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轴承套圈热处理顶形工装的制作方法

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本技术涉及轴承套圈热处理顶形工装，包括：端部顶头、顶杆、中间连接套管；所述端部顶头和顶杆为2个，2个所述端部顶头分别连接在2个顶杆上；2个所述顶杆的外表面设有螺纹结构，所述的中间连接套管内壁设有与顶杆外表面螺纹相配合的内螺纹，2个所述的顶杆远离各自设有端部顶头的一端对接并通过中间连接套管连接在一起，所述端部顶头与顶杆连接处为可拆卸式结构；所述中间套管套设在顶杆通过螺旋方式，当顶杆与中间连接套配合某部分螺纹失效时，更换顶杆即可，不必导致整个工装报废；该设计方法。用料少，装卸方便，空间存放占用面积小，生产效率高，节约生产成本；可适用于标准或规定尺寸的轴承套圈，也可用于不同尺寸的轴承套圈的顶形。

权利要求书1.轴承套圈热处理顶形工装，其特征在于：包括端部顶头、顶杆、中间连接套管；所述端部

顶头和顶杆为2个，2个所述端部顶头分别连接在2个顶杆上；2个所述顶杆的外表面设有螺纹结构，所述的中间连接套管内壁设有与顶杆外表面螺纹相配合的内螺纹，2个所述的顶杆远离各自设有端部顶头的一端对接并通过中间连接套管连接在一起，所述端部顶头与顶杆连接处为可拆卸式结构。

2.根据权利要求1所述的轴承套圈热处理顶形工装，其特征在于：所述端部顶头与顶杆连

接的一端设有内螺纹结构，所述的内螺纹与顶杆外表面的外螺纹相配合。

3.根据权利要求1所述的轴承套圈热处理顶形工装，其特征在于：所述的端部顶头包括卡口

形式和顶紧形式。

4.根据权利要求3所述的轴承套圈热处理顶形工装，其特征在于：所述卡口形式的端部顶头底部设有凹槽，所述凹槽的宽度根据不同套圈直径尺寸而确定。5.根据权利要求3所述的轴承套圈热处理顶形工装，其特征在于：所述顶紧形式的端部顶

头，在远离顶杆方向的端部顶头一侧中心位置开设有凹槽。

6.根据权利要求5所述的轴承套圈热处理顶形工装，其特征在于：所述凹槽宽度为10mm。

7.根据权利要求5所述的轴承套圈热处理顶形工装，其特征在于：在顶紧式端部顶头的凹槽

内还设有钢球，通过端部顶头凹槽内的钢球与轴承内圈内壁形成点接触顶形。

8.根据权利要求1所述的轴承套圈热处理顶形工装，其特征在于：所述的中间连接套管的长

度根据套圈直径的不同而确定。

技术说明书轴承套圈热处理顶形工装技术领域本技术涉及轴承套圈整形技术领域，具体是涉及轴承套圈热处理顶形工装，广泛应用于轴承套圈热处理过程中。

背景技术在套圈热处理生产工艺中，套圈进入高温加热，为了保证产品质量，对于容易变形的套圈还需要进行热整形。而以往普通的热整形方法是套圈出炉后温度较高时进行整形，通过测量变形的最高点，再通过敲击后逐个测量轴承套圈是否变形。但经过上述传统方法淬火后的轴承套圈仍然无法避免变形的情况，而变形后的轴承套圈需要重新返工，返工后的套圈产品易出现缩小、裂纹，而增加了废品率。

因此，能够制造出便于轴承套圈热处理过程中整形的工装是解决本行业的关键技术问题。技术内容鉴于现有技术存在的技术问题，本技术的目的是提供一种轴承套圈热处理顶形工装，该工装结构简单，使用方便，可适用于标准或规定尺寸的轴承套圈，也可用于不同尺寸的轴承套圈的顶形，提高顶形工装使用频率、装卸方便，生产效率高。

为了实现上述目的，本技术所采用的技术方案是：轴承套圈热处理顶形工装，包括：端部顶头、顶杆、中间连接套管；所述端部顶头和顶杆为2个，2个所述端部顶头分别连接在2个顶杆上；2个所述顶杆的外表面设有螺纹结构，所述的中间连接套管内壁设有与顶杆外表面螺纹相配合的内螺纹，2个所述的顶杆远离各自设有端部顶头的一端对接并通过中间连接套管连接在一起，所述端部顶头与顶杆连接处为可拆卸式结构；

具体的，所述顶杆直径为36mm，所述中间连接套管的内径为38mm；中间连接套管套设在顶杆外壁；

进一步，所述端部顶头与顶杆连接的一端设有内螺纹结构，所述的内螺纹与顶杆外表面的外螺纹相配合，便于端部顶头损坏时方便从顶杆上替换，不需要端部顶头连同顶杆从整个工装中替换；

进一步的，所述的端部顶头包括卡口形式和顶紧形式；所述卡口形式的端部顶头底部设有凹槽，所述凹槽的宽度根据不同套圈直径尺寸而确定；此形式可实现标准化轴承套圈的顶形；

但随着轴承尺寸范围变大，为了规避采用标准化轴承套圈顶形存在频繁更换不同套装的问题，本技术的采用如下技术方案；所述顶紧形式的端部顶头，在远离顶杆方向的端部顶头一侧中心位置开设有凹槽，此设计结构的作用是当需要双列球轴承外圈进行热处理顶形时，通过端部顶头的凹槽与轴承两个滚动体在外圈内壁上形成的凸起相配合，从而实现对轴承外圈的顶形；

所述凹槽宽度为10mm；进一步的，在顶紧式端部顶头的凹槽内还设有钢球，设置钢球的作用是当需要对内圈进行热处理顶形时，通过端部顶头凹槽内的钢球与轴承内圈内壁形成点接触顶形，点接触顶形可以减少顶头与套圈的接触面积，使顶形力更加集中，顶形效果更好；

所述钢球的直径大于端部顶头的凹槽的宽度，使用过程中通过钢球卡接在凹槽口的位置，使钢球与内圈内壁接触，实现对内圈的顶形；

进一步的，所述的中间连接套管的长度根据套圈直径的不同而确定；本技术的技术方案所产生的有益效果是：上述结构中，所述中间套管套设在顶杆通过螺旋方式，当顶杆与中间连接套配合某部分螺纹失效时，更换顶杆即可，不必导致整个工装报废；该设计方法。用料少，装卸方便，空间存放占用面积小，生产效率高，节约生产成本；可适用于标准或规定尺寸的轴承套圈，也可用于不同尺寸的轴承套圈的顶形。

附图说明图1为本技术顶形工装的端部顶头和顶杆连接结构图（外圈用）。图2为技术顶形工装的中间连接套管结构图。图3为本技术顶形工装的端部顶头和顶杆连接结构图（内圈用）。图4为图3中端部顶头正视图。图5为本技术顶形工装端部顶头卡口形式与顶杆连接结构图。图6为图5的A-A视图。图7为与图5中顶杆连接的中间连接套管结构图。图8为图7的A-A视图。图9 为本技术卡口形式端部顶头的整体装配图。图中，1、端部顶头、2、顶杆、3、中间连接套管、4、卡口形式端部顶头凹槽、5、顶紧形式的端部顶头凹槽、6、钢球。

具体实施方式下面结合附图对本技术进行详细说明。实施例1如图所示，轴承套圈热处理顶形工装，包括：端部顶头1、顶杆2、中间连接套管3；所述端部顶头1和顶杆2为2个，2个所述端部顶头1分别连接在2个顶杆2上；2个所述顶杆2的外表面设有螺纹结构，所述的中间连接套管3内壁设有与顶杆2外表面螺纹相配合的内螺纹，2个所述的顶杆2远离各自设有端部顶头1的一端对接并通过中间连接套管3连接在一起，所述端部顶头1与顶杆2连接处为可拆卸式结构；

具体的，所述顶杆2直径为27mm，所述中间连接套管3的内径与顶杆外径相配合；中间连接套管3套设在顶杆2外壁；所述端部顶头1与顶杆2连接的一端设有内螺纹结构，所述的内螺纹与顶杆2外表面的外螺纹相配合，便于端部顶头1损坏时方便从顶杆2上替换，不需要端部顶头1连同顶杆2从整个工装中替换；

进一步的，所述的端部顶头1为卡口形式；所述卡口形式的端部顶头底部设有凹槽4，所述凹槽4的宽度根据不同套圈直径尺寸而确定；此形式可实现标准化轴承套圈的顶形。

实施例2随着轴承尺寸范围变大，为了规避采用标准化轴承套圈顶形存在频繁更换不同套装的问题，本技术的采用如下技术方案；

轴承套圈热处理顶形工装，包括：端部顶头1、顶杆2、中间连接套管3；所述端部顶头1和顶杆2为2个，2个所述端部顶头1分别连接在2个顶杆2上；2个所述顶杆2的外表面设有螺纹结构，所述的中间连接套管3内壁设有与顶杆2外表面螺纹相配合的内螺纹，2个所述的顶杆2远离各自设有端部顶头1的一端对接并通过中间连接套管3连接在一起，所述端部顶头1与顶杆2连接处为可拆卸式结构；

所述顶杆2直径为36mm，所述中间连接套管3的内径为38mm；中间连接套管3套设在顶杆2外壁；

所述的端部顶头1为顶紧形式；所述顶紧形式的端部顶头1，在远离顶杆2方向的端部顶头1一侧中心位置开设有凹槽5，此设计结构的作用是当需要双列球轴承外圈进行热处理顶形时，通过端部顶头的凹槽5与轴承两个滚动体在外圈内壁上形成的凸起相配合，从而实现对轴承外圈的顶形；

所述凹槽5宽度为10mm。实施例3轴承套圈热处理顶形工装，包括：端部顶头1、顶杆2、中间连接套管3；所述端部顶头1和顶杆2为2个，2个所述端部顶头1分别连接在2个顶杆2上；2个所述顶杆2的外表面设有螺纹结构，所述的中间连接套管3内壁设有与顶杆2外表面螺纹相配合的内螺纹，2个所述的顶杆2远离各自设有端部顶头1的一端对接并通过中间连接套管3连接在一起，所述端部顶头1与顶杆2连接处为可拆卸式结构；

所述顶杆2直径为36mm，所述中间连接套管3的内径为38mm；中间连接套管3套设在顶杆2外壁；

所述的端部顶头1为顶紧形式；进一步的，在顶紧式端部顶头的凹槽5内还设有钢球6，设置钢球6的作用是当需要对内圈进行热处理顶形时，通过端部顶头凹槽5内的钢球6与轴承内圈内壁形成点接触顶形，点接触顶形可以减少顶头与套圈的接触面积，使顶形力更加集中，顶形效果更好；

采用上述实施例结构，结构设计简单、巧妙使用，节约成本，顶形效果非常好；彻底改变了顶形工装制造成本高、装卸麻烦的技术问题。

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轴承套圈锻打工艺流程

轴承套圈锻打工艺流程

轴承套圈锻打工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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轴承加工工艺流程

轴承加工工艺流程

轴承加工工艺流程引言轴承是机械设备中常见的零件之一，用于支撑和定位旋转机械的轴。

轴承的加工工艺流程对于轴承的质量和性能有着重要的影响。

本文将介绍轴承加工的一般工艺流程，包括原料准备、车、磨、热处理和装配等环节。

一、原料准备轴承的原材料一般是钢材，根据需要可以选择不同种类和牌号的钢材。

在轴承加工之前，首先需要对原材料进行准备。

原料准备的主要步骤包括材料验收、材料切割和材料成型。

首先，对原材料进行验收，检查原材料的质量和规格是否符合要求。

然后，将原材料切割成适当的长度，以便后续加工操作。

最后，通过冷锻、热锻等成型工艺，将切割好的原材料进一步成型为轴承的预制件。

二、车削加工车削是轴承加工中常用的一种加工方法，主要用于加工轴承的外圆、内圆和面。

车削加工的流程包括设备调整、工件夹持、刀具选择、车削操作和尺寸检测等环节。

在车削加工之前，需要调整车床等设备，保证其正常运转和加工精度。

然后，将轴承安装在车削设备上，并进行夹持。

接下来，选择合适的刀具，根据轴承的要求进行车削操作。

最后，通过尺寸检测，确保车削加工的尺寸精度和表面质量符合要求。

三、磨削加工磨削是轴承加工中另一种常用的加工方法，主要用于提高轴承的精度和表面质量。

磨削加工的流程包括设备调整、砂轮选择、工件夹持、磨削操作和尺寸检测等环节。

在磨削加工之前，同样需要调整磨削设备，保证其正常运转和加工精度。

然后，选择适当的砂轮，根据轴承的要求进行磨削操作。

在磨削过程中，需要注意控制砂轮的磨损和磨削温度，以避免影响磨削效果。

最后，通过尺寸检测，确保磨削加工的尺寸精度和表面质量达到要求。

四、热处理热处理是轴承加工中一个重要的环节，可以改变轴承的组织结构和性能。

常见的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。

热处理的流程包括预热、热处理和冷却等阶段。

在热处理之前，需要对轴承进行预热，以去除表面的污垢和湿气，提高热处理效果。

然后，将轴承放入热处理炉中，进行淬火、回火或渗碳等热处理操作。

轴承加工标准工艺标准流程附图

轴承加工标准工艺标准流程附图

轴承加工工艺流程（附图）轴承是现代机械设备中一种重要零部件。

它旳重要功能是支撑机械旋转体，减少其运动过程中旳摩擦系数，并保证其回转精度。

按运动元件摩擦性质旳不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。

轴承可同步承受径向负荷和轴向负荷。

能在较高旳转速下工作。

接触角越大，轴向承载能力越高。

那么轴承是怎么加工出来旳呢？轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn）<1>滚动体（钢球）制造基本流程：原材料——冷镦——光磨——热解决——硬磨——初研——外观——精研<2>保持架（钢板）制造基本流程：原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔<3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程：原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配汇普轴承加工流程图(1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中旳初加工，也称毛坯加工。

套圈锻造加工旳重要目旳是：(a)获得与产品形状相似旳毛坯，从而提高金属材料运用率，节省原材料，减少机械加工量，减少成本。

(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承旳使用寿命。

锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机构成连线旳设备体进行流水作业(2)退火：套圈退火旳重要目旳是：高碳铬轴承钢旳球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆旳碳化物颗粒旳组织，为后来旳冷加工及最后旳淬回火作组织准备。

Gcr15SiMn退火基本工序：在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃如下，出炉空冷(3)车削加工：车削加工是轴承套圈旳半成品加工，也可以说是成型加工。

车削加工旳重要目旳是：(a)使加工后旳套圈与最后产品形状完全相似。

(b)为背面旳磨削加工发明有利条件。

车削加工旳措施：集中工序法：在一台设备上完毕所有车削工序旳小批量生产。

分散工序法：在一台设备上完毕某一种车削工序旳大批量生产。

轴承制造工艺

轴承制造工艺

轴承制造工艺
轴承是一种圆柱形的旋转零件，又称"滚动体"。

它的结构与
滚动轴承的内外圈、滚动体和保持架组成。

在轴承内、外圈之间、滚动体与保持架之间，或保持架与外壳孔之间，都装有滚动体。

由于各零件的形状，尺寸和性能不同，它们的加工方法也不同。

轴承的制造方法主要有铸造法和锻打法。

1.铸造法
铸造法是将毛坯放入金属模中，在压力和温度作用下使毛坯熔化而形成轴承零件的方法。

由于轴承零件形状复杂，因此用这种方法生产的轴承零件数量不多，但精度高。

如滚动轴承中的深沟球轴承，除薄壁外，一般都是用铸造法制造。

2.锻打法
锻打法是用锻压机械把材料加热到一定温度，然后在压力作用下进行塑性变形和淬火处理而获得零件的方法。

这种方法生产的产品精度较低，但精度高、形状复杂、制造工艺简单，适用于批量生产。

如深沟球轴承、球面滚子轴承、圆柱滚子轴承等都是用锻打法生产的。

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