管道设计安装验收说明

管道设计安装验收说明

一、设计依据：

本设计依据华光新动力环保科技股份有限公司与辽阳石化签订的脱硝技术协议。

二、设计范围：

1.负责设计的范围：东莞玖龙锅炉脱硝氨供应管路及其他管路（蒸汽、压缩空气、氮气等管路）。

三、设计遵循的标准、规范、规定：

1.《石油化工企业设计防火规范》GB50160-2008

2.《压力管道规范-工业管道》GB/T20801-2006

3.《工业金属管道设计规范》GB50316－2000（2008年版）

4.《工业金属管道工程施工规范》GB50235－2010

5.《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184－2011

6.《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236－2011

7.《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683-2011

8.《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

9.《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D0001-2009

10.《化工管道设备、外防腐设计规定》HG/T20679-1990

11. 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》（SH3022-1999）

12．《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG20203-2000

13.《压力管道安全管理与监察规定》劳部发[1996]140号

14.《特种设备安全监察规定》国务院第549号令

15.《压力容器、压力管道设计许可规则》TSG R1001-2008

16.《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264－1997

17.《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB 50126－2008

18.《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB 50185－2010

19.《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231-2003

20. 《石油化工静电接地设计规范》(SH3097-2000)

四、工艺及系统说明：

1. 管道设计参数

本工程管道设计参数见“系统管路图”（图号：WHEC1332-302、303、304、308系列图纸）。

2. 工艺说明 液氨由槽车卸至液氨储罐，经管道输送至蒸发器进行气化。经缓冲罐及厂区管路将氨气输送至炉区使用点供应，经过调节阀、流量计、及其他阀组，定量喷入氨气空气混合器，进而通过喷氨格栅均匀喷入反应器内。

3.与工艺有关的设计说明及装置开、停车的原则说明

（1）本工程涉及压力管道的设计应符合《压力管道规范-工业管道》GB/T20801-2006的规定。

（2）对于制造厂成套设计的设备或机器所属的管道、电力行业的管道应按照相应规范设计。

（3）装置开、停车应按照企业相关开、停车规范进行开车前的准备工作、单机试车、联动试车及化工试车，并且应符合企业相应HSE管理制度及国家现行相关规范进行。

4.工艺相关的安全设计说明

（1）主要物料的输送采用密闭输送，即压力输送的方式。在流速控制上，对于气氨: 3~10m/s。

（2）气氨为有毒气体，当与人体皮肤、眼睛接触会引起灼伤；过量吸入会导致窒息。

（3）为保证装置的安全生产，应按GB50493-2009《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》规定，调节阀组旁设有毒气体检测器，气体报警显示设在控制室。

五、设备布置设计说明：

1.设备安装及验收注意事项

（1）本工程设备应有制造厂产品质量合格证，经设备验收人员验收后，根据工艺设备一览表、设备布置图及土建设备基础图仔细核对基础尺寸及管口方位后方可进行施工。泵、压缩机等设备安装工程的施工、单机试车及验收应符合《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG20203-2000的基本技术要求，此外还必须执行现行的专项化工机器施工及验收规范及机器技术文件的规定。

（2）在施工过程中，要有专人负责对预留孔、预埋件尺寸进行认真核对，如发现差错，及时与设计人员联系。

（3）与设备相关的配管、电气、仪表、防腐、保温等专业工程，应按照设计技术文件及相关的国家现行标准、规范进行施工及验收。

（4）设备安装工程中的安全技术、劳动防护、环境保护及消防等要求，应按国家现行标准、规范中的相关规定执行。机器安装中应用的计量单位制和计量器具、仪器、仪表和设备，必须执行国家现行计量法的规定；其精度等级不应低于被检测对象的精度等级。

（5）施工过程按照《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG20203-2000中施工准备、机器的安装、清洗与装配、附属设备及管道的安装及预试车工作以及交工文件进行。

（6）现场设备安装焊接工程施工与施工质量验收应分别符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236－2011及《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683-2011。 六、管道安装及验收：

1. 工艺金属压力管道的施工及验收应符合《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D0001-2009、《压力管道规范－工业管道》GB/T20801-2006，并达到《工业金属管道工程施工规范》GB50235－2010和《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184－2011的规定。

（1）工业金属管道安装应根据工艺流程图、工艺技术要求以及管道平面布置图，并根据有关规定、标准进行施工（包括制作和安装）。管道安装所采用的管道元件都应有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。阀门检验试压应符合《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010第4.2节规定，另外安全阀校验还应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，并做好记录、封铅，并应出具校验报告。阀门壳体压力试验和密封试验，用于GC2 级管道的阀门，应每批抽查10 % ，且不得少于1个；用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5 % ，且不少于1个。不锈钢阀门压力试验和密封试验中，水中氯离子含量不得超过25*10-6(25ppm)。

（2）管道选用无缝钢管。碳钢（20#）的标准为国家现行GB /T8163。不锈钢管（0Cr18Ni9）的标准为现行GB/T14976。各种法兰、管件及紧固件按照国家现行HG/T 20592~20614中的规定选取，并有制造厂的合格证。安装前应外观检查，并将内部清洗干净，不得有杂质。

（3）管道焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊盖面，碳钢管（20#）的焊丝型号H08Mn2SiA；不锈钢管（0Cr18Ni9）的焊丝型号H0Cr21Ni10；壁厚大于3mm的管道对接时焊缝应坡口，坡口形式、尺寸应符合相应施工及验收规范的要求。

（4）管道应全部进行外观检查，现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测，射线检测的技术等级不应低于AB级。

射线检测抽查数量：液氨、氨气、放空、废水管道的焊缝为《工业金属管道工程施工质量验收规范》(GB50184－2011) II级焊缝检查等级，射线检测抽查比例不小于20%，焊缝质量的合格标准不得低于JB/T 4730中规定的Ⅱ级；氮气管道的焊缝为Ⅳ级焊缝检查等级，射线检测抽查比例不小于5%，焊缝质量的合格标准不得低于JB/T 4730中规定的III级；工业水管道的焊缝为Ⅴ级焊缝检查等级，射线检测抽查比例无要求，焊缝质量的合格标准不得低于JB/T 4730中规定的III级。

（5） 除设计文件另有规定外，现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、支管连接焊缝（对接式支管连接外）和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道的连接焊缝，以及管道上的其他角焊缝，其表面应进行磁粉检测或渗透检测。不锈钢管道采用渗透检测，碳钢管道采用磁粉检测。焊缝质量合格标准不应低于国家现行标准《承压设备无损检测 第4部分 磁粉检测》JB/T4730.4和《承压设备无损检测 第5部分 渗透检测》JB/T4730.5规定的I级。检验数量与相应的射线检测比例相同。

（6）氨系统管道安装完毕后，应用压缩空气对管道进行分段排污，并在距排污口300mm处以白色标识板设靶检查，直至排污为止。排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，系统排污后，应拆卸可能积存污物的阀门，并将其清洗干净重新组装。排污结束后向后进行液压强度试验、气体泄漏性试验。压力试验顺序为液压强度试验，吹扫或清洗，气体泄漏性试验。压力试验前确认管道壁厚达到要求，方可进行压力试验。

①、液压试验介质为清洁水，试验压力为设计压力的1.5倍。液压强度试验时，安全阀应卸除，必须排净系统内的空气。升压应缓慢，达试验压力后，停压10分钟，然后降至设计压力，停30分钟，以不降压，无泄漏和无变形为合格，管道系统试压合格后，应缓慢降压。不锈钢或连有不锈钢管道组成件或设备的管道，在进行水压试验时，水中的氯离子含量不的超过25*10-6（25ppm）。

②、管道耐压试验合格后，应按照GB/T20801-2006的规定进行吹扫与清洗。宜在阀门前设置吹出口,否则应对阀芯与阀座采取保护措施。管道吹扫可用空气或用清水进行吹扫或清洗，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。水冲洗流速不得小于1.5m/s，水中氯离子含量不得超过25*10-6（25ppm），空气流速不得小于20m/s。管道吹扫完毕后，应保证管道内清洁干燥。

③、液氨、气氨（含放空管道）在水压试验合格后，经清洗或吹扫后进行气体泄漏性试验，试验介质为压缩空气，试验压力为设计压力的1.0倍，试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力10%时，且不超过0.05MPa时，保压5分钟，检测有无泄漏，无泄漏则再次升压至试验压力的50%，检测有无泄漏，无泄漏按照试验压力10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至达到试验压力，保压10分钟后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压。检查比例为100%。

（7）物料管道除与设备、附件等连接处或由于安装和拆卸检修要求采用法兰连接外，应尽量采用焊接连接。

（8）管道应考虑高点排气，低点排液。

七、绝热：

1．绝热应用范围

（1）气氨管路设置绝热层。

（2）蒸汽管路及其疏水管路设置绝热层。

2．绝热材料的选择

（1）本工程管道及设备的保温材料采用超细玻璃棉制品，常温导热率<0.044

W/(m•℃)，其容重30~80Kg/m3。

（2）保温结构及施工要求详见满足《工业设备及管道绝热工程设计规范》(GB50264-97)要求。

（3）绝热层外部应设保护层，保护层材料选用0.5mm镀锌铁皮或彩钢板。

（4）不锈钢管道保温时，镀锌铁丝或铁皮不得与不锈钢管有直接接触。

3．绝热施工及验收

（1）绝热工程施工前应完成设备及管道的支架、吊架，结构附件的安装，并经试压合格及完成防腐工作。碳钢管在保温前除去污垢和锈斑，再刷防锈漆二道。

（2）保温管壳应分为两层，每层厚度为总厚度的1/2，错缝包扎，接缝不得有空隙。

（3）工业设备及管道绝热工程施工应满足《工业设备及管道绝热工程施工规范》