动态称量轨道衡检修标准
- 格式：doc
- 大小：69.52 KB
- 文档页数：8
技术标准
动态称量轨道衡检修标准 QEOMSO/T 134 411 第三版 第 1 页 共 6 页
计量管理处
技术标准
QEOMSO/T 134 411 第三版
动态称量轨道衡检修标准
1. 目的与适用范围
本标准规定了动态称量轨道衡的检修技术标准。
本标准适用于使用电阻应变式称重传感器配以微机实时控制系统的、动态称重的轨道衡，经检定（校准）合格在一个检定（校准）周期内的检修（安装）。 计量管理处 技术标准
动态称量轨道衡检修标准 QEOMSO/T 134 411 第三版 第 2 页 共 6 页
计量管理处
2. 引用标准
本标准引用下列标准和规程
GB/T26389—2011 衡器产品型号编制方法
GB/T11885—1999 自动轨道衡
JJG234—2012 动态称量轨道衡
JJG669—2003 称重传感器
MJ/XB—040—2014 动态称量轨道衡校准办法
3. 术语、符号、代号
Max：最大秤量，指不计台面自重的最大称重量，单位为t。
d：显示分度值，微机所显示（记录）的两个相邻数值的差值，单位为kg。
e：检定（校准）分度值，规定e=100kg。
Min：最小秤量，当称重物数值低于该值时称重结果的相对误差就会加大，即不能确保计量的准确度。规定Min=18t。
转向架计量：就是将一辆四轴车的两个转向架分别称重后相加的计量方式。
轴计量：就是将一辆四轴车分成四次称量，每次称量一个轴重，然后相加的计量方式。
整车计量：就是将一辆四轴车在轨道衡的单台面或双台面上一次称出其重量。
4. 技术内容
4.1 检修（大、中修）、安装的相关规定
4.1.1大、中修和安装（含校准）必须严格执行《马钢计量管理处安全生产技术规程》。 G C U —— 100
最大秤量为100t
示值形式为数字记录式
传力结构特征为传感器
类别为轨道衡 技术标准
动态称量轨道衡检修标准 QEOMSO/T 134 411 第三版 第 3 页 共 6 页
计量管理处
4.1.2 检修（安装）的准备工作
4.1.2.1 制定工程事故防范措施，确定工程安全负责人。
4.1.2.2 确定方案，绘制工程进度网络图，使全体检修人员明确工期、进度、工程节点、各工种的衔接配合及安全注意事项。
4.1.2.3 准备好所需备品、备件、材料、工具、施工机械。办妥与所在厂矿的联系工作，安排好施工所用的水、电、照明及乙炔瓶、氧气瓶、机油桶位置，准备好灭火器材等。
4.2 检修（安装）的操作方法
4.2.1 解体拆卸
4.2.1.1 拆除走台板与走台支架，卸开承重梁的纵、横向限位装置以及承重梁上部的联接件。在无碰撞的前提下平衡匀速地吊起承重梁并平稳地安放于已垫平的枕木上。
4.2.1.2 拆卸传感器上、下连接板的定位螺丝、传感器的接地保护线的紧固螺丝，取出传感器及其连接件。
4.2.2 引轨的检修与安装
4.2.2.1 引轨接缝应焊接、磨平，增加鱼尾夹板并紧固。其中心线与台面轨中心线偏差不大于1mm，内侧轨距为143521mm，每间隔5m应装设一组轨距杆。每根引轨线性高度相对误差不大于0.1%；但应以台面轨上端部高作基准点，整根引轨面上任何一点与台面轨上端部高差不大于2mm。
4.2.2.2 引轨长度应大于25m，轨距为143521mm，上平面应水平，不水平度应小于0.1％。
4.2.2.3引轨上的防爬器应牢固、可靠。
4.2.2.4 以不轻于60t的车辆压道，检测引轨下沉量应不大于0.3mm，引轨与台面轨应稳定无振动。压过600车次以后，需重新测定过渡器与引轨及台面轨的高差，过渡器与引轨及台面轨高差不大于0.5mm，引轨任一点高度与该侧台面轨顶部高差不大于2mm。
4.2.3 秤台（大梁）的检修（安装） 技术标准
动态称量轨道衡检修标准 QEOMSO/T 134 411 第三版 第 4 页 共 6 页
计量管理处
4.2.3.1 用吊线法测量大梁垂直度，调整横向限位器，使大梁中心线平行于一侧引轨中心线，其偏差不应超过1mm；大梁的垂直度偏差不应超过0.2mm。
4.2.3.2 两根大梁中心线应平行，其不平行偏差应不大于1mm。限位器工作面表面粗糙度不低于0.2，档板硬度为HRC62—66，横向限位间隙为1～2mm。
4.2.3.3 过渡器与台面轨及引轨的纵、横向间隙应符合技术要求。
4.2.3.4 对于焊接式整体台面，应在调整大梁前找正台面水平，以加工过的台面四端的表面为基准点，用水平仪校正水平，整个台面偏差不大于0.5mm。
4.2.4 传感器的安装
4.2.4.1 各传感器支撑座上的底板的中心对角线偏差及纵横向偏差均不得大于0.2mm，底板上端面的不水平度相对误差不应大于0.1％，必要时其予埋板应采取二次灌浆或填充薄铁皮。
4.2.4.2 依次安装传感器的下连接板、传感器及其连接件、上连接板，将传感器的接地保护线接于底座的钢筋接地网预留的螺栓上。
4.2.5 数据采集系统（A/D通道）的检修该系统结构如下列（见附图1）所示：
对通道的硬件故障，可通过调用测试程序、静态程序，从A/D转换入手，按结构框图反方向地依次检测各部分的基准（工作）电源及输出是否正常，（见附图2)所示：
4.3 质量技术指标的规定
质量技术指标的总体规定为经检定（校准）达到相应的计量准确度等级：对外贸易结算的为0.5级秤，马钢公司内部计量的为D2级秤。为此，对承重机械、一次受力元件（传感器）、二次仪表（含电气线路）、基础部分的质量技术指标作下列规定：
4.3.1 机械部分
4.3.1.1 台面轨应无裂纹，台面四周与基础之间间隙与5～15mm。
4.3.1.2 台面轨引轨的高差、错牙均应小于2mm，台面轨与引轨间距为5～15mm。
4.3.1.3 承重装置应无锈蚀、无变形，连接件紧密，各螺栓无松动且涂抹上黄干油。 技术标准
动态称量轨道衡检修标准 QEOMSO/T 134 411 第三版 第 5 页 共 6 页
计量管理处
4.3.1.4 纵、横向限位装置的间隙为2～3mm。
4.3.2 称重传感器
选配的传感器其准确度要优于0.05级，且同一台秤上使用的力求各种技术指标趋于一致。其输入电阻（Ri）与输出电阻（Ro）应保持在标称值±2Ω的范围内。用50V（或100V）直流摇表测量传感器的对地绝缘电阻应大于500MΩ，电缆屏蔽层对地绝缘电阻应大于100MΩ。传感器的接地保护线完好无损。
4.3.3 电气部分
4.3.3.1 配电箱内的重复接地线应牢固可靠，其接地电阻值不大于10Ω。箱内各电器、开关完好无损，启、停可靠。交流电源电压正常应线在220％％1015V、AC间连续可调，交流稳压器输出应稳定在220V±2V、AC范围内。
4.3.3.2 电气线路完好无损，线路间绝缘电阻值应大于20MΩ。对地绝缘电阻值应大于200MΩ。空调机、电油汀、潜水泵、电风扇的外壳接地保护线完好。
4.3.3.3 微机与数字称重仪表显示正常，其接地线应牢固可靠，其接地电阻值应不大于4Ω，打印机打印的计量单清晰易读。
4.3.4基础部分
4.3.4.1 台面基础四周不应有酥松、裂缝、沉降、渗水、漏水现象。
4.3.4.2 各底座墩子不应有酥松、裂缝、沉降等现象。
4.3.4.3 防爬段（过渡段）的基础不应有酥松、裂缝、沉降、渗水等现象。
4.4 调校
4.4.1 调用非线性修正程序，利用程序中所设置的非线性修正“窗口”，对检修安装后因道床、机械及传感器与放大器等单元的电参数的微小变化进修非线性修正。
4.4.2 调用测试程序，用五节（20t、50t、68t、76t、84t）模拟标准车以各种速度（5～12km/h）往返通过秤台，自动进行车体判别、车速、传感器的输出、桥压、台面零点、报警等测试，上述功能均应正常。
4.4.3 调用动态程序，用相同的五节标准车以两种不同的编组形式，各往返十次，进行动态秤量，其误差应符合表允差的范围。 技术标准
动态称量轨道衡检修标准 QEOMSO/T 134 411 第三版 第 6 页 共 6 页
计量管理处
4.4.4 调用静态称重程序，将40t标准检衡车推上台面，静态称重往返5次，其误差的绝对值均不得大于40kg。
4.4.5 继续进行静态检定（校准），在（检衡）砝码小车上均匀放置砝码列总质量分别为10t、34t、42t，其误差应符合下表允差的范围。
4.5校准
校准应按《MJ/XB—40动态称量轨道衡校准办法》标准执行。 称 量 m 允 差
0.2级（DI） 0.5级（D2）
m＝0 ±0.5e
0＜m≤500e ±2.0e
500e＜m≤2000e ±3.0e ±4.0e
秤 量m 允 差
m＝0 ±50kg
0＜m≤50t ±100kg
50t＜m≤100t ±200kg 技术标准
动态称量轨道衡检修标准 QEOMSO/T 134 411 第三版 第 7 页 共 6 页
计量管理处
附图1
N
Y
N
Y
Y
N
N
Y
取盘文件
初始化
接收数据 零点跟踪
计算后架
保存秤台零点值显示节重、序号、车速
打印表格
返回操作系统 依次输入时间（日期）、车号、分类号、皮重 收尾否？ 空台否？ 跳变否？
前架称毕否？ 计算前架
逻辑判断
