模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
前者用工具电极为导线，常称为线切割加工，后者称为电火花成型加工。 3、评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是哪些？ 答：评价电火花成型加工工艺质量的主要指标是：（1）加工 效率：单位时间内工件材料的去除量，单位：mm 3 /min 。（2）加工表面质量：粗糙度、表面组织变化及表面显微裂纹等。（3）加工精度：尺寸、位臵、形状精度。（4）工具电极损耗率：通常用工具电极的何种损耗量对工件材料的何种蚀除之比表示。 4、影响电火花加工精度的主要因素是什么？ 答：影响电火花加工精度的主要因素：（1）脉冲电源的质量 和加工参数的选择——包括脉冲宽度ti ，放电时间te ，放电周期tp ，放电重复频率f ，峰值电流ie 等。（2）工作液——工作液可以提高放电点的能量密度，增大放电时的爆炸力，使熔化的金属容易排出。（3） 电极材料及电极设计。（4）工艺系统的制造及安装高速的精度和质量。 5、为提高电火花成型加工的效率应调整哪些工艺参数？如果 为了降低表面粗糙度，工艺参数又应如何调整？ 答：从电火花加工材料去除率（即加工效率）和表面粗糙度 公式可以看出：为提高电火花成型加工的效率，可以提高放电时间te ，或提高峰值电流ie ，或提高放电重复频率f ；如果为了降低表面粗糙度，则应减小放电时间te ，或减小峰值电流ie 。 6、为了保证电火花成形加工的效率和表面质量往往要牺牲什 么？ 答：只增加峰值电流ie ，而减小放电时间te 可保证加工效率 和表面质量但工具电极相对损耗率增大。 7、 什么是电火花线切割加工？ 答：在电火花加工中利用导线电电极（钼丝或铜丝）以及电 极与工件间的相对运动和放电对工件进行切割的加工方法叫做电火花线切割加工。 影响线切割加工工艺经济性因素主要有： 1） 电极丝及移动速度2） 工件厚度及材料 3） 预臵进给速度 8、 什么是激光加工？ 答：激光是一种高度高，方向性好的相干光，其发散性小和 单色性好，焦点处功率可达107-1011w/cm2，温度可达万度以上，其加工就是利用材料在激光照射下的冲击波使熔化物质爆炸式喷溅去除。 9、金属加工常用的激光器是哪些？它们之间的区别除了在工 件物质以外，还在于什么？ 答：金属加工常用的激光器有两种，一种是固体激光器，如 红宝石激光器、玻璃激光器、YAG 激光器和金绿宝石激光器；另外一种是气体激光器：如CO2激光器、氩激光器等。它们之间的区别除了在工作介质外，还在于激光波长、输出功率、应用范围等。 量和模具的使用寿命（3）合理布置凹模型孔位置 弯曲工艺与弯曲模具设 计 弯曲是使材料产生塑性变形，将平直板材或管材料等型材的毛 坯或半成品，放到模具中进行弯曲，得到具有一定角度或形状的制件的加工方法。 弯曲分为自由弯曲和校正弯曲 弯曲变形分为弹性弯曲，弹性—塑性弯曲，纯塑性弯曲三个阶 段 弯曲时：内层受压—变厚 外层受压—变薄 回弹的影响因素：①材料的力学性能 ②弯曲角θ ③相对弯曲半径R/t ④ 弯曲方式及模具结构 ⑤弯曲力 ⑥模具间隙 弯曲件要求材料应具有足够的塑性、较低的屈服点及较高的弹 性模量。 从工件上被打击下来，虽然每次下打下来的材料很小，但由于每秒种打击16000次以上，所以仍有一定的加工速度。 12、 超声加工的应用 答：超声加工的应用主要有以下几个方面： 1） 可以加工金属和非金属等硬脆材料 2）可以对硬脆材料进行型孔和型腔加工 3） 利用超声进行清洗超声波在清洗液（汽油、煤油、酒 精和水等）中传播时，液体分子往复高频振动产生正负交变的冲击波。当声强达到一定数值时，液体中急剧生产微小空化气泡并瞬时强烈闭合，产生的微冲击波使清洗物表面的污物遭到破坏。超声振动可用于喷油嘴、喷丝板、微型轴承、仪表齿轮、印刷电路板等的清洗。 13.电火花加工 加工原理：工具电极与工件电极在绝缘体中靠近达到一定距离时形成脉冲放电，瞬时产生大量热能，使工件溶化，在放电爆炸力作用下，把熔化的金属抛出。 电火花加工设备应具有部分：1、脉冲电源。 2、间隙自动调节器。3、机床本体。 4、工作液及循环过滤系统。 （一）电火花成形加工机床主要组成：脉冲电源、工作液箱和机床本体。 （二）电火花切割加工机床由机床本体、数控装臵、脉冲电源和工作循环系统组成。 （三）电火花加工特点 1、可以加工任何硬、脆、韧、高熔点、高纯度的导电材料。 2、加工时无切削力。 3、加工中几乎不受热的影响。 4、由于脉冲数可调节，在同一台机床上可进行粗、半精、精加工。 5、易实现自动化。 14、超声波加工 （一）超声波加工原理 高频振动的超声波锤击工作表面的磨料，通过磨料把加工区的材料粉碎，并被循环流动的液体带走。 （二）超声波加工机床的组成 ；1、超声电源。2、超声振动系统 。3、超声波加工机床本体。 （三）超声波加工特点 ；1、适用于加工各种硬脆材料。2、易于加工出复杂形状的孔及成型面。 加工过程受力小，适合于加工薄壁件。 三、激光加工 原理；通过一系列装臵把激光聚成一个极小的光斑，在此产生高温，进行加工。主要用于打孔和切割。 （四）激光加工特点 ；1、不受材料限制。2、加工时不需要刀具，属于非接触加工。 3、加工速度极高，热影响区小。4、可通过透明介质进行加工。 第四章 拉深工艺与拉深模具设计 拉深是指将一定形状的平板毛坯通过拉深模具设计冲压成 各种开口空心件，或以开口空心件为毛坯通过拉深进一步改变其形状和尺寸的一种冷冲压工艺方法 按照拉深件的形状，拉深工艺可分为旋转体件拉深，盒形件 拉深，复杂形状件拉深 旋转体件拉深又可分为无凸缘圆筒形件，带凸缘圆 筒形件，半球形件，锥形件，抛物线形件，阶梯形件和复杂旋转体拉深件等 拉深工艺可分为不变薄拉深和变薄拉深 拉深区域分为平面凸缘部分，凸缘圆角部分，筒壁部分，底 部圆角部分，筒低部分 拉深工序的主要工艺问题：①平面凸缘部分的起皱 ②筒壁 危险断面的拉裂 常见的拉深工艺问题有：①平面凸缘的起皱 ②筒壁危险断 的工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具 7复合模是指在冲压的一次行程过程中，在同一工位上完成两道或两道以上冲压工序的模具 8冲裁是使材料的一部分相对另一部分发生分离，是冲压加工方法中的基础工序，应用极为广泛 9冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的间隙，凸模与凹模每一侧的间隙称为单边间隙；两侧间隙之和称为双边间隙 10尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高 11合理间隙是指采用这一间隙进行冲裁时，能够得到令人满意的冲裁件的断面质量、较高的尺寸精度和较小的冲压力，并使模具有较长的使用寿命 12冲裁件工艺性是指该工件在冲裁加工中的难易程度 13搭边是指冲裁时制件之间、制件与条（板）料边缘之间的余料。搭边的作用是：补偿定位误差，保证冲出合格的制件；保持条料具有一定的刚性，便于送料，避免冲裁时条料边缘毛刺被拉入模具间隙，从而保护模具，以免模具过早的磨损而报废 14侧刃是以切去条料旁侧少量来限定送料进距的 15冲压力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称 16模具的压力中心是指冲压力合力的作用点。 17侧刃的作用是以切去条料旁侧少量的材料来限定送料进距 18模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上 19排样的方法，按有无废料的情况可分为有废料排样、无废料排样和少废料排样 1导柱导套式冲裁模的优缺点？？ 答：1）优点：由于导柱式冲裁模导向准确可靠，保证冲裁间隙均匀稳定，因此，冲裁件的精度比用导板模冲制的工件精度高，冲模使用寿命长，在冲床上安装使用方便（2）缺点：冲模外形轮廓尺寸较大，结构较为复杂，制造成本高 2. 冲裁是分离变形的冲压工序。当凸模、凹模之间的设计间隙合理时，工件受力后的分离变形要进过那几个阶段，分离前在那个阶段的何时将出现微裂纹。 答：三个阶段，即：从弹性变形开始，进入塑性变形后以断裂分离告终。在塑性变形阶段，随着凸模的不断压入，材料的变形程度不断增加，同时变形区硬化加剧，在凸模和凹模的刃口附近，材料就产生微小裂纹，这就意味着破坏开始，塑性变形结束。断裂分离阶段，当刃口附近应力达到材料破坏应力时，凸、凹模间的材料先后在靠近凸、凹模刃侧面产生裂纹，并沿最大切应力方向向材料内层扩展，使材料分离 3普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？答 普通 . . 弹性压边设置分为橡胶垫式，弹簧垫式，气垫式 . 模圆角半径过小，阻力和拉深力太大，表面产生划痕， 危险断面破裂；凹模圆角半径过大，材料在流经凹模圆角时会产生起皱 . 模圆角半径过小，拉深过程中危险断面容易局部变 薄，甚至被拉破，过大，拉深时底部材料的承压面积小，容易变薄。 当拉深件底部圆角半径过小时，应按拉深工艺性要求确定凸模圆角半径 . 间隙取值较小时，拉深件的回弹较小，尺寸精度较高， 但拉深力较大，凸，凹模磨损较快，模具寿命较低 . 末次拉深的凸，凹模工作尺寸，应保证拉深件的尺寸 精度符合图样要求，并且保证模具有足够的磨损寿命 第五章 【其他冷冲压成形工艺昱模具设计】 1.成形工艺：指用各种局部变形的方式来改变零件或坯料形的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。 4什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？？？ 答冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。 合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛刺等缺陷。间隙过小，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样，在冲裁件的断面出现二次光亮带，不平整，尺寸精度略差。 间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。 5什么叫搭边？搭边有什么作用？答：排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。影响模具寿命。 6冲裁的变形过程是怎样的？ 冲裁的变形过程分为三个阶段：从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段(第一阶段)；如果凸模继续下压，坯料内部的应力达到屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段(第二阶段)；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂分离阶段(第三阶段) 7什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心的目的？ 答：冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。目的：（1）使冲裁压力中心与冲床滑块中心相重合，避免产生偏弯矩，减少模具导向机构的不均匀磨损（2）保持冲裁工作间隙的稳定性，防止刃口局部迅速变钝，提高冲裁件的质 第六章 【多位级进模设计】 1.载体的作用：级进冲压时运送冲件至各个工位进行连续冲压，保证冲件在动态中保持稳定准确的定位。 2.搭口的作用：连接载体与冲件或冲件与冲件 3.多位级进模的特点：①冲压生产效率高 ②操作安全 ③冲件质量高 ④模具寿命长 ⑤设计制造难度大，但冲压生产的总成本较低 4.排样设计原则：①尽可提高材料的利用率 ②合理安排工序顺序 ③合理确定工位数 ④保证条料送进步距的精度 ⑤保证冲件形状及尺寸的准确性 ⑥提高凹模强度及便于模具制造 5.排样设计时应考虑的因素：①冲件的生产批量 ②冲压力的平衡 ③冲件的毛刺方向 ④成形工序件方向的设置 6.级进模结构设计要点：①能顺利、连续、稳定地工
冲压模具设计与加工工艺 引言 在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下加工模具是值得认真考虑的问题。模具加工工艺是一项先进的制造工艺，已成为重要发展方向，在航空航天、汽车、机械等各行业得到越来越广泛的应用。模具加工技术，可以提高制造业的综合效益和竞争力。研究和建立模具工艺数据库，为生产企业提供迫切需要的高速切削加工数据，对推广高速切削加工技术具有非常重要的意义。本文的主要目标就是构建一个冲压模具工艺过程，将模具制造企业在实际生产中结合刀具、工件、机床与企业自身的实际情况积累得高速切削加工实例、工艺参数和经验等数据有选择地存储到高速切削数据库中，不但可以节省大量的人力、物力、财力，而且可以指导高速加工生产实践，达到提高加工效率，降低刀具费用，获得更高的经济效益。 关键词 冲压模具；加工工艺 冲压技术的现状及发展方向 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。 冲压技术的现状 目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的
进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。 研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT16~17级；我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。 精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达2 ~5微米，进距精度2~3微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。 冲模具的发展 .在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。 冲压模的工艺与冲压模具 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，
本科毕业设计 (2014届) 题目：喷油器塑料外壳注塑模具设计和 加工工艺制订 学院: 机电工程学院 专业: 机械工程及自动化 班级: 10机自本一 姓名: 徐石明 学号: 10113003336 指导老师: 孙树峰 完成日期: 2014年5月3日
喷油器塑料外壳注塑模具设计和加工工艺制订 摘要：如今塑料在市场上的运用十分广泛，不仅价格低廉，绝热性能好，而且能熔融塑料根据模具的形状形成各种形状的塑料制品。注塑模具是经久不衰的产业，大部分的塑料制品都是由注塑模具完成的。汽车喷油器是汽车发动机的关键部件，在汽车上广为运用。为了给企业设计和制造汽车喷油器塑料外壳模具提供一些参考，本毕业设计将采用PRO/E软件，设计一款汽车喷油器的塑料外壳，并设计出该塑料外壳零件的注塑模具，并对该模具零件进行加工工艺的制订，形成工艺文件。在本文中，将围绕塑料外壳的设计，塑料模具设计及模具加工三个方面，进行详细的说明。 关键词：喷油器塑料外壳；注塑模具设计；PRO/E；模具加工
Fuel injector plastic shell injection mold design and processing technology to develop Abstract：Nowadays, the use of plastic in the market is very wide, not only for its low price, but also insulation performance is good, and can on the basis of the mold to form various shapes of plastic products. Most of the plastic products are made by injection mold, so we can say injection mold is enduring industry. As a key part of automobile engine, Fuel Injector is widely used in the car, in order to provide some reference for companies about designing and manufacturing Fuel Injector plastic shell injection mold. PRO/E software is adopted in this graduation design, it is used to design a car Fuel Injector plastic shell, and also used to designed the injection mold, Through the injector plastic shell to formulate mold parts processing technology, finally forming process files. In this article, it will revolve around the design of the plastic shell, the plastic injector mold design and mold made processing three parts, for detailed instructions. Keywords：Injector plastic shell; Injection mold design; PRO/E; mold made
2019年全国职业院校技能大赛高职组“模具数字化设计与制造工艺”赛项样卷（八） 1. 将姓名、参赛证号，代表队名称、代码及赛位代码准确填写在规定的密封区域内； 2. 仔细阅读赛题内容，在计算机上用电子文件按《竞赛规程》及本子项目附加的要求完 成竞赛内容； 3. 不要在文件资料上涂写、涂画，也不要删除赛卷； 4. 不允许在密封区域内填写无关的内容； 5. 在提交的文件中，不得泄露参赛队信息。 一、竞赛总体要求概述 （一）项目总体要求： 1、依据赛场提供的灯座不完整产品3D模型，产品部分结构图见附图1，将缺少部分设计一个塑料上盖，与提供的模型配合，组成一个完整的产品，该产品整体高度（不包含灯泡）不低于26.8mm，数据线插头处需在塑料零件上设计对应形状的通孔，满足实际使用需要，设计定位与固定结构，需要和现场提供模架及各机构位置相匹配，塑件尺寸公差等级为MT3，符合绿色生产要求。对设计的模型进行优化处理，并描述设计的方案； 2、应用注塑模CAE软件对模具设计方案进行分析，根据分析结果进行评价，生成分析报告； 3、根据优化的设计方案完成并细化模具3D结构设计和模具装配2D图、指定零件的2D图绘制； 4、编制产品与模具设计说明书； 5、利用ERP系统制定任务分配计划并输出任务分配计划表； 6、利用ERP系统制定模具BOM表并输出BOM表； 7、利用ERP系统完成零件工艺的编制并输出零件加工工艺卡； 8、根据现场机床刀具条件，完成型芯、型腔以及有关零件的加工制造； 9、根据检测结果（自检后输入系统）在ERP系统中录入检测报告信息并输出加工零件（型芯、型腔）检测报告；
10、根据现场提供的模具零件和模架，完成模具总装配。 （二）竞赛用时间与流程： 本项目竞赛总的时间为6小时，计算机设计和机床实操同时进行。 三人一组，完成产品设计、产品成型工艺方案的制定,模具设计与分析、成型零件的设计和CAM加工程序编制、撰写分析报告与设计说明书以及相关文件制作； 机床实操部分完成零件加工、模具装配。模具装配完成后由裁判工作人员进行制件成型试模，不记入竞赛时间。 （三）特别说明： 赛卷在竞赛平台自动下发、一场一题。竞赛结束后不得修改和删除，不允许参赛选手拷贝夹带离开赛场，也不允许参赛选手摘录有关内容。 二、竞赛项目任务书 (一)产品制件技术要求概要： 1、材料：PS； 2、材料收缩率：0.5%； 3、技术要求：表面光洁无毛刺、无缩痕；符合整个产品的功能要求。 4、原始数据：参阅产品给定部分的2D/3D图及模具装配图、模具零件图。 5、设计的产品制件高度不低于18mm。 (二)模具结构设计要求： 1、模腔数：试样模具一模一腔，企业生产模具按照年产量10万件设计型腔数量，合理布置； 2、成型零件收缩率：0.5%； 3、模具能够实现制件全自动脱模方式要求； 4、以满足塑件要求、保证质量和制件生产效率为前提条件，兼顾模具的制造工艺性及制造成本，充分考虑模具的使用寿命； 5、保证模具使用时的操作安全，确保模具修理、维护方便；
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和
具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值）
目录 第一章绪论 (2) 一．毕业设计应达到的要求 (2) 二．塑料模具的分类 (2) 三．塑料成型在工业生产中的重要性 (2) 第二章．零件的工艺分析 (3) 一．材料的选择 (3) 二．产品工艺性与结构分析 (5) 第三章模具结构设计 (7) 一．模具型腔的设计 (7) 二.成型零件的设计与计算 (12) 三．模架的设计 (16) 第四章绘制装配图和零件图及总结 (19) 参考文献 (19)
前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 本次毕业设计也得到了老师和同学的帮助，在此一一表示感谢！由于实践经验的缺乏，且水平有限，时间仓促。设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师批评指正。 在编写说明书过程中，我参考了《塑料模成型工艺与模具设计》、《实用注塑模设计手册》和《模具制造工艺》等有关教材。引用了有关手册的公式及图表。但由于本人水平的有限，本说明书存在一些缺点和错误，希望老师多加指正，以达到本次设计的目的。
目录 1 绪论 (1) 1.1前言 (1) 1.2 模具发展现状及发展方向 (1) 2 塑料材料分析 (5) 2.1 塑件材料的选择 (5) 2.2 塑件收缩率与模具尺寸的关系 (7) 3 塑件的工艺分析 (9) 3.1 塑件的结构设计 (9) 3.2 塑件尺寸及精度 (10) 3.3 塑件表面粗糙度 (11) 3.4 塑件的体积和质量 (11) 4 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 (12) 4.1 注射成型工艺过程分析 (12) 4.2 浇口种类的确定 (13) 4.3 型腔数目的确定 (13) 4.4 注射机的选择和校核 (13) 4.4.1 注射量的校核 (14) 4.4.2 型腔数量的确定和校核 (15) 4.4.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 (15) 4.4.4 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 (16) 5 注射模具结构设计 (18) 5.1 分型面的设计 (18) 5.2 型腔的布局 (18) 5.3 浇注系统的设计 (19) 5.3.1 浇注系统组成 (19) 5.3.2 确定浇注系统的原则 (19) 5.3.3 主流道的设计 (20) 5.3.4 分流道的设计 (21) 5.3.5 浇口的设计 (21) 5.3.6 冷料穴的设计 (21)
5.4 注射模成型零部件的设计 (22) 5.4.1 成型零部件结构设计 (22) 5.4.2 成型零部件工作尺寸的计算 (23) 5.5 排气结构设计 (24) 5.6 脱模机构的设计 (24) 5.6.1 脱模机构的选用原则 (24) 5.6.2 脱模机构类型的选择 (25) 5.6.3 推杆机构具体设计 (25) 5.7 注射模温度调节系统 (26) 5.7.1 温度调节对塑件质量的影响 (26) 5.7.2 冷却系统之设计规则 (26) 5.8 模架及标准件的选用 (27) 5.8.1 模架的选用 (27) 5.9 侧向抽芯机构类型选择 (28) 5.10 斜导柱侧向抽芯机构设计计算以及抽芯结构 (28) 5.11 导套的设计 (31) 5.12 模具开合运作过程 (32) 6 主要尺寸计算 (33) 6.1 斜导柱尺寸计算 (33) 6.1.1 斜导柱直径的计算 (33) 6.1.2 斜导柱长度计算 (34) 6.2 型芯垫板厚度计算 (35) 7 模具材料的选用 (37) 7.1 塑料模具用钢的必要条件 (37) 7.2 选择钢材的条件 (37) 7.3 模具选材 (37) 7.4 模具的表面粗糙度 (38) 7.5 注塑模具强度分析计算 (38) 8 模具可行性分析和环境分析 (40) 8.1本模具的特点 (40) 8.2市场效益及经济效益分析 (40) 8.3模具的环保分析 (40) 附录 (40)
模具加工工艺流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
11型腔仿真加工 11.1UG数控仿真概况 UG是一个交互式CAD/CAM(计算机辅助设计与计算机辅助制造)系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。它在诞生之初主要基于工作站，但随着PC硬件的发展和个人用户的迅速增长，在PC上的应用取得了迅猛的增长，已经成为模具行业三维设计的一个主流应用。例如应用在飞机、航天、汽车、家电、等日常用品中。本次毕业设计使用UG NX的CAM模块完成投影仪外壳注塑模具型腔的粗、精加工数控编程与后置处理，利用几何仿真软件完成切削轨迹的运动仿真与虚拟切削。 11.2加工工序制定 在进行型腔数控仿真加工时，有以下几个工序粗加工、半精加工、精加工，第一个工序的目的是为了铣削掉大部分的余料。如何提升加工效率是要首先考虑的，可是我们也不能忘了加工费用；而半精加工、精加工是为了保证加工质量，在保证质量的前提下，把加工费用降到最低。进行加工仿真有以下几个参数需要进行确定：切削深度、切削宽度、主轴转速、进给速度。 11.3创建加工工序 11.3.1设置加工环境 打开投影仪外壳型腔零件图，鼠标单击应用模块图标，在菜单栏选择加工选项，此时进入加工环境，进行设置。
11.3.2创建加工坐标系和加工几何体 创建加工坐标系：首先点击创建几何体坐标，在“创建几何体”对话框中选择MCS图标，在“加工坐标系”对话框中选择坐标原点图标，在选择自动判断，点击型腔的一个边角，这样就完成了坐标系的建立。 创建加工几何体：首先创建几何体图标，“父级组”选择MCS,随后创建几何体，再点击加工几何体图标，选择全选，选定要加工的零件，在选定大小合适的毛坯。 11.3.3创建刀具 点击创建刀具图标，在对话框中选择此次所需要的刀具型号和大小，如下图所示。 图11.5创建刀具
塑料成型模具课程设计 课题名称：塑料外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造 姓名： 班级： 指导老师： 设计时间：2010.5.16——201063
这是我们第二次走进模具设计的课堂，第二次完成了自己的设计。我们利用三个星期的时间完成了这次注塑模具设计的全部工?序，并整理成了文档。第一次是大一时减速箱的设计，那是只能是初步的了解了模具设计，而这次是更深刻的。三个星期的时间匆匆而过，我们即将告别大学的生活，它成了我大学生活中美好的回忆。 这次完成的成果是我们组所有人的功劳，我们六个人互相配合，分工合作，很快就把设计的大概完成了，在其他组中我们算是领先的。我们各自都动脑动手，在作业中意识到自己缺乏什么需要什么，对以前的专业知识有了更深一步的理解。在整个设计当中，也出现了不少问题，我们及时解决，不懂的就到书上找答案，并和指导老师相互探讨、交流、帮助，最终问题得到解决。 知识在不断更新，社会在不断前进，制造业中的模具设计与制造走在社会的前沿。现作为大学生的我们即将毕业，对很快就要投身工作的我们来说，应熟练自己的专业软件,撑握模具制造与设计的理论知识，更重要的是理论与实践相结合。 本说明书主要介绍了这一模具题目的设计思想过程，从用铅笔作零件图到电脑上用CAD作图，到校核计算，到模具制造工艺等，从各方面叙述了我们所设计的模具制品的整个思想过程。特别是里面的工艺分析和零件的工艺卡片上，花费了我们很大工夫，当然也是设计中最精细、做的做好的一部 分。里面的内容基本上都是我们自己完成的，利用CAD软件作产品图、模板、导柱、导套、装配图、零件图等。通过这次的毕业设计，我们将二年所学的知识进行归纳总结，觉得自己的模具专业知识水平有了很大的提高，CAD软件作图有了更近一步的深华。理论与实践找到了一个结合点。这三个星期对于我们来说是充实的、是认真的、是有意义的。成功的完成这次设计对于我们将来的工作也起到了一定鼓舞激励性的作用。
Mould type of numerical control process computer assist the cutter choose and study Foreword Numerical control include cutter production and cutter of orbit choose two key problems process ,. The first problem has been got and studied extensivly and deeply over the past 20 years, a lot of algorithms developed have already got application in commercial CAD/ CAM system. Most CAM systems can produce the cutter orbit automatically after users input relevant parameters at present. Comparatively speaking , it is still not ripe to regard quality , efficiency as the research of choosing the problem of cutter of optimizing the goal correctly, do not have commercial CAM system that can offer the preferred decision support tool of cutter at present, therefore it is difficult to realize the integrating automatically and organically of CAD/ CAM.. The cutter is chosen to usually include cutter type and cutter size. Generally speaking , suitable for one processing cutter of target for much kind , one cutter can finish different processing tasks, so it is easier to only consider meeting the cutter that basically processes the requirement and choose, especially to geometirc characteristics of model such as the hole , trough ,etc.. But in fact, it is common for cutter to choose and sure optimization goal interrelate, for instance most heavy to cut efficiency , process time , minimum process cost , longest service life ,etc. at least, so the cutter is chosen it is a complicated optimization question. Such as mould type one of parts, because the geometirc form is complicated (usually include curved surface of freedom and island), influence geometry that cutter choose it restrains from to be can explicit to say among CAD model, need to design the corresponding algorithm to draw, therefore choose the cutter specification suitable and cutter association , it is not easy things by improving efficiency and quality processed in numerical control.