内。

e. 为保证灰浆搅拌均匀，机械搅拌器的转速应控制在800rpm 左右。

搅拌过程中，搅拌头应完全浸入砂浆料中，以避免将空气带入过多的气泡。

f. 刚刚搅拌完毕的灌浆料应在桶中静置20～30秒，待因搅拌产生的气泡排出后再进行灌注施工。

g. 注意在浇注过程中不得碰撞汽轮机台板及临时垫铁。

h. 浇灌后的混凝土垫块用湿布包裹进行保养，使用喷洒水的方6）垫块检查：a. 养护期满拆模后，吊开低压缸台板，用角磨机对砂浆垫块的锐边进行倒角；清理低压缸台板，要求表面清洁、无污垢。

b. 在台板底面涂红丹，按照对应关系，用台板与混凝土砂浆垫块进行对研，检查其接触面积达到80％以上且分布均匀，台板与垫块间用0.05mm塞尺检查应不能塞入。

c. 如发现汽泡太多砂浆垫块未灌实，达不到以上要求时，应将砂浆垫块砸掉，重新调整并浇灌。

4.1.3台板就位1）砂浆垫块接触面检查合格后，起吊台板，清理台板底部并就位台板，测量台板顶标高与中心位置应符合图纸要求，各台板标高对图纸的偏差允许值为±1mm，纵、横中心线偏差应小于1mm。

2）检查台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺，台板与二次浇灌结合的部位应清洁无油漆、油污等。

3）台板上的润滑注油孔均应畅通，并贴胶布做好防堵塞措施。

4）滑销装配间隙应该符合制造厂图纸要求。

将滑销进行试装，往复滑动应灵活自如，不允许有卡涩现象。

5）台板就位前应检查其与低压缸、轴承箱的接触情况，必要时进行刮研。

6）台板就位后，调整其纵横中心，按转子扬度调整其标高和水平度。

7）安装二次灌浆内档板。

用3～5mm钢板沿低压缸基础内孔壁四周与孔壁上的预埋件焊牢，四周贴合严密。

内档板的高度，要求其上边缘低于台板上平面15～20mm。

4.1.4低压外缸组合、安装1）低压外缸由于体积大，易变形，为保证组合后汽缸中分面不出现错口，采用台板就位找正后在台板上进行组合。

2）就位条件：低压缸排汽装置组合完毕、且正式就位。

3）低压外缸下半预组装：把各段低压缸放在台板上，调整各段汽缸标高一致，每两段间水平结合面在垂直结合部位的错位量≤0.02mm，两个垂直法兰面紧1/3螺栓后检查结合面间隙≤0.05mm，检查台板与基架(台板)间隙≤0.05mm。

4）低压外缸下半正式组装：预组装检查无误后，松开螺栓，再次清理各段汽缸，按照厂家要求涂好密封料，进行正式组装。

按图纸要求以定位孔为基准拉钢丝调好各段中心后固定，移动中段，装上偏心衬套和螺栓，调整两段使水平结合面在垂直结合部位的错位≤0.02mm，并且中心重合，紧固所有螺栓。

其它各段汽缸组装方法类似，组合完毕检查无误后点焊螺栓和定位销。

5）调整台板下垫铁，使低压缸横向水平及纵向扬度达到图纸要求。

6）外缸上半组装：上缸的组装工作在组装好的下缸上进行，装入定位螺栓，在自由和紧1/3螺栓状态下分别检查水平面和垂直面间隙，要求间隙≤0.05mm，不合格时进行处理。

检查合格后在垂直面上涂密料，装入定位销，把紧水平面和垂直面螺栓，组合完毕点焊螺栓和定位销。

7）两个低压缸的组合方法基本相同，#2低压缸组合时要保证其与#1低压缸间距符合图纸要求，且左右平行。

4.1.5轴承箱安装1）涂红丹检查轴承箱底面与基架(台板)接触面积应≥70%，且0.05mm塞尺不入，不合格进行应刮研。

2）检查滑键与槽间隙，合格后固定滑键。

3）基架上涂二硫化钼润滑剂，轴承箱放上应滑动无阻。

4）调整轴承箱横纵向中心，并保证轴承箱与低压缸的间距。

调整垫铁使轴承箱标高、水平达到要求，装上两侧压板并配准各配合间隙。

4.1.6支持轴承安装1）轴承解体时要做好钢印标记以便复装。

2）轴承后用着色法检查轴瓦钨金有无脱胎现象，不合格通知厂家处理。

3）放入洼窝，检查上下半中分面间隙，自由状态下≤0.03mm。

4）转子放入轴承，通过在支持垫块下增减调整垫片使中心达到要求，同时涂红丹研刮轴瓦下支持垫块，保证接触面积达到要求。

4.1.7转子安装及轴系找中心1）开箱清理各转子，进行外观检查和轴颈椭圆度、不柱度的测量，在转子就位后进行轴弯、晃度和瓢偏的测量，如不合格通知厂家处理。

2）轴系找中心过程：基础纵横中心线复查确认→低压A缸定位→低压A—B转子对轮找中心→低压A—高中压转子对轮找中心→低压B—发电机转子对轮找中心3）低压A转子以图纸要求的油档洼窝（或汽封洼窝）为基准进行定位，同时调整低压A缸使汽缸中分面水平度及转子前后轴颈处的扬度达到图纸要求。

4）调整轴承座，以低压A转子为基准分别找正低压A—高中压转子对轮中心及低压A—B转子对轮中心。

5）各对轮张口及圆周与设计值偏差均应≤0.02mm，且要在全实缸状态下进行复查。

4.1.8低压缸安装1）测量各部件的轴向、径向定位键及键槽尺寸，计算出定位键间隙，如不合格则提前进行处理。

2）就位内缸，通过测量内缸下半隔板与外缸间隙，进行轴向定位，以低压外缸油档或汽封瓦涡为基准拉钢丝，调整内缸对钢丝找中，横向水平要与外缸一致。

调整完毕后按图纸要求间隙配准各定位销。

3）隔板套、导流环、汽封套等部件的安装方法与内缸基本相同，隔板套、汽封套找正时应考虑低压缸合缸—空缸两种状态对其影响。

4）汽缸找正完毕，缸内部件安装完可进行低压缸与低压缸排汽口的焊接工作，焊接时要采用对称、间断焊，并用百分表监视汽缸变形和位移。

4.1.9高中压缸安装1）轴系中心调整完毕后，以高中压转子为基准，通过测量调整前后汽封洼窝来找正高中压缸，同时调整汽缸的轴向位置和横向水平符合图纸要求。

2）利用猫爪垂弧法进行外缸的负荷分配检查。

3）就位内缸。

以高中压外缸前后汽封洼窝为基准拉钢丝，调整内缸对钢丝找中心，横向水平要与外缸一致。

调整完毕后按图纸要求间隙配准各定位销。

4）喷嘴室、平衡环、隔板套、汽封套等部件的安装方法与内缸基本相同。

隔板套、汽封套找正时应考虑低压缸合缸—空缸两种状态对其影响。

4.1.10通流间隙测量、调整1）将检修好的汽封块按照厂家标记对应装入轴封及隔板汽封的洼窝中。

各接头处不应有错口。

2）将转子按K值（转子与汽缸的轴向定位尺寸）定位，用塞尺逐级测量左右径向汽封间隙。

3）上、下汽封间隙用贴胶布法（或压铅丝法）检查，在转子与汽封块对应位置上按图纸要求间隙贴不等厚度的医用胶布，并涂抹红丹粉，盘动转子，检查汽封齿与所贴胶布的接触情况，先测量调整下缸汽封，然后调整上缸汽封，最后上下缸一起检查。

4）汽封间隙过大可修刮汽封块背弧（见下图）进行调整，汽封间隙过小可修刮汽封齿，使其尖薄而且圆弧平滑、无毛刺。

楔形塞尺逐级测量左右的轴向间隙，转子在0°和90°时各测量一次。

做转子推拉试验，检查转子轴向最小间隙。

4.1.11推力轴承安装1）测量推力盘晃度，工作面及非工作面瓢偏均应≯0.02mm。

2）各推力瓦块逐个编号测量，其厚度偏差应≯0.02mm。

3）推力轴承定位环装配时的松紧程度，以能用0.5kg手锤打入为适度。

4）测量调整推力间隙，要符合制造厂规定，测量时安装好上下两半瓦套，同时测量转子、轴承及瓦套位移，然后计算间隙。