第九讲物料需求计划教学教案

物料需求计划 MRP
库存信息
采购供应计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
每一项采购件的建议计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
主生产计划(MPS)
主生产计划（Master Production Schedule,简称
MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱 动源。 MPS的计划对象是企业向外界提供的东西，他们 具有独立需求的特征，包括：
订货点的局限性
订货点法适合于具有独立需求特点（即外生需求） 的物料。实际生产中，不仅要解决满足外生的需求 库存控制问题，而且要满足相关需求特点（即内生 需求）的库存控制要求。 订货点的局限性具体体现在：
订货点法能够为企业正常生产提供足够的原料，但是会有
库存积压现象。 订货点法对原料的要求较高，要求原料具有以下特点：
工作中心及其能力
工作中心：是各种生产或加工能力单元和成组单 元的统称，它可以是一台功能独特的设备、一组 功能相同的设备、一条生产线、成组生产中的成 组单元、由若干工人组成的班组等。 工作中心与成本中心：由于工件经过每一个工作 中心时都要发生费用，产生成本，所以工作中心 与成本中心有一定的联系。 工作中心的作用：工作中心是平衡负荷和能力的 基本单元，是车间作业计划完成情况的采集点， 是计算加工成本的基本单元。
对各种物料的需求是相对独立的 物料需求是连续发生的 提前期是已知的和固定的
库存消耗之后应立即补充 无法很好的解决何时定货的问题
MRP的基本思想
根据产品出产计划倒推出相关物料的需求 围绕物料转化组织制造资源（机器设备、场地、工具、 工艺设备、人力和资金等），实现按需要准时生产
表9－2：MRP的主要功能及运算依据

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二、MRP的基本处理逻辑
2、MRP的输入信息 MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划，MPS） • 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件
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二、MRP的基本处理逻辑
1）主生产计划（MPS） MPS是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动 力量。如下表。
周 次 产 品 A(台 ) 产 品 B(台 ) 配 件 C(件 )
12 10 10
3 4 5 6 7 89
10
15
13
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二、MRP的基本处理逻辑
其主要功能及运算依据为：
处理的问题
所需信息
1. 生产什么？ 生产多少？ 1. 切实可行的主生产计划（MPS）
2. 要用到什么？
2. 准确的物料清单（BOM 表）
3. 已具备什么？
3. 准确的物料库存数据
4. 还缺什么？何时需要？ 4. MRP 的计算结果（生产计划和 采购计划）
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一、MRP的产生与发展
小结
60年代，市场与客户需求相对稳定，企业主要解决资金占 用与资金周转问题。故而出现MRP，通过对物料的计划管 理，优化库存，降低成本。
70年代，市场需求变动加快，企业从单纯的物料计划扩展 到对生产过程的资源（人、物料、机器）进行计划与控制， 闭环MRP随即出现。
MRP）； 是一个基于计算机的信息系统，通过该系统可以将产品
出产进度安排向后转化为对各种相关物料项——原材料、 零件、组件——的需求，利用生产提前期以及其他相关 信息，快速计算并决定这些所需的相关物料项的数量与 时间安排。 MRP是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不 足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。

右图示的产品BOM结 构树中的零件C分别 处于产品结构树的l 层和2层，于是零件C 的低位码就是2，而 其他零件的低位码数 与它们位于产品结构 树的层次相同。
A LT=1 B(2) LT£ ½ 2 D(1) LT=1 C(2) LT=3 C(2) LT=3
（2）损耗系数 在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的 计算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、 零件废品系数、材料利用率等。 ①组装废品系数 组装废品系数是对部件毛需求的调整。当一个零部件在 装配它的父项时，能估计到零部件的损失或毁坏时，考虑 组装废品系数，它以百分数表示，存放在物料清单中。 例如，在装配产品A时，估计有5％的玻璃管毁坏，因此 在生产A所需的玻璃管的毛需求时要增加组装时的损耗部分。 如装配100件A的订单，当考虑其组装废品系数5％时，要有 105 (100＋100×5％＝105)个玻璃管部件的需求。
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É ¹ ² º ¶ ¨µ ¥ Æ Ô Ö ì ¶ ¨µ ¥
9.2 MRP的工作原理
9.2.1 MRP工作原理图 9.2.2 MRP结构图的有关说明
9.2.2 MRP结构图的有关说明
一、MRP的输入数据项
1.主生产计划
主生产计划说明一个企业在一个时期内(即计划展望
第九章 物料需求计划（MRP）的编制
本章内容：
9.1 MRP的概念 9.2 MRP的工作原理
9.3 MRP处理过程
9.4 MRP的编制案例 9.5 MRP的更新方法
9.3 MRP处理过程
9.3.1 MRP处理过程系统流程图 9.3.2 每一个项目的处理步骤
9.3.1 MRP处理逻辑流程图

9.1.1 MRP的基本思想 9.1.2 MRP能够用在哪里 9.1.3 应用MRP的目的
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9.1.1 MRP的基本思想
MRP：处理相关需求库存订货和作业计划的计算机 信息系统——按需、准时 物料：“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以 及产品 工艺顺序
将原材料制成各种毛坯，再将毛坯加工成各种零件， 零件组装成部件，最后将零件和部件组装成产品
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9.2.4 MRP的处理过程
关键是找出上层元件(父项)和下层元件(子项)之间 的联系：按父项的计划发出订货量来计算子项的总 需要量，并保持时间上一致 要提高MRP的处理效率，要采用自顶向下、逐层处 理的方法：先处理所有产品的零层，然后处理第1 层， … ， 一直到最低层，而不是逐台产品自顶向 下处理。这样做的好处每一项目只需检索处理一 次，效率较高。为此需要对每个元素编一个低层码 利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期 确定计划发出订货日期。
反工艺顺序
如果要求按交货时间提供产品，就必须提前一定时间 加工所需数量的各种零件；要加工各种零件，就必须 提前一定时间准备所需数量的各种毛坯，直至提前一 定时间准备各种原材料
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9.1.1 MRP的基本思想
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根据产品出产计划倒推出相关物料的需求 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产
3 D(3) 4 G(3kg)
E(1) H(2.5kg)
H(2.5kg)
调整后的产品结构树
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9.2.2 MRP的输入
按时段描述的产品结构（提前期）
开始加工D
D 和 E 必须在这里完工， 使 B可以开始加工
1 week D 2 weeks to produce 2 weeks