第三章产品生产系统
第一节生产系统
一．系统
系统论是人类辩证思想的成果。
系统是由两个或两个以上相互独立又相互制约、执行特定功能的元素或称子系统组成的有机整体。每个系统可包括若干个更小的子系统。每个系统也可以是一个比它更大的系统的子系统。
１．系统分类
按系统的成因，可分为：自然系统——存在于自然界，不受人类活动的干预。人工系统——由人工建造，执行某一特定功能。复合系统——介于自然系统与人工系统之间。按系统状态的时间过程特征，可分为：动态系统——状态随时间过程变化。稳定系统——状态不随时间过程变化。按系统和周围环境关系，可分为：开放系统和封闭系统。同是一个系统可归属于不同的类型，如污染控制系统是复合系统，又是动态系统，也是开放系统。
２．系统特征
（1）集合性
系统由两个或两个以上相互联系并相互区别的要素（或元素）组成。如，最简单的制造系统中包括工作机器、操作者、工具、材料、图纸和工艺卡等这些彼此关联又相互区别的要素。这个特征又称为系统的层次性，意指大系统由子系统有机结合而成，子系统又由二级子系统构成，形成层次结构，体现系统元素在系统结构中的位置和隶属关系。并且，系统中存在物质的，能量的和信息的交换。
（2）目的性
系统均具有目的性，为达到特定目的，系统都具有特定功能。系统的目的可
用一个或多个具体的目标表示。当全部目标都满足要求时，系统即实现了既定的目的。
（3）相关性
系统内各要素之间是相互作用，有机联系的。系统中任何一个要素的变化都会对其他要素产生影响。
（4）整体性
系统由独立的要素组成，但以一个统一的整体存在。系统的构成要素和它的机能及要素间相互联系服从系统整体目的和整体功能的要求。当系统中要素功能不很完善时，也可能综合，统一成功能良好的系统。反之，要素功能良好也不一定能构成一个功能良好的整体系统。
（5）适应性
一般地，系统是存在于环境之中。所谓环境，是指系统外部（相对于系统内部）并与系统有关各部分。系统要适应环境变化，并与外部环境进行物质的，能量的和信息的交流。环境往往具有对系统或其组成要素的约束。
二．生产系统
人类从事的经济活动是在基本经济单位中进行。在商品经济条件下，基本经济单位是企业。企业是以满足社会需要，以获得盈利为目的，享有一定的经济权利并履行一定的经济义务，实行独立会计核算的商品生产者和商品经营者。企业的组织形式有独资企业、合伙企业、公司、工厂等。工厂是以机器或机器体系或设备为主要生产手段，不同工种的劳动者分工和协作，直接从事产品生产的基本经济组织。工厂内，一般按产品和工艺要求，由若干车间、工段、班组和职能机构组成。
企业、工厂、车间等都可被视为一个系统。本章着重讨论对自然环境影响大，
自然环境输送污染物总量多的产品生产系统。
生产系统所需要的原材料通过供应系统直接或间接地取自自然环境。所需的能量由供能系统提供。系统生产的产品推向市场（社会系统）。生成的废物直接或间接（经过处理）排入自然环境。生产系统与自然环境和相关系统的关联简单地列于图3－1中。
图3－1生产系统和相关系统关系
生产系统中包含的各层次子系统因生产的产品的不同有巨大的差异，但都具备系统的五个特征。
生产系统的约束主要来自社会系统、自然环境、经济环境等。当生产系统不能通过调整系统结构消除或减轻这些约束时，系统将瓦解（关闭停产）。因此，一个动态的、开放性的生产系统才有益于适应环境的变化。
第二节生产系统的物质流及物质平衡一．生产系统的工艺流程
工艺流程是指原料预处理、原料反应，产物的后处理所采用的生产过程（含单元操作或生产工序）框图。由此构成的工艺流程是以图解的方式整理、标示工艺流程、包括输入和输出系统的物流（含废弃物）和能量流。工艺流程图包括了产品或成品生产过程各工序。例如以硫矿生产硫酸包含下列工序：原料工序：包括原料的储存、运输、破碎、配矿等一系统单元操作过程；
焙烧工序：是生成二氧化硫的单元操作过程，生产一定组成的气体；
净化工序：含若干个单元过程；
转化工序：是使二氧化硫转化成三氧化硫的单元过程，包含了若干个单元操作在内；
成酸工序：或叫吸收工序，包括若干个单元操作。目的是使三氧化硫转变成硫酸。
其工艺流程简图见图3－2。
图3－2硫铁矿生产硫酸工艺流程
又例如以玉米芯、棉子壳、花生皮等农副产品生产糠醛的工艺流程如图3－3。
图3－3农副产品生产糠醛的工艺流程图
在上图中，除标出物料流外，还标出了能量，如水蒸气等。
又例如在造纸工业中广泛使用的是烧碱法草浆工艺。其流程如图3－4。
图3－4烧碱法草浆造纸工艺流程
二．工艺设备流程
在有关工业污染控制、清洁工业生产等领域内，工艺设备流程是指以图解的方式标示出一个工艺过程的主要工艺设备，包括输入和输出这些工艺设备的物流（含废弃物）和能量流。其特点在流程中画出工艺设备。工艺设备是为实现工业生产所需要。例如，化工产品生产过程使用的反应釜，反应管等，造纸工业中使用的蒸煮锅，石油产品分馏塔，电镀工艺中使用的电镀槽，农肥尿素生产过程使用的吸收塔，皮革鞣制过程使用的转鼓等。另外，工业生产过程中还包括一些附属设备或辅助设备等。图3－5是某炼油厂催化裂化装置工艺设备流程图。图中标示出原料、物流、能量流向。
图3－5某炼油厂催化裂化装置工艺设备流程
三．化工生产中的转化率、产率和收率
在工业生产中，总希望把投入反应设备的原料尽可能多的转变成产品，力求高产低耗。为了说明某一生产过程中原料消耗量和获得产品量之间的关系，引入
转化率，产率和收率的概念。掌握这些概念，并在生产中加以应用，对确定适宜的工艺路线操作条件，调整生产过程、提高经济效益和减少污染物排放都是非常重要的。
1．转化率
参加反应的原料量与投入反应设备的原料量的百分比叫转化率。它的大小说明参加反应的原料量的多少。转化率越高，参加反应的原料越多，反之则越少。
参加反应的原料量＝投入反应设备原料量－未反应原料量
例如：以乙烷为原料生产乙烯时，在一定生产条件下，投入反应设备的乙烷量为1500kg/时，参加反应的乙烷量为1125kg/h，则乙烷的转化率为（1125/1500）×100%＝75%。
2．产率
由于工业生产过程的复杂性，生产过程中除生成我们需要的目的产物（主产物）外，还会生成一些副产物。为说明反应的实际效果，衡量参加主副反应的原料量之间的相互关系，通常用产率这个概念来表示。
3．收率
转化率和产率从不同角度表示某反应进行情况。转化率仅表示投入的原料量在反应过程中的转化程度，它不管生成物是目的产物还是副产物。产率只说明被转化的原料中生成目的产物的程度，但未说明有多少原料参加了反应。在实际生产中，希望在获得高转化率的同时，也获得较高产率。收率这个概念可描述这两方面的关系。
某产物的收率＝原料转化率×目的产物产率×100%，即
四．系统的物质平衡——物料衡算
物料衡算是研究系统内进出物料量及组成的变化。此处说的系统就是物料衡
算的范围，它可以是一个设备或几个设备，也可以是一个单元操作或整个化工过程。物料衡算是化工计算中最基本，也是最重要的内容之一，它是能量衡算的基础。一般，在物料衡算之后，才能计算所需提供或移走的能量。例如，设计或研究一个化工过程，或对某生产过程进行分析，需要了解能量的分布情况，都必须在物料衡算的基础上，才能进一步算出物质之间交换的能量以及整个过程的能量分布情况。因此，物料衡算和能量衡算是进行化工工艺设计、过程经济评价、节能分析以及过程最优化的基础。
通常，物料衡算有两种情况，一种是对已有的生产设备或装置，利用实际测定的数据，算了另一些不能直接测定的物料量。用此计算结果，对生产情况进行分析、作出判断，提出改进措施。另一种是设计一种新的设备或装置，根据设计任务先作物料衡算，作出进出各设备的物料量，然后再作能量衡算，求出设备或过程的热负荷，从而确定设备尺寸及整个工艺流程。
物料衡算的理论依据是质量守恒定律，即在一个孤立系统中，不论物质发生任何变化，它的质量始终不变（不包括核反应，因核反应能量变化非常大，此定律不适用）
1．物料衡算式
根据质量守恒定律，对某一个系统，输入的物料量应该等于输出的物料量与系统内积累量之和，故物料衡算的基本关系式应该表示为：
［输入的物料质量］＝［输出的物料量］＋［系统积累的物料量］（3
－1）若系统内发生反应，则对任一组分或任一种元素作衡算时，必须把由反应消耗或生成的量也考虑在内，故（3－1）式成为
??
????????????????±??????物料量积累的＋物料量输出的＝消耗的物料量反应生成或物料量输入的 （3－2） 上式中，由反应而消耗的量，应取减号；由反应而生成的量，应取加号，式（3－2）为物料衡算的普遍式，既可对系统的总物料进行衡算，也可对系统内的任一组分或任一元素作衡算。
若系统内不积累物料，则“积累的物料量”一项等于零，则式（3－1）为：
[输入的物料量］＝［输出的物料量］ （3－3）
若系统为稳定状态，又有化学反应，则式（3－2）应为：
??
??????????±??????物料量输出的＝消耗的物料量反应生成或物料量输入的 （3－4） 式（3－4）为连续稳定过程物料衡算式，式中各项均以单位时间物料量表示，常以千克/时或摩尔/时表示。
2．物料衡算的步骤
进行物料衡算时，尤其是那些复杂的物料衡算，为避免错误建议采用下列计算步骤。
a.搜集计算数据，在进行设计计算时，这些原始数据常常是定值。
b.画出物料流程简图。标出所有物料线，注明所有已知和未知变量。若过程中有很多流股，可将每个流股编号。
c.确定衡算体系。
d.写出化学反应方程式，包括主反应和副反应，标出有用的分子量。若无反应，此步可略去。
e.选择合适的计算基准，并在流程图上注明所选的基准值。
f.列出物料衡算式，然后用数学方法求解。
g.将计算结果列成输入—输出物料表。
3．物料平衡计算简单实例
（1）过滤分离物料
有2kg料浆，内含固体25%（干重质量，以下同）和75%水。用滤布进行过滤，滤布上能截留料浆中90%的固体（即截留率为90%）。过滤完毕（假设滤布不沾水、不沾固体）测定滤饼含固体90%。计算料浆、滤饼、滤液中的物料量。
解：先画出工艺流程图，如图3－6所示（图中标示的数值是计算结果）。按照题意进行下列计算：
滤饼重 2×0.25×0.9/0.9 = 0.5kg
滤液重 2- 0.5 = 1.5 kg
几个平衡关系：
总物料平衡——输入料浆2kg = 输出滤饼0.5kg + 滤液1.5kg
固体物平衡——输入0.5kg = 输出滤饼固体0.45kg + 滤液固体0.05kg
水平衡——输入料浆水1.5kg = 输出滤饼水0.05kg + 滤液水1.45kg 将计算结果写在工艺流程图3－6上。
滤饼 0.5kg
（水1.5kg固体0.5kg）（固体0.45kg,水0.05kg）
滤液1.5kg
（水1.45kg，固体0.05kg）
图3－6 料浆过滤的工艺流程物质平衡计算
（2）具有物质转化的过程
邻二甲苯氧化制苯酐。已知：邻二甲苯转化率70%，O 2用量为理论量的150%。
投邻二甲苯量250Kg
解：转化式为 C 8H 10+3O 2 = C 8H 4O 3+3H 2O
输入：邻二甲苯：250/106 = 2.358kmol
氧：2.358×70%×3×150 %= 7.43kmol = 237.76kg
氮：7.43×0.79/0.21 = 27.95kmol = 27.95×28 = 782.63kg
输出：苯酐：2.358×70%×148 = 244.29kg
水：2.358×70%×18×3 = 89.13kg
氧：（7.43-2.358×70%×3）×32 = 79.36kg
氮：782.63kg
未反应邻二甲苯：250×（1-70%）= 75Kg
将上述计算结果写在工艺流程框图上，如图3－7。
邻二甲苯250kg/2.358kmol 苯酐244.29kg
氧237.76kg/7.43kmol 水89.13kg
氮782.63kg/27.95kmol 氧79.36kg 氮782.63kg 未反应邻二甲苯75kg
图3－7 苯氧化制苯酐物料计算
第三节
系统的能量平衡
一．能量平衡 当考虑生产系统的能量（主要是电能和热能）是从其他系统（电力系统、供热系统）输入时，则生产系统的能量平衡只涉及生产系统各子系统利用和损失的转 化
能量。
系统的电负荷可由设备的资料或系统所属电表确定。系统的总电负荷包括电制冷、空调、电加热，照明和电机负荷。进行用电负荷分析时，是指一般正常操作时的用电负荷，而不是用电高峰时的负荷。总电负荷与电制冷、空调、电加热和照明负荷四者总和之差值是总的电机操作负荷。
TL—TOR—TOEH—TOAC—TOC＝ＴＯＭ＝ΣΟΜ
i 式中，TL是系统中总操作负荷，TOR是系统中总的制冷操作负荷，TOEH是系统中总的电加热操作负荷，TOAC是系统中总的空调操作负荷，TOL是照明总负荷，TOM
是总的电机操作负荷，而Om
i
是第i个工艺电机操作负荷。
热平衡是研究进入系统的能量与离开系统的能量之间的平衡。由于热是能量利用中的主要形式，且与其他能量利用形式相比，热能利用水平较低。因此，用热设备的热利用问题要重点研究。国家标准GB2587—81中明确指出：“能量平衡简称能平衡，又称热平衡”，显见热平衡的主导地位。
具有明确边界线的热平衡系统，以框图示出，称热平衡模型，见图3－8。
图3－8热平衡模型
在框图四周用箭头标出进入和排出系统的全部能量，并规定：①由工质（工
艺流体，物料或半成品等）输入系统的能量Q
Wr 标在方框左侧，输出系统的能量Q
WC
标在方框右侧。②由其他系统的能量（外界）输给系统（如蒸汽、电等）Q
gg
标在
方框的下面，排出系统的能量（如排烟热、散热、凝结水带出热等）Q
ps
标在方框的上部。③系统回收利用的能量Qhs标在框内，用圆弧线示出。
系统的总输入热量Q
sr
应等于系统总支出热量Σzc加上系统贮存能量的变化值
△Qch，所以系统的总输入热量ΣQ
sr ＝ΣQ
zc
＋△Q
ch
正常工作的热设备处于热稳定状态，故系统贮存的能量恒定，△Q ch ＝０。所
以，在热稳定工况下，有
ΣQ sr ＝ΣQ zc
上式又称热平衡式。
当只考察输入系统的全部热量（相对于系统外的供能系统）为基础的热平衡（又简称全入热平衡）时，则除外部热源供给热外，还有物料带入热、化学反应热、回收热等。此时，因为
ΣQ sr ＝Q wr +Q gg +Q hs
ΣQ zc ＝Q wr +Q pc +Q hs
全入热量为：Q pr ：Q qr ＝Q wr +Q gg +Q hs
故热平衡式为：Q pr ＝Q wr +Q pc +Q hs
二．系统的热平衡指标
热平衡的技术指标是用来衡量系统（子系统、设备或企业）的能耗，用能水平和能源管理完善程度的指标。可分为三类。
1．能耗
可分为单耗、综合能耗和可比能耗。
单耗 单位产量能耗＝某种能量总耗量/产品总产量
单位产值能耗＝某种能总耗量/产品净产值
式中的某种能指某种一次能源或某种二次能源。
综合能耗 单位产量综合能耗＝总综合能耗量/产品总产量
单位产值综合能耗＝总综合能耗量/产品净产值
可比能耗 可比能耗＝总综合能耗量/标准产品产量
式中的标准产品是指行业规定的基准产品。以该产品的能耗为基准，制定出
其他产品能耗的折算系数，再进行计算。
2．利用率
可分别用设备热效率、企业能源利用率和装置能量利用率表示。
设备热效率（η）用以反映供给设备的能（热）量被有效利用的程度。可用于能源转换设备和大多数用热设备，如锅炉、煤气发生炉和各种热设备等。
η＝有效热×100%/供给热＝Q
yx ×100%/Q
gg
式中，对用热设备，Q
yx 为工艺有效热；对能源转换设备，Q
yx
为工质出入口热
量（焓）差。
企业能源利用率（η
nw
）是考察整个企业用能水平的指标。
（η
nw
）＝用能设备总效热/能源供给热
＝ΣQ
yx ×100％／ΣQ
ny
式中，∑Q
ny
为企业所有能源供入热，包括一次和二次能源代数和。
装置能量利用率η
ne
η
ne
＝有效热/全入热＝（输出能+回收利用能）/全入热
＝（Q
sc +Q
sh
）×100％／Q
qr
＝（Q
qr-
-Q
ss
）×100％／Q
qr
式中，Q
qr
为全入热，包括进入装置的全部能量。
3．回收率
回收率（η
ns
）是反映企业内部由于能量回收利用所带的节能效果指标。
η
ns
＝回收利用率/全入热＝回收利用能/（供入热＋回收利用能）
＝Q
hs ×100%/（Q
gg
＋Q
hs
）
三．等价热量
等价热量是指为得到一个单位的二次能源（如汽油、柴油、煤油等石油制品，焦炭、煤气、电、蒸汽等）或一个单位的耗能工质（如压缩空气、氧气、各种水
等），在工业实际要消耗的一次能源的热量。如，在目前我国的条件下，发一度电约要消耗0.35～0.44kg标准煤（即发电煤耗），换算为热量是2450～3080Kcal，故取电的等价热量为3000Kcal/（Kwh）。也就是说，消耗一度电相当（等价）于消耗0.428kg标准煤或3000Kcal/（Kwh）热量。每消耗一度电，电热设备（如电炉）能获得860kcal热量。比值
860/3000＝0.287
为热—电的转换效率。
等价热量计算原则是：
等价热量＝（二次能源具有的能量/转换效率）
例：1kg焦炭的等价热量
当取1kg焦炭的能量为其低位发热量，即7000Kcal/kg，若测得焦炭的效率为0.85，则1kg焦炭的等价热量为
7000/0.85＝8235Kcal/kg
例：1kg低压饱和蒸汽的等价热量。
低压饱和蒸汽所具有的能量是按照它的参数（压力、温度）所决定的焓值。对一般低压饱和蒸汽可取近似值650Kcal/kg。若实测效率0.72，则1kg低压饱和蒸汽的等价热量为650/0.72＝900Kcal/kg
四．热流图
标示热量（供给热、带入热、带出热、排出热、各项损失热、回收利用热）流向及其数量的图称为热流图。对一台设备，一个装置可画出热流图，对一个企业或一个区域也可画出热流图。它可以画得简单，也可以画得复杂。图3－9、图3－10分别是供热管网热流图和某印染厂热流图。
通过热流图，可以直观、形象地看到设备、企业或区域热量（能量）的流向
和数量。这在企业管理工作中常用到。
图3－9供热管网热流图
Q1－锅炉中水和气吸收的热量
Q gr－生产、生活和建筑物供暖实际用热量
Q ws－室外供热管网热损失Q ns－室内管道热损失
Q wq－蒸汽（尾气）热损失
图3－10某印染厂热流图
生产管理系统解决方案1、生产管理系统解决方案框
2、 生产管理系统是针对制造型企业的生产运营而开发的管理系统。生产管理系统主要包括订单管理、生产计划管理、成本管理、物料需求计划、采购管理、
库存管理、付款管理、质量管理、生产绩效等核心管理系统，实施生产管理系统能够提高了各组织部分管理的准确性，指导原材料定购，及时掌控各方数据信息，优化资金的合理使用，提高生产的效率和节省生产成本。 二、生产管理系统解决方案需求分析
社会的信息化的深入发展，各企业都在加快建设特信息网络平台的步伐。企业在处理采购、生产、成本管理、质量管理等重要环节方面，正在逐步加强 对利用信息化网络平台和计算机的利用。在企业生产管理中，对可视化信息的 需求十分迫切。比如，在安全防卫方面，企业需要再厂区、厂房、仓库以及各 交界处实施全天候视频监控及预警、录像系统；监管人员需要及时掌握各厂房 车间的流水线的生产情况；领导层也有了解各生产环节实时生产情况，现场语 音交流指导和处理突发状况的需求。 此外，制造行业的人力成本不断上升，而且人工处理缓慢，出错率高，因此企业对于生产管理软件开发提出了更高的要求，企业通过实施生产管理系 统解决方案，不仅促进企业生产社会化自动化要求，也是企业发展、减少成本 需要。另一方面，我国正处在粗放式经济增长方式向集约型转变的道路上，利 用生产管理软件来实现车间生产管理的信息化和生产管理的信息化，用生产管 理软件的精确管理控制代替手工的粗放式管理，更好的节约物料资源，降低产 品的成本，创造出最大的经济效益，不断地增强企业的核心竞争力。 三、生产管理系统解决方案 生产流程越来越复杂，使得企业越来越难以控制生产过程，对流程的 管理也随之缺乏灵活性；同时，社会分工越来越细化，生产工人对所从事的生 产的全过程也缺乏了解，因此也缺乏改变已有条件的积极主动性。 现在，企业生产有一种趋势向小型化、自治化的制造和装配单元发展，生产管理系统的生产计划和控制可以只对制造或者其他部门规定某个时间段应 该完成的粗略生产计划；具体的生产调度，如技术、分配、质量管理等功能都 分开控制完成，企业可以采用生产控制方法可以减轻负荷。
生产管理系统解决方案、生产管理系统解决方案框
生产管理系统是针对制造型企业的生产运营而开发的管理系统。生产管理系 统主要包括订单管理、生产计划管理、成本管理、物料需求计划、采购管理、库 * 希燮孜测 设计中心 ＜产品、工艺） 生产计划 贬会管逵 * 采嗚计划 〔采购 计划 资金菁求 计划 能力需求 计划 牝源零求 计対 主产线 ｛隨工 生产作业 计划 更量管逢 亘定资A 人员工资 圭龙成本 寿户誉至
存管理、付款管理、质量管理、生产绩效等核心管理系统，实施生产管理系统能 够提高了各组织部分管理的准确性，指导原材料定购，及时掌控各方数据信息， 优化资金的合理使用，提高生产的效率和节省生产成本。 、生产管理系统解决方案需求分析 社会的信息化的深入发展，各企业都在加快建设特信息网络平台的步伐。 企业在处理 采购、生产、成本管理、质量管理等重要环节方面，正在逐步加强对 利用信息化网络平台和计算机的利用。 在企业生产管理中，对可视化信息的需求 十分迫切。比如，在安全防卫方面，企业需要再厂区、厂房、仓库以及各交界处 实施全天候视频监控及预警、录像系统；监管人员需要及时掌握各厂房车间的流 水线的生产情况；领导层也有了解各生产环节实时生产情况， 现场语音交流指导 和处理突发状况的需求。 此外，制造行业的人力成本不断上升，而且人工处理缓慢，出错率高， 因此企业对于 生产管理 软件开发提出了更高的要求，企业通过实施生产管理系统 解决方案，不仅促进企业生产社会化自动化要求， 也是企业发展、减少成本需要。 另一方面，我国正处在粗放式经济增长方式向集约型转变的道路上， 利用生产管 订单管理 作业指示 车间離 储区管理 设备管理 8$订单昨 xan 制HI 际 WKSttSSB AVI 壕冲删齟 iSfigffVESS? 的删整 工作胴般 柞1?标单豹8 自榊￡1$ ma 砸时计 <4-HA l-W JW MB] gsat^H 脚T 草酣 低业计鵬产 SETH aas^it#) 作业拒示 生产 设备管 车间监控
酒店产品生产管理 系统
酒店产品生产管理系统 酒店产品生产系统是指酒店产品从设计、开发、生产到质量控制的全过程, 包括这一过程中所涉及的各个部门和员工。在这一系统中, 运行的起点和归宿都是消费者, 即产品的设计与开发是基于消费者的需求而进行的, 酒店产品质量的最终裁决者是酒店的客人, 而不是其它任何管理者或权威。酒店的员工, 只要在酒店区域与客人发生接触, 就一定处于酒店生产系统之中。 酒店产品是一种特殊的产品, 员工服务行为是其重要的组成部分, 因此产品的质量控制与员工有直接的联系, 控制比较困难。建立生产管理系统的目的在于建立酒店产品标准化、规范化的生产和管理程序, 使传统的经验生产方式向科学的生产方式转变, 从而使以标准化为基础的、规范化为制约的质量控制体系得以建立, 并为酒店的质量管理建立一个能够操作的平台。同时研究生产过程管理、改进生产过程也能够达到降低酒店运营成本、提高出品速度的目的。 从另一个角度来讲, 酒店依靠生产管理系统, 创造合格完整的、满足客人需求的产品, 经过市场营销, 才能占有一定的市场份额。 为了更好的了解酒店产品生产系统, 我们先了解几个基本概念: 1、酒店产品生产过程: 为客人提供服务的一切准备和现场消费全过 程。 2、酒店产品生产过程的组成: 由有形产品生产过程和无形产品生产过 程组成。有形生产过程基本上同一般企业的生产过程一样。无形 生产过程由静态和动态两部分组成。静态生产过程是指酒店在客 人到达酒店之前就已存在点、客人到达后也不会变化的酒店产品
的生产过程, 如温度、湿度、环境气氛、菜点酒水的生产过程。 动态生产过程是指随着客人消费过程而惊醒的酒店服务产品的生 产过程, 如餐间服务态度、服务过程的礼貌礼节等服务过程。 3、酒店产品组织生产过程的基本要求; (1)连续性: 产品在生产过程各个环节上的运动, 始终处于连续的状态, 不发生或少发生不必要的中断、停顿和等待现象。 (2)比例性: 指生产过程的各个阶段、各道工序之间, 在生产能力上要 保持必要的比例。要求各生产环节之间, 在劳动力、生产效率、 设备等方面, 相互协调发展, 避免脱节现象。 (3)节奏性: 酒店任何作业部门都存在节奏性的要求。厨房出菜要按照 客人进餐的速度有节奏的安排, 服务员要按客人进餐速度服务等。 (4)适应性: 指生产过程的组织形式要灵活, 能及时满足变化的市场需 求。不断调节生产过程, 改进产品, 开发新产品, 保持酒店的竞争优势。 4、酒店产品生产的方式: 一般分为大量生产、批量生产和单件生产。 酒店作为一个特殊的行业, 大量生产产品难以实现, 但部分产品的 生产过程能够采用大量生产的方式, 如客房的清扫、清洗等, 专业化程度高, 工序固定, 能够很好的控制人工成本。批量生产在国内 酒店行业很难实现, 只有部分快餐产品能够使用。当前酒店业大部分采用的大部分是单件生产方式, 专业化程度低、计划性差, 劳动力投入大。
工厂车间现场管理，简直全面得不可思议 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 走进现场 1、现场的“三忙”现象：忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量：分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准材料（Material):纳期，品质，成本方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准环境（Environment)：5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律
1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户作业的好坏由后工程的评价来定不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划年计划、月计划、每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 4.作业的标准化有标准作业书，作业基准书，不是标准化标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。 5.有附加价值的工作管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 6.积极应对变化基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯先观察------事前收集情报，采取下一步措施掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等 现场的日常工作 1.现场的质量管理现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：a、取消此作业b、不要人做c、使作业容易化d、检查e、降低影响
生产管理系统解决方案一、生产管理系统解决方案框
二、 生产管理系统是针对制造型企业的生产运营而开发的管理系统。生产管理系
统主要包括订单管理、生产计划管理、成本管理、物料需求计划、采购管理、库存管理、付款管理、质量管理、生产绩效等核心管理系统，实施生产管理系统能够提高了各组织部分管理的准确性，指导原材料定购，及时掌控各方数据信息，优化资金的合理使用，提高生产的效率和节省生产成本。
二、生产管理系统解决方案需求分析 社会的信息化的深入发展，各企业都在加快建设特信息网络平台的步伐。企业在处理采购、生产、成本管理、质量管理等重要环节方面，正在逐步加强对利用信息化网络平台和计算机的利用。在企业生产管理中，对可视化信息的需求十分迫切。比如，在安全防卫方面，企业需要再厂区、厂房、仓库以及各交界处实施全天候视频监控及预警、录像系统；监管人员需要及时掌握各厂房车间的流水线的生产情况；领导层也有了解各生产环节实时生产情况，现场语音交流指导和处理突发状况的需求。 此外，制造行业的人力成本不断上升，而且人工处理缓慢，出错率高，因此企业对于生产管理软件开发提出了更高的要求，企业通过实施生产管理系统解决方案，不仅促进企业生产社会化自动化要求，也是企业发展、减少成本需要。另一方面，我国正处在粗放式经济增长方式向集约型转变的道路上，利用生产管理软件来实现车间生产管理的信息化和生产管理的信息化，用生产管理软件的精确管理控制代替手工的粗放式管理，更好的节约物料资源，降低产品的成本，创造出最大的经济效益，不断地增强企业的核心竞争力。
三、生产管理系统解决方案 生产流程越来越复杂，使得企业越来越难以控制生产过程，对流程的管理也随之缺乏灵活性；同时，社会分工越来越细化，生产工人对所从事的生产的全过程也缺乏了解，因此也缺乏改变已有条件的积极主动性。 现在，企业生产有一种趋势向小型化、自治化的制造和装配单元发展，生产管理系统的生产计划和控制可以只对制造或者其他部门规定某个时间段应该完成的粗略生产计划；具体的生产调度，如技术、分配、质量管理等功能都分开控制完成，企业可以采用生产控制方法可以减轻负荷。 生产管理系统解决方案——工厂结构体系图
EDC生产管理软件V4.0 EDC生产管理软件能给企业带来什么...... ●各部门协同办公，节省人力资源，提高办公效率 ●随时结算、了解客户货款回收及整体销售状况 ●随时掌控企业流动资金，提高资金运作效率 ●加强企业生产质量控制，杜绝物料流失，降低生产成本 ●随时掌握订单、采购单交货情况，提高销售接单能力 ●库存清晰、准确，降低库存，有效支持生产、销售 ●即时了解预期销售目标及完成情况，激励销售人员积极性 ●累积企业管理经验及客户资料，避免因人员异动而流失 ●全面一体化管理，无地域限制；以网页登陆，真正互联网版企业管理软件 企业信息化●EDC助你成功 产品概述： ◆EDC生产管理软件基于互联网操作平台，采用符合技术发展趋势的WEB网页浏览方式， 是一款专为生产制造业打造的企业管理软件，针对企业的销售、采购、生产、工程、品质、仓库、财务、业务、办公管理等层面提供的一套功能强大、性能完备的综合管理软件。 ◆EDC软件的应用能促进企业管理水平的提高，并能提高客户对企业产品和服务的满意程 度，帮助企业达到持续发展的目的。
◆引言 EDC生产管理软件为企业搭建一个协作办公平台。在保障信息的安全与使用权限基础上，营造和保持各部门员工充分参与实现企业目标的信息化、智能化共享平台，使相关人员登陆系统后，各司其职，极大的提高了企业的协作效率。 ◆消息中心 系统自动发送待办事宜至处理人；新消息自动提醒，显示当天的待办事宜及未读消息；让工作随心所欲，免去事物繁杂造成的待办事宜遗忘。 ☆待办事宜自动提醒；☆简单实用，即发即收，没有延迟； ☆及时全面掌控数据处理情况，提高业务流程处理能力； ☆点击待办事宜可直接转入需处理数据，操作更快捷； ☆管理者实时监控各用户消息处理情况； ☆搭建企业内部沟通平台，实现数据高速度的传送、与共享。 ◆办公管理 搭建企业内部信息、资源共享平台；为企业积累管理知识的同时，助企业快速提升办公效率和办公质量；为企业营造一个和谐、高效的办公环境。 ☆助企业实现知识的共享与积累； ☆彻底解决企业的信息共享和信息成本问题。
智慧工厂管理系统 介绍
智慧工厂管理系统 简介 工业 4.0 技术解决方案 在工业4.0的大环境下，如何实现高效、快捷、稳定地生产，是我们能够解决的问题。
系统需求:为什么要做这样的系统 当前的问题是：厂商无法对生产设备的状态、设备的利用状况、生产的数量统计以及生产数据的信息等情况做到实时监控；无法优化生产节拍，不同设备之间无法进行联动操作。这种问题的根源是生产设备和网络检测之间存在着矛盾，这种矛盾的产生会严重降低厂商的生产效率。 为了解决这个问题，我们必须将生产设备（物）和网络检测（网）有效地联系起来，因此，智慧工厂管理系统诞生。 系统功能：系统能够做什么 智慧工厂管理系统是一个集合设备故障监测，设备生产数量查看，报表生成及打印，下放生产计划，故障单查看及打印等众多强大功能的综合管理平台，是在计算机互联网的基础上,利用传感器技术、数据通信等技术，构造一个能够提高生产过程的可控性、减少生产线上人工的干预、即时正确地采集生产线数据，以及合理的生产计画编排与生产进度的网络平台，并加上绿色智能的手段和智能系统等新兴技术于一体，构建一个高效节能的、绿色环保的、环境舒适的人性化工厂。
系统结构：系统运用原理是什么 如上图所示，系统由数据采集嵌入式单片机与现场设备进行交互（当前系统支持市面上主流的各种型号的PLC、数字制式的传感器、模拟制式的传感器、具有数据输出功能的各型设备、RS23/485、Modbus、USB、TCP/IP/UDP网口通信等），经过数据采集嵌入式单片机采集设备发出的信号数据。获取当前设备的最新状态、故障说明、使用电流/电压大小、气体大小，温度大小，工位生产数量以及生产过程中多个关键数据。
生产中心管理系统建设方案 1 引言.................................................................................................. - 2 - 2 项目建设目标.................................................................................. - 2 - 3 项目环境要求.................................................................................. - 2 - 4 整体架构.......................................................................................... - 4 - 5 生产中心信息平台 ......................................................................... - 5 - 5.1 业务流程 ................................................................................ - 5 - 5.1.1 业务总流程 ................................................................... - 5 - 5.1.2 年度生产计划编制 ....................................................... - 7 - 5.1.3 月度生产计划编制 ..................................................... - 11 - 5.1.4 月度生产计划调整 ..................................................... - 13 - 5.1.5 月度进度计划编制 ..................................................... - 14 - 5.1.6 月度进度计划调整 ..................................................... - 15 - 5.1.7 生产准备 ..................................................................... - 16 - 5.1.8 生产执行 ..................................................................... - 18 - 5.2 业务职能图 .......................................................................... - 19 - 5.3 系统功能设计 ...................................................................... - 20 - 5.3.1 系统功能组成 ............................................................. - 20 - 5.3.2 系统功能说明 ............................................................. - 21 - 5.3.3 关键因素说明 ............................................................. - 22 - 5.3.4 与其它系统及模块接口 ............................................. - 22 -
生 产 系 统 一. 生产系统人员结构 二. 生产厂长职责 在经理领导下处理好各项生产工作,负责建立、建全、稳定生产系统,采取有效措施,及时组织、协调生产中有关部门在产品生产过程中质量职能活动的落实。加强生产技术管理,协助经理搞好生产管理工作。在经理委托下仲裁和解决各种生产及质量问题。对本厂系统内所属各部门的一切事故负责。 三. 生产部职责 1. 生产部是公司的核心部门,对本公司的生产状况起着重要作用。生产部的每个成员,都必须熟悉本公司的经营现状;熟悉公司质量管理体系的各项规定和要求;熟悉各部门运作情况;熟悉掌握本公司各产品的质量要求及工艺流程;能熟练调配本公司的资源要求与计划。具体如下: a. 对客户的产品质量负责,按期完成落货任务。 b. 对公司的经济效益负责。 c. 协调各生产部门及仓库的运作。 d. 直接指挥、各车间生产运作。 e. 监督各项计划执行情况。
f.跟踪各项物料及生产进度。 g.收集各项生产计划资料。 四.生产计划控制 生产计划控制包括: 生产计划的发放及生产进度跟踪。 1.生产厂长、生产部定期召开生产会议。分每月每周生产安排会议,针对特 别(产品)订单会议安排会议,根据客户定单需要,按产品品种分类作出整改规划。 2.每月生产会议-制定本月的生产计划。 a.根据落货表、订单总表,确认订单。 b.了解生产进度,质量要求及检验测试项目。 c.物料要求调查,人员及设备安排。 d.安排策略。 e.生产进度安排。 3.每周生产会议-制定本周详细生产日程. a.根据生产计划内容,按各车间职能进行产品分工分配。 b.合理调配各车间的生产环节,做到供给与需求平衡。 c.车间计划分布。 4.产品会议-对产品作详细分析及具体安排。 a.产品工艺流程明细表。 b.物料清单及辅助物料。 c.产品质量标准和要求。 d.设备及人员安排。 e.日产计划/出货安排。 5.产品特殊要求及优先计划。 a.个别物料特殊要求。 b.客户特殊要求。
制造业车间生产管理系统（M E S）及其典型结构 【摘要】生产执行管理系统（MES）是企业CIMS信息集成的纽带，是实施企业敏捷制造战略和实现车间生产敏捷化的基本技术手段。本文介绍了MES生产管理系统的概念、功能模型，以及MES与ERP及现场自动化系统之间的关系，并且描述了MES系统的典型结构。 1、概述 制造业是我国国民经济重要的支柱产业，在第二产业中占据中心地位。伴随中国加入WTO和经济全球化，中国正在成为世界制造业的中心。中国的制造业企业面临日益激烈的国内外竞争，如何迅速提高企业的核心竞争力，很重要的一点，就是以信息化带动工业化，加快信息化进程，走新型工业化道路，实现全社会生产力的跨越式发展。纵观我国制造业信息化系统的应用现状，建设的重点普遍放在ERP管理系统和现场自动化系统（Shop Floor Control System, SFC）两个方面。但是，由于产品行销在这一、二十年间从生产导向快速地演变成市场导向、竞争导向，因而也对制造企业生产现场的管理和组织提出了挑战，仅仅依靠ERP和现场自动化系统往往无法应付这新的局面。 工厂制造执行系统（Manufacturing Execution System, MES）恰好能填补这一空白。工厂制造执行系统MES是近10年来在国际上迅速发展、面向车间层的生产管理技术与实时信息系统。MES可以为用户提供一个快速反应、有弹性、精细化的制造业环境，帮助企业减低成本、按期交货、提高产品的质量和提高服务质量。适用于不同行业（家电、汽车、半导体、通讯、IT、医药），能够对单一的大批量生产和既有多品种小批量生产又有大批量生产的混合型制造企业提供良好的企业信息管理。目前国外知名企业应用MES系统已经成为普遍现象，国内许多企业也逐渐开始采用这项技术来增强自身的核心竞争力。 2、企业计划层与过程控制层之间的信息“断层”问题 我国制造业多年来采用的传统生产过程的特点是“由上而下”按计划生产。简单的说是从计划层到生产控制层：企业根据订单或市场等情况制定生产计划—生产计划到达生产现场—组织生产—产品派送。企业管理信息化建设的重点也大都放在计划层，以进行生产规划管理及一般事务
智能化生产管理系统 目前，国内很多企业的信息化建设方兴未艾。一方面，随着信息技术、自动化技术、制造技术和管理技术的应用，在企业设计、生产、制造、管理过程中，势必有大量底层基础信息需要处理;另一方面，由于缺少PDM/MES的管理和基础数据的导入，源头数据没有得到有效管理和控制，大量的ERP系统信息，仍然依靠人工输入，造成信息不及时、不准确，影响了ERP的实施效果。因此，企业更加关注如何根据实时信息来辅助经营决策和订单管理，同时又能将生产目标转化为生产过程控制。这就需要将企业的设计、生产、管理和控制的实时信息引入到企业的生产和计划中，实现信息流的无缝集成。 ERP/PDM/MES/PCS信息流程 采用ERP/PDM/MES/PCS集成产品数据管理、生产计划与执行控制，是实现数字制造系统的一个有效解决方案。 在产品形成过程中，PDM与ERP发生关系是在生产计划阶段。PDM数据库可以提供各种不同的产品数据，ERP根据管理的需要，要获得产品数据中的零件基本记录和物料清单(BOM)。产品BOM和零件基本记录是PDM和ERP数据交换的主要内容。 MES上承ERP等计划系统，下接车间现场控制，填补了ERP与车间控制之间的断层，提供信息在垂直方向的集成。MES可看作是一个通信工具，它为其它各种应用系统提供现场实时信息。MES向上层ERP提交生产盘点、物料盘点、实际订单执行等涉及生产运行的数据，向PCS系统发布生产指令及有关生产运行的各种参数。 企业信息集成模型
ERP/PDM/MES/PCS信息集成模型 数字制造的信息集成是通过ERP/PDS/MES/PCS的信息流集成得以实现的。这种模式用PDM技术来控制产品数据、流程和工程变更，一方面PDM将产品几何信息送往ERP系统，同时从PDM这一方需要访问ERP的生产计划信息，从而保证ERP的有效运作。在ERP系统应用基础上，通过集成制造执行系统MES解决生产现场科研试制问题，使生产管理系统能适应多种生产模式。 ERP系统中物料管理、订单管理、生产管理、库存管理、销售管理、财务管理、产品数据、人力资源8个主要功能模块和PDM/MES之间存在非常紧密的联系。而MES是整个系统中信息流和控制流的枢纽，是连接ERP和底层控制的桥梁。 ERP/PDM/MES/PCS之间的信息集成对现代制造业运作来说是至关重要的。PDM/PCS作为数据源，是ERP实施成功的基础;MES弥合了计划层和车间过程控制系统之间的间隔，是制造过程信息集成的纽带，起着关键作用。
中司（政）字[2018]022号 工厂车间现场管理 何谓现场 1.现场包含“现”与“场”两个因素。 2.“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。 3.“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。 4.“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。 5.对于制造型企业来说，现场就是生产车间。 走进现场 1、现场的“三忙”现象： 忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙） 盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。 迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。 2.现场最关注的是产量：
分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能 力） 3.现场的功能：输出产品。 4.现场管理的核心要素：4M1E 人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 材料（Material):纳期，品质，成本 方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 环境（Environment)：5S,安全的作业环境 现场管理的金科玉律 1.当问题（异常）发生时，要先去现场。 2.检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 3.当场采取暂行处理措施。 4.发掘真正的原因并将它排除。 5.标准化以防止再次发生。 生产活动的6条基本原则 1.后工程是客户 作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格 2.必达生产计划 年计划、月计划、 每日、每小时按计划生产----生产计划的保证 3.彻底排除浪费 浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物
企业安全生产管理信息系统 产品说明书 南京安元科技有限公司
目录 1. 产品概述 (1) 1.1. 产品简介......................................................... (1) 1.2. 产品特性......................................................... (3) 1.3. 系统环境需求 (4) 1.3.1. 网络版 (4) 1.3.2. 单机版 (4) 1.4. 产品定位......................................................... (5) 2. 产品模块及功能介绍 (6) 2.1. 系统功能简介 (6) 2.2. 系统功能模块介绍 (9) 2.2.1. 用户登录及主程序界面 (9) 2.2.2. “系统”菜单 (10) 2.2.3. 安全基础信息 (12) 2.2.4. 安全生产管理 (31) 2.2.5. 安全教育与培训...................................................... (41) 2.2.6. 防救灾应急预案 (44) 2.2.7. 安全统计与分析...................................................... (45) 3. 客服信息 (49)
1. 产品概述 “安全生产管理信息系统”是南京安元科技有限公司开发的产品系列之一，旨在响应国家、地方政府、企业等对生产安全信息化建设的号召，辅助企业进行安全生产管理的软件产品。产品采用主流的开发工具和数据库软件为企业量身打造，力求有较强的适用性和较完善的功能。 产品开发采用两种基于用户选择的模式：通用产品开发和定制产品开发。其中通用产品开发完成的软件产品整合了企业生产中的共性的功能，而定制开发的软件系统则是为了满足不同用户的个性需求。下面对“安全生产管理信息系统”的功能、特点等进行展开介绍。 1.1. 产品简介 公司开发的“安全生产管理信息系统”是帮助企业进行生产安全管理的软件。软件包括基础数据管理、事故隐患管理、设备管理、应急预案管理、安全教育管理等功能模块。目前有单机版、网络版两个版本。能满足不同行业、不同规模的企业安全生产管理信息化平台建设的需要，并且能根据企业的实际需求进行模块配置，以满足企业安全生产管理中差异化的需求。 产品能帮助企业掌握整体的生产安全和消防安全状况，对重大危险源信息实现动态管理、汇总分析，对事故隐患，及时地、科学地提出预防方案和整改措施，以更好地保障企业员工的生命和企业财产的安全。此产品能帮助企业建立职业安全健康管理体系，提高企业安全管理水平。
单件小批量产品生产管理系统1 单件小批量产品生产管理系统 1. 适用对象： E36，专门针对模具制造企业、单件小批量机械设备生产企业，或其它单件小 批量零部件生产加工企业，而开发的生产管理系统）. E36 包括了生产或订单任务下达管理、产品设计管理、零件工艺管理、自动 调度排产、生产进度提交、生产进度监控、生产设备管理、工序外协管理、过程 质量管理等方面. 由于各个企业现有的管理水平、人员素质、规模大小、管理基础或生产特点不同，E36 软件分为初级、中级、高级、完全等四个等级的版本，从初级版本到完 全版本可以实现无缝升级. 1.1 初级版：具有生产或订单任务下达，零件工艺管理，生产计划派工，生 产进度监控和人员业绩统计功能. 1.2 中级版：在初级版本功能基础上，增加了质量模块，对
各工序进行质量 检验和质量异常问题管理. 1.3 高级版：在中级版本的基础上，增加了外协管理模块，对外协厂商、外 协订单进行跟踪管理. 1.4 完全版：高级版本+ 自动调度排产，具有条码扫描功能，车间LED 信 息实时发布功能. E36 各版本功能如下（表1） 任设工人进生设质外自 版本类别务 管 计 管 艺 管 工 排
度 提 产 监 备 管 量 管 协 管 动 排 理理理产交控理理理产初级版E361 √√√√√√√中级版E362 √√√√√√√√ 高级版E363 √√√√√√√√√ 完全版E364 √√√√√√√√√√ 表1：E36 各版本功能模块
2. 模块功能： 2.1 任务管理：下达生产任务号、任务名称、任务编码、开始日期、交付日期及 各种关键技术要求及附件；可以对生产任务进行暂停和完成设置，如设置暂停 后，此生产任务则自动不参与生产排产计划和进行相关操作. 2.2 设计管理：具有录入或复制零件清单（BOM ），上传设计图纸，具有图文共 享及版本管理的功能；支持EXCEL导入BOM 零件清单；可按照规则自动生成零件编码；支持在线BOM 审批. 2.3 工艺管理：具有导入典型工艺模板或复制相似零件的工艺，快速制定零件加 工工艺的功能；提供预估零件加工工时的计算功能；具有强大的虚拟加工件（合件和拆件）工艺制订功能，即CAPP 功能；可打印具有零件条码、工序条码的标准格式的零件工艺卡片；具有工艺数据库管理功能. 2.4 进度提交：具有人工录入、条码扫描录入、EXCEL导入等多种方式的实际加 工信息的采集功能.对于临时没有做工序计划的加工任务也可方便的进行录入实际加工信息.加工人员可扫描设备类型或设
第三章产品生产系统 一．系统 系统论是人类辩证思想的成果。 系统是由两个或两个以上相互独立又相互制约、执行特定功能的元素或称子系统组成的有机整体。每个系统可包括若干个更小的子系统。每个系统也可以是一个比它更大的系统的子系统。 １．系统分类 按系统的成因，可分为：自然系统——存在于自然界，不受人类活动的干预。人工系统——由人工建造，执行某一特定功能。复合系统——介于自然系统与人工系统之间。按系统状态的时间过程特征，可分为：动态系统——状态随时间过程变化。稳定系统——状态不随时间过程变化。按系统和周围环境关系，可分为：开放系统和封闭系统。同是一个系统可归属于不同的类型，如污染控制系统是复合系统，又是动态系统，也是开放系统。 ２．系统特征 （1）集合性 系统由两个或两个以上相互联系并相互区别的要素（或元素）组成。如，最简单的制造系统中包括工作机器、操作者、工具、材料、图纸和工艺卡等这些彼此关联又相互区别的要素。这个特征又称为系统的层次性，意指大系统由子系统有机结合而成，子系统又由二级子系统构成，形成层次结构，体现系统元素在系统结构中的位置和隶属关系。并且，系统中存在物质的，能量的和信息的交换。 （2）目的性 系统均具有目的性，为达到特定目的，系统都具有特定功能。系统的目的可
用一个或多个具体的目标表示。当全部目标都满足要求时，系统即实现了既定的目的。 （3）相关性 系统内各要素之间是相互作用，有机联系的。系统中任何一个要素的变化都会对其他要素产生影响。 （4）整体性 系统由独立的要素组成，但以一个统一的整体存在。系统的构成要素和它的机能及要素间相互联系服从系统整体目的和整体功能的要求。当系统中要素功能不很完善时，也可能综合，统一成功能良好的系统。反之，要素功能良好也不一定能构成一个功能良好的整体系统。 （5）适应性 一般地，系统是存在于环境之中。所谓环境，是指系统外部（相对于系统内部）并与系统有关各部分。系统要适应环境变化，并与外部环境进行物质的，能量的和信息的交流。环境往往具有对系统或其组成要素的约束。 二．生产系统 人类从事的经济活动是在基本经济单位中进行。在商品经济条件下，基本经济单位是企业。企业是以满足社会需要，以获得盈利为目的，享有一定的经济权利并履行一定的经济义务，实行独立会计核算的商品生产者和商品经营者。企业的组织形式有独资企业、合伙企业、公司、工厂等。工厂是以机器或机器体系或设备为主要生产手段，不同工种的劳动者分工和协作，直接从事产品生产的基本经济组织。工厂内，一般按产品和工艺要求，由若干车间、工段、班组和职能机构组成。 企业、工厂、车间等都可被视为一个系统。本章着重讨论对自然环境影响大，
智慧工厂管理系统 简介 工业4.0 技术解决方案
在工业4.0的大环境下，如何实现高效、快捷、稳定地生产，是我们能够解决的问题。 系统需求:为什么要做这样的系统 目前的问题是：厂商无法对生产设备的状态、设备的利用状况、生产的数量统计以及生产数据的信息等情况做到实时监控；无法优化生产节拍，不同设备之间无法进行联动操作。这种问题的根源是生产设备和网络检测之间存在着矛盾，这种矛盾的产生会严重降低厂商的生产效率。 为了解决这个问题，我们必须将生产设备（物）和网络检测（网）有效地联系起来，因此，智慧工厂管理系统诞生。 系统功能：系统能够做什么 智慧工厂管理系统是一个集合设备故障监测，设备生产数量查看，报表生成及打印，下放生产计划，故障单查看及打印等众多强大功能的综合管理平台，是在计算机互联网的基础上,利用传感器技术、数据通信等技术，构造一个可以提高生产过程的可控性、减少生产线上人工的干预、即时正确地采集生产线数据，以及合理的生产计画编排与生产进度的网络平台，并加上绿色智能的手段和智能系统等新兴技术于一体，构建一个高效节能的、绿色环保的、环境舒适的人性化工厂。
系统结构：系统运用原理是什么 如上图所示，系统由数据采集嵌入式单片机与现场设备进行交互（目前系统支持市面上主流的各种型号的PLC、数字制式的传感器、模拟制式的传感器、具有数据输出功能的各型设备、RS23/485、Modbus、USB、TCP/IP/UDP网口通信等），通过数据采集嵌入式单片机采集设备发出的信号数据。获取当前设备的最新状态、故障说明、使用电流/电压大小、气体大小，温度大小，工位生产数量以及生产过程中多个关键数据。
生产信息化管理系统 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
为确保生产管理信息化项目建设的成功实施，仪控生产部RII项目作为核动力研究设计所首批信息化生产管理实施的单位，按照生产管 理信息化项目建设总目标，积极落实组织、计划、控制和稳步推进MES系统试点项目建设，确保MES系统建设按序、高效进行，为建设一 流核电产品制造企业提供强大助力。 MES系统是连接现场层与管理层的生产管理技术与实时信息系统，它是实施企业敏捷制造战略，实现车间生产敏捷化的基本技术手段。MES在整个企业信息集成系统中承上启下，是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁。该项目是基于目前仪控生产运作模式，进行系统信息化生产管理部署，推进流程系统优化，遵循统一性、先进性、实用性、可操作性、灵活性、适应性、经济性等原则，严格按相关标准规范执行控制，进行系统软件定制二次开发，该系统包含有仓库管理、生产计划、生产过程控制、质量控制管理等功能模块模块。 目前我们伴随MES系统核电制造试点应用开发，面临着不少问题和障碍，但是随着系统开发和应用的深入，软件商成都朗速密切配合我方，克服重重困难，根据核电仪控生产现状和具体需求，从现场调研到方案定制、功能开发再到上线测试，在不断努力下完成了系统仓库管理模块第一版软件编制，实现仓库管理系统初步试用。 通过此次项目的实施，将推动和帮助核电仪控生产制造进一步完善生产管理体系，大幅提升了设计研发、小批量研制和型号批量生产过程控制和质量追溯管理能力，优化了装配制造生产管理的流程，对企业生产计划的车间执行做到了实时监控，降低了装配过程中人为因素的影响，提高了人的灵活性和车间的生产效率。为进一步积极探索核电仪控产品制造的信息化管理水平的提升以此推动产业化、市场化、国际化道路奠定了坚实基础。 MES将在我国的石化建设中发挥重要的作用，将为企业带来巨大的经济效益。 仪控生产部推进生产信息化推进MES项目伴随 该项目是基于目前RII生产运作模式，进行系统信息化生产管理部署，流程系统优化遵循统一性、先进性、实用性、可操作性、灵活性、适应性、经济性等原则，严格按相关标准规范执行控制，由成都朗速配合核电仪控生产生产现状和具体需求，如从现场调研到方案定制、功能开发再到上线测试，通过。项目验收完成后，盖勒普还将为中国商飞进一步提供系统的后期维护和版本升级服务。 包含生产设备和工位智能化联网管理系统(DNC)、生产数据及设备状态信息采集分析管理系统(MDC)和NC数控程序文档流程管理系统(NC Crib)等相关的系统集成。作为中国最大的商用飞机制造厂商，中国商飞SFC项目涉及到多个生产加工车间，实施规模大，数控设备种类多，现场布线情况复杂，各信息化系统间集成要求高，是一个富有挑战性的车间信息化项目。盖勒普团队通过与中国商飞公司SFC项目小组紧密配合，克服了种种困难，结合中国商飞的生产现状和具体需求，如期完成了从现场调研到方案定制、系统集成、功能开发再到上线测试的各项工作。项目验收完成后，盖勒普还将为中国商飞进一步提供系统的后期维护和版本升级服务。 中国商飞SFC项目的顺利验收，再一次展现了盖勒普系统产品和方案领先的技术水平和过硬的集成开发实力。通过此次项目的实施，将推动和帮助制造中国大型喷气商用客机的中国商飞公司进一步完善制造车间生产管理体系，大幅提升了设计研发、多品种小批量研制和型号批量生产过程控制和质量追溯管理能力，为进一步积极探索中国商用飞机数字化制造的信息化管理水平的提升以此推动产业化、市场化、国际化道路奠定了坚实基础。 随着信息技术的发展和普及，国外大型流程工业企业，特别是石油化工企业，均十分重视信息集成技术的应用，纷纷以极大的热情和精力，构架工厂级、公司级甚至超公司级的信息集成系统。MES是连接现场层与管理层的技术与实时信息系统，它是实施企业敏捷制造战略，实现车间生产敏捷化的基本技术手段。石化企业十分重视MES的建设，并取得了一些应用成果，本文详细分析介绍了石化企业的应用架构、主要功能及系统部署。 根据MES系统技术架构、石化企业的生产运作模式，进行系统部署。系统部署要遵循统一性、先进性、实用性、可操作性、灵活性、适应性、经济性等原则，严格按相关标准规范执行。
车间生产管理系统 一．系统分析 1。开发背景 随着制造信息化的不断深入、市场不断地发展,产品的竞争越来越激烈，市场给企业带来的压力也越来越大。企业要在激烈市场竞争中占据有利的地位,就要不断地改进自己企业管理的思想，降低产品的成本,不断地增强企业的核心竞争力,同时还要提高产品的质量以及为用户提供优质的服务. 目前，车间生产管理还主要是以粗放式的手工管理为主,这样的管理远远落后于市场以及用户对企业的要求。一个企业要想生产出高质量、低成本的产品,就必须对生产管理进行信息化，用计算机的精确管理、控制代替手工的粗放式管理，用以实现生产管理的有效性、高效率性以及低成本性. ２。需求分析 随着我国经济的发展，中小企业大量兴起，人力成本不断上升，因此开发出企业车间生产管理系统,有很大的推广前景，在适合大企业生产社会化自动化要求的同时，也能适应中小企业的发展需要. 另一方面,我国的经济仍然处在粗放式发展方式,利用车间生产管理系统可以更好的节约物料资源，走集约型发展道路，重视科学技术的创造性作用,创造出最大的经济效益。 3。可行性分析 车间生产管理系统系统集进货、销售、库存于一体，基本上覆盖了公司进销存业务相关的各个流程。主要对单据，库存、进货、销售年月明细账和汇总帐进计算机处理，减少手工作业造成的失误；加快资金流转。 信息技术的运用已成社会发展主流，以前的人工处理缓慢，出错率高将导致企业内部沟通不畅，信息滞后,将很难为企业做出有效的决策提供有力的依据,因此,缺少及时，准确，有效的信息，企业在发展上寸步难行.所以采用现代化的手段进行企业车间生产管理必然会使企业提高工作效率。这样就极大地提高企业管理的效率，使企业走向科学化、正规化管理,从而在日益激烈的竞争中立于不败之地。 二．系统设计 1.总体设计 基础数据模块