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产品的监视和测量控制程序-21

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文件名称: 产品的监视和测量控制程序

文件编码: IMT-QP-21 发行日期: 2003/9/1 修订日期:2005/06/10 版 本: A/03 第1页 共7 页

1. 目的 叙述产品的监视和测量，确保各工序品质满足客户要求。 2. 范围 适用于来料、过程及最终产品测量和监控。 3. 定义 免检物料：按公司所提供的资源暂无能力进行判定的物料或对产本身品质影响的物料。 4. 职责 4.1 IQC负责所有来料的检验、试验及品质判定。 4.2 IPQC负责所有制程阶段的检验、试验及品质判定。 4.3 FQC负责制程结束阶段的检验、试验及品质判定。 4.4 OQC负责出货检验、试验及品质判定。 4.5货仓课负责来料与超期物料的报检。 4.6注塑课与涂装课负责生产过程产品的报检、生产过程的自检、生产异常的改进。 5. 作业程序 5．1 来料的测量和监控 5.1.1 货仓课接收来料时，核对来料的品种、数量、规格、供应商后，由收货人 员通知IQC检查。 5.1.2 IQC依据MIL-STD-105E AQL允收水准或客户特殊要求进行抽样。 5.1.3 IQC接到货仓课的检验通知后依据相关的技术文件、样板对来料进行检验， 并将检验结果记录在《IQC来料检查报告》上。 5.1.4 IQC根据检验结果判断此批来料是否合格，若来料合格，IQC须于其包装/标 签上盖“IQC PASS”印盖通知货仓入库，若不合格则对产品进行保留，并填写《来料品质异常反馈通知书》，通知供应商并追回供应商完善附件， 不合格品依《不合格品控制程序》执行。 文件名称: 产品的监视和测量控制程序

文件编码: IMT-QP-21 发行日期: 2003/9/1 修订日期:2005/06/10 版 本: A/03 第2页 共7 页

5.1.5 若生产急用，来不及检验的来料，由生产部发出《来料紧急放行申请书》，经 生产部课长/部长、品管部长、采购部长及厂长批准，由IQC作好《IQC紧 急放行记录》，并于其标签上注明“紧急放行”标识，紧急放行的原则上小 于来料总数。IQC需对紧急放行的来料留样做检查，发现问题及时通知品管 部长，由品管部依据有关记录和标识从生产现场收回放行的物料，并进行 处理。 5.1.6 如物料在生产过程中发现品质问题时，按《不合格品控制程序》处理。 5.1.7 供应商的品质跟进和控制 5.1.7.1 对于不合格批量，IQC要将不合格批之《IQC来料检查报告》副本交于 供应商要求其回复永久改善措施(参考《不合格品控制程序》处理)。 5.1.7.2 IQC可依据《供应商评审控制程序》和《纠正预防和改进措施控制程序》对其采取措施。 5.1.8 免检物料：由IQC贴上“IQC免检”标签以示识别，免检物料归存于 “免检物料清单”中，每月更换一次。 5.1.9 经检验不合格品，若以特采方式允收时，加盖“IQC特采证”。 5．2 过程监视与测量 5.2.1 注塑产品过程测量和监控 5.2.1.1 产品批量生产或生产条件变更(如换机台、换线、模具更改、物料变更等)。 在正式生产前，IPQC班长以上人员阅读工程部拟定的产品检查标准书，并参 考客户认可之样板，了解产品品质要求，对产品进行首件确认，并记录在《首 件检验报告》上，若合格则签样,并将《首件检验报告》和样板存放于生产现场，作为生产和检验的指导。 5.2.1.2 正式生产时生产操作员需按作业指导书之规定要求，对每件产品进行自检， 不良品记录在相应的报表上，并及时对合格品包装入箱，贴上标签。 文件名称: 产品的监视和测量控制程序

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5.2.1.3 IPQC参考相关作业指导书进行巡机检查，巡机检查每小时一次，有关的 记录需填写在《IPQC检查报告》上。 5.2.1.4 生产人员每2小时将所生产的且经IPQC PASS的产品送往FQC处检验， FQC参考相关的作业指导书及客办对产品进行抽检，并将检验结果记录于 《 QC每天抽检报告》中，若检验合格，则加盖“FQC PASS”章后交下 一道工序，若检验结果不合格，按《不合格品控制程序》进行。 5.2.1.5 经IPQC检查合格之产品，盖上“IPQC PASS”印盖后交于下一道工序作业， 如不合格，则IPQC相关人员须及时采取措施： ● 不影响外观、功能等的轻微不合格，IPQC须及时通知生产人员注意，并 视具体情况作出改善行动。 ● 重大品质问题(规格不符、用错料、大批量报废、严重外观缺陷等)出现时， IPQC须将其记录于《IPQC检查报告》上，IPQC班长须及时签不合格样 板并填写《内部品质异常反馈报告》予生产部相关技术人员，要求立即改 善。有关的不合格产品，则按《不合格品控制程序》要求处理。 5.2.2 涂装课产品过程监视和测量 5.2.2.1 涂装课操作人员在生产过程中根据检测要求参考产品作业指导书进行自检， 发现不良情况及时与相关技术人员联系，要求立即改善，对生产完成的产 品，生产部检查员对产品进行检查，完成后再包装由OQC进行检查。 5.5.2.2 涂装课产品过程监视和测量的IPQC和FQC操作方式同注塑课一致。 5．.3 产品的最终检验与试验 5.3.1 经IPQC/FQC检查合格的成品，在入库前均交OQC进行检验与试验。 5.3.2 OQC依据以下资料对产品进行检查： ● 作业指导书 ● 客户样板/工程样板 文件名称: 产品的监视和测量控制程序

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OQC应记录检查结果，并填写在《OQC出货检查报告》或客户指定的出货检查 报告上。 5.3.3 OQC根据MIL-STD-105E AQL允收水准或客户指定抽样标准。 5．4 OQC检查合格的成品，须在标签上盖OQC PASS印盖，并通告生产部入库，若不 合格，按《不合格品控制程序》处理。 5.4.1对于以下情况，货仓需要发出《重检通知单》通知品管部重检： ● 库存和有物品本身有效期超过6个月的成品和物料。 ● 货仓课仓务员发现成品和物料有异常或任何不适用（包括客户退货）时。 OQC、IQC依据4.1，4.2，4.3执行，结果记入《重检报告》。 6. 相关文件 《不合格品控制程序》 （文件编码：IMT-QP-22） 《供应商评审控制程序》 （文件编码：IMT-QP-10） 《纠正预防和改进措施控制程序》 （文件编码：IMT-QP-24） 7．流程图 7．1来料测量和监控

IQC检查

盖IQC PASS印盖 记录 入库

盖IQC退货章

采购 不合格报告

不合格报告 ……核对品名、规格、数量等 生产部门申请

生产部/品管部/PMC/厂长批准

IQC盖“紧急放行”印章 物料发入使用

供应商来料 货仓暂收 文件名称: 产品的监视和测量控制程序

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7．2过程的监视和测量 7.2.1注塑IPQC流程图 IPQC准备标准和样板 生产部试产

班长首件确认 大量生产

IPQC巡检 生产自检 结果 生产部试产

生产部改善

OK NG

OK NG 文件名称: 产品的监视和测量控制程序

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7.2.2 涂装产品品质控制流程图

7．3 产品的最终检验与试验 生产准备标准和样板

试产/调试

班长首件确认 大量生产 生产自检/IPQC检验

结果 FQC 包装

生产部改善 NG NG OK

OK

OK

生产部 注塑课成品 涂装课成品 OQC准备资料

QE工程师确认 主管审核

入库出货

OQC保留 OQC检验

NG 不合格报告 OK NG 文件名称: 产品的监视和测量控制程序

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8. 使用表格 《IQC来料检查报告》 （表格编码：IMT-QA-05） 《紧急放行申请书》 （表格编码：IMT-QA-15） 《IQC紧急放行记录》 （表格编码：IMT-QA-16） 《IPQC检查报告【注塑】》 （表格编码：IMT-QA-01） 《IPQC检查报告【二次加工】》 （表格编码：IMT-QA-03） 《首件检查报告》 （表格编码：IMT-QA-11） 《来料品质异常反馈通知书》 （表格编码：IMT-QA-09） 《内部品质异常反馈报告》 （表格编码：IMT-QA-06） 《OQC出货检查报告》 （表格编码：IMT-QA-04） 《 QC每天抽检报告》 （表格编码：IMT-QA-34） 《客户退货检查报告》 （表格编码：IMT-QA-07） 《重检通知单》 （表格编码：IMT-QA-17） 《重检报告》 （表格编码：IMT-QA-18）

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产品的监视和测量控制程序

产品的监视和测量控制程序

1. 目的通过对原材料、半成品及成品进行规定的检验或试验，确保未经检验和不合格的产品不投入使用、加工和出厂。

2. 适用范围适用于进厂原材料、半成品及成品的检验和试验。

3. 职责品检部负责原（辅）材料、生产过程巡检及成品的检验和试验工作；4. 内容4.1 进货检验和试验4.1.1 品检部编制《原材料检验规范》，由品检部人员对来料进行检验后填写《原材料检验记录》；4.1.2 当品检部认为有必要时，应要求供方提供产品出厂检验记录或其它有关合格证明；4.1.3 常用的质量稳定的辅料，质检员对其进行验证，合格即办理入库和发放车间使用，不合格则应按《不合格品控制程序》进行处理，并作好标识和隔离；4.1.4 新渠道购入的原材料须先经小样检验、工艺验证及试用均合格，方可批量购入使用；4.1.5 原材料到货后，仓库应通知质检员进行检测或验证，合格后方可办理入库及领用。

不合格，由综合部处理；4.1.6 对因生产急需在验证前放行时，由综合部填写《紧急放行申请单》，经质检员认可，品检部负责人审核，批准才能紧急放行。

品检部、生产部要作好质量跟踪并作好标识，以保证一旦发现不符合规定要求时能立即追回和更换，并保存好有关记录资料；4.1.7 紧急放行物资的剩余部分仍需进行验证。

在随后的验证中发现不符合规定要求及跟踪过程中有异常情况，应及时通知生产部和综合部采取相应措施；4.1.8 原材料投入使用后，仓库应作质量跟踪，做好质量信息反馈。

4.2 生产过程的检验和试验4.2.1 生产班组使用的原材料，必须是经检验合格的原材料，否则不能投入使用；4.2.2 各工序操作员根据工艺和质量要求，核对上工序流转下来的半成品型号、规格等是否符合要求；4.2.3 品检部质检员根据工艺和质量要求，检验各生产操作者人员生产的产品及工艺记录是否符合要求；4.2.4 在生产过程中发现原材料或上工序流转下来的半成品有质量问题应通知质检员复检处理；4.2.6 对因生产急需在质检完成检验前放行时，由生产部填写《紧急放行申请单》，质检员认可，品检部负责人批准后方可例外放行。

产品监视和测量控制程序

产品监视和测量控制程序

产品监视和测量控制程序1 目的对产品的特性进行测量和监视，以验证产品的要求得到满足。

2 范围适用于采购产品的进货检验、中间产品的过程检验和最终产品的出厂检验。

3 职责3.1 质检部负责编制各类检验规程等文件并组织实施各类检验和验证。

3.2 生产操作者负责对生产的产品质量特性进行自检。

3.3 质检部长审批“紧急放行”“例外放行”和“追溯”。

3.4 经营部负责对顾客方的追溯。

4 程序要求4.1 检验员必须参加业务培训学习，取得资格认可后，由公司授权上岗，并发给检验专用印章。

4.2 进货检验和验证。

4.2.1 进厂的重要零部件由专职检验人员和授权的其他人员，根据厂家的质量检验单及公司《原材料检验规程》进行检验或验证，并填写《采购物资验证记录》，经检验验证合格的物资由仓库保管员负责接收入库并明确标识。

4.2.2产品中使用的外协件，由专职检验人员按图纸或技术要求进行检验或验证。

4.2.3 对购进的一般辅助材料，接收人员核对发货单，确认物资的名称、规格、数量无误后，经外观抽样检查合格后则填写《采购物资验证记录》以示验证合格。

4.2.4 对初次采购的样品，由专职检验人员会同技术人员共同检验，必要时总经理参加并提出相应意见。

4.2.5 对某些性能不能检验的产品，如塑料件的变形等，需通过安装使用进行验证。

4.2.6 对进厂的原辅材料，确认有明显质量问题时，应及时将该批原辅料放入不合格品区域内，并通知采购人员与供方协调处理或办理退货。

4.2.7 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，一般物资可申请“紧急放行”，质检部长在进货标识卡上加盖“紧急放行”印章，检验员在验证记录备注中作出相应记录后紧急放行，涉及重要安全要求的物资不允许紧急放行。

4.3 过程产品的检验和试验。

4.3.1 检验员按照与受检产品质量有关的文件实施过程检验，过程检验应严格执行《工序检验规程》，同时做好各工序原始记录，对检验合格的工序在《随工单》上加盖检验员印章后方可转入下一道工序。

监视和测量控制程序

监视和测量控制程序

f）产品实现过程的监视和测量按《生产和服务的提供控制程序》的规定执行。

g）质量管理体系运行的有效性的测量通过定期的内部质量管理体系审核来进行，详见《内部审核控制程序》的规定。

h）销售部对顾客满意度测量按照《顾客满意度控制程序》执行,并汇总上报管理者代表。

i）对各部门测量结果未符合预定目标的、产品实现过程的监视和测量中发现的重大的或重复发生的问题应由管理者代表组织采取纠正措施；发现的潜在的问题应由管理者代表组织相关部门分析原因，采取预防措施。

纠正预防措施应在发现不符合之日起一周内整改完成。

4.2产品的监视与测量4.2.1材料/外协件检验原辅材料、零部件进厂后，品保部分别依据图纸、技术质量检验等文件资料要求进行检验，并将检验结果填入进料检验记录中，没有检测能力的检验项目，应将供方提供的检验报告/质保书附于检验记录之后，合格后由仓库依据《采购控制程序》实施入库，检测不合格则依据《不合格品控制程序》执行。

对于生产急则来不及检验的材料/外协件，须紧急放行的则由品保部经理签名认可后，检验员作“紧急放行”标识后由仓库办理入库作业，以便日后发现不符合要求时可予以追溯。

4.2.2过程检验品保部检验员分别依据图纸、作业指导书、产品技术标准等文件资料以及封样的标准样品，对生产过程中的各个主要工序实施巡检和抽检，填写巡检和抽检的制程巡检记录表；检验员应按《标识和可追溯控制程序》中有关产品检验状态标识的规定做好检验状态标识。

只有经品保部检测合格的产品才能转序或入库。

4.2.3成品检验品保部依据产品图纸、产品技术标准等文件资料以及封样的标准样品对成品进行检验，将检验结果记入《产品出厂检验报告》中，检验合格的产品方可入库和出货，否则依《不合格品控制程序》处理。

4.2.4品保部将每月的检验不良状况汇总制成质量月报表，用于资料分析来实施持续改进。

4.2.5相关质量记录则依《质量记录控制程序》作业。

4.2.4性能测试技术部根据产品技术规范要求编制《产品实验计划》，实验室按期对原材料、零部件、成品进行相关的的性能测试，编制检测报告。

产品的监视和测量控制程序

产品的监视和测量控制程序

1、目的对原辅材料、生产过程的半成品、成品的特性进行监视和测量，以确保符合规定的要求。

未经检验合格的成品不得放行和交付顾客，未经测量的原辅材料未经有关人员批准不得放行使用。

2、适用范围本程序适用于原辅材料、半成品、成品的监视和测量。

3、定义：无。

4、职责4.1 质检部负责本程序的归口管理，负责：a.进货检验规程、验收准则、检验规程的制定；b.实施原料、成品的质量检验；c.签发成品质量证明书；4.2 生产部负责原辅材料的分类，制定原辅材料的验收准则。

4.3 质检部负责原料和成品的检验，并提供有关产品标准（包括检验标准）的最新版本。

5、控制程序5.1 产品监视和测量的策划5.1.1 质检部应对原材料、成品的监视测量进行策划。

确定进行监视、测量的范围。

5.1.2 母线在规定的检验完成前不得转入放线工序。

5.1.3 编制各类检验文件，明确检测点，规定检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据及使用的检测设备等。

5.1.4 质检部根据工艺控制的要求确定产品生产过程的测量控制点、监测频次和监测项目。

5.2 原辅材料的监视和测量5.2.1 原辅材料进公司后，对A类原材料，供销部通知质检部进行进货检验验证，质检部接通知后实施验收检验验证，作好《进货检验/验证记录》。

5.2.2 对B类、C类原辅材料由库房管理员验收，验收内容包括：原材料名称、生产厂家、数量、生产日期或批次、合格证等，并填写《进货检验/验证记录》。

5.3 生产过程对产品的监视和测量5.3.1 生产过程对产品的监视和测量由生技部操作者自检和质检部检验员专检相结合；5.3.2 生技部各车间各岗位按《质量控制点文件》要求对本岗位的产品进行监视测量，质检部对冷轧带肋钢筋成品进行抽检。

5.4 成品的监视和测量5.4.1 成品按生产的批号进行抽检。

质检部检验人员按检验规则组织成品检验，出具公司《检验记录》一式三份，经质检部部长审核后，一份质检部留存，一份送生产部办理移库手续、一份送供销部。