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6S现场管理改进实践教学大纲第一次演讲站点管理简介第二讲6S管理总结第三讲正确的现场管理意识第四讲6S活动开始第五讲6S场地规划第六讲6S现场实施第七讲6S活动推广第八讲6S管理维护讲座9现场改进方法第十讲现场视觉管理讲座116S活动激励第十二讲6S活动加深第一次演讲站点管理简介（1）增值制造企业基本原则企业生存的最直接目标是创造利润。
只有利润才能维持企业的可持续发展，使企业更好地承担社会责任，履行企业使命。
为了发展，企业必须进行现场管理。
创造利润与公司的经营方式有关。
企业创造价值的最根本原因是因为围绕市场的客户需求，我们通过加工过程改变了材料的形状，大小，性质和状态，最后改变了产品的使用以满足客户的需求。
根据这种增值原则，企业的所有内部流程都是围绕这种增值目标执行的。
对它有用和有帮助的是增值工作，而对它有害的是浪费，因此我们必须精益生产。
在此过程中，有七种主要浪费，包括等待浪费，处理浪费，产品质量低劣浪费，员工操作浪费，加工浪费，库存浪费，过度制造以及过早制造浪费。
如果无法及时有效地消除这七种主要浪费的发生，将导致第八种主要浪费，即失去库存，这是客户想要的时候，我们无法提供，这将给公司带来机会损失，并影响企业的长远发展，因此围绕这个增值目标，我们将开始企业的经营管理活动。
（2）企业经营的两个关键业务流程企业的运营通过关键业务流程实现增值。
它具有两个最关键的业务流程：一个是订单执行流程，另一个是产品开发流程。
1.订单执行流程订单执行过程是根据客户进行订单审核，生产计划，物料采购，生产准备，生产组织，质量保证和物料物流分配’的订单要求。
通过此过程，可以实现及时交付。
刺激企业资金流动。
企业通过资金流获利。
例如，对于500万订单，我们需要购买200万材料。
买回后，我们将组织内部生产，这需要100万美元的内部成本。
最后，我们将把产品寄出，并退回5亿美元。
这样的过程是将现金流量转换为物料，然后再回流，然后将产品交付给客户，然后取回该订单的合同付款。
6S现场管理改善实务课件(PDF 70页)《6S现场管理改善实务》课程提纲第一讲现场管理概论第二讲 6S管理概要第三讲正确的现场管理意识第四讲 6S 活动启动第五讲 6S现场规划第六讲 6S现场实施第七讲 6S活动推进第八讲 6S管理维持第九讲现场改善手法第十讲现场目视管理第十一讲 6S活动激励第十二讲 6S活动深化第一讲现场管理概论（一）制造型企业增值的基本原理企业存在的最直接的目标是要创造利润，只有利润才能维持企业的可持续发展，使企业更好地承担社会责任，实践企业的经营使命。
企业要发展，必须进行现场管理。
创造利润和企业的经营方式有关。
企业能够创造价值存在的最根本的原因是因为围绕市场的客户需求，我们通过加工的过程，改变物料的形状、尺寸、性质、状态，最终改变产品的使用功能来满足客户的需求。
根据这样一个增值的原理，企业内部所有的流程都是围绕这样一个增值的目标来进行的。
对它有用有帮助的，就是增值工作，反过来对它有害的就是浪费，所以我们要精益生产。
在这个过程当中，有七大浪费，包括等待的浪费、搬运的浪费、产品质量不良的浪费、员工作业动作的浪费、加工过程的浪费、库存的浪费制造过多以及制造过早的浪费。
这七大浪费的发生如果不能得到及时有效地消除，就会造成第八大浪费，即缺货损失，也就是客户要的时候，我们不能提供，这样就会给企业带来机会损失，会影响企业的长期发展，所以围绕这个增值的目标，我们来展开企业的经营管理活动。
（二）企业运营的两大关键业务流程企业的运作是通过关键业务流程来实现增值的，它有最关键的两个业务流程：一个是订单执行流程，一个是产品开发流程。
1.订单执行流程订单执行流程，就是根据客户的订单需求，做订单评审、生产计划、物料的采购、生产的准备、生产的组织、质量的保证以及物料的物流的配送，通过这个过程实现准时制交货，来拉动企业的资金流动。
企业是通过资金流动来赚取利润的，例如：一个500万的订单，我们需要买200万的物料，买回来了之后组织内部生产，需要100万的内部成本，最后把产品送出去，收500万回来。
6S现场管理改善实务精讲第一讲 6S管理概要（一）6S基本内容“6S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
（二）6S各项内容的含义及实施要点整理：把要和不要的东西区分开来，处理掉不需要的东西，便于管理，便于取用，防止混乱，这样现场就比较有序化，空间就多出来了。
现场要和不要的标准是使用频度，如果员工在这个工位上来作业，随时要使用的东西，就要留下。
整顿：把需要的物品留下来分门别类，按类别去区分定置定位。
要摆放整齐，使之有序化，同时物品的基本信息要标识明确，利用标识的方法，方便员工去及时地取用，最终还要妥善保管，使生产现场一目了然。
清扫：就是清除大环境当中的垃圾、灰尘、水积、油污来保持现场干净明亮，消除安全和质量隐患。
清洁：是持续进行整理、整顿、清扫，持之以恒，创造出洁净，精密，一目了然的作业环境。
素养：是使员工养成按照规定来做事的良好的工作习惯，工作当中讲究礼节，与同事友好相处，真诚善意，轻松和谐，营造一个积极向上的人际的氛围。
安全：就是让员工按章操作，提高大家的安全意识，特别是通过加强现场改善，消除安全隐患，创造一个令人安心的生产环境，使员工在现场非常安心，能够有序的来开展作业，不会受到心理上的不适感和威胁感。
（三）现场管理标准（1）能不能在现场看到由上往下贯彻的东西，包括企业方针的和目标。
（2）能不能看到现场的管理痕迹，有了方针目标，还要到现场查看，比如在一个圆圈标示的位置里面放了个东西，就知道这处于有效的管理状态。
（3）能不能看到现场的数字，所有微观的、现场的改善，都是围绕业绩指标进行的，要有利于目标的实现，要看到数字的推移变化。
（4）能不能看到现场的改善和变化，特别是来自于员工的变化。
（四）推行“6S”的目的“6S”的核心目的是要培养员工，形成一个良好的习惯，包括要遵守公司的纪律，遵守作业的规范流程，同时做事情要讲究细节，要守时、守诺，形成一个良好的习惯，改变员工长远的人生。
第二讲正确的现场管理意识正确的现场管理意识和彻底的“6S”是企业运作的两大基础，有七个方面必须建立的正确的现场管理意识。
（一）“五项主义”1.“五项主义”的含义“五项主义”分别是现场、现物、现时、原理、原则。
2.现场、现物、现实现场是指要深入现场，包括生产现场、办公现场、销售现场、客户现场、售后服务现场，有问题第一时间去现场，没有问题也要经常去现场，去现场掌握实物、实况，就是到现场亲自来看一看到底什么情况，看一看、摸一摸，直面现实，把握事实，该取数据的取数据，该组织大家来把握现状的一定要及时行动。
把握现状以后，对出现的问题，要分析和解决它，这个时候就需要遵循原理、遵守原则，遵循原理是指要找到事物的内在规律、逻辑关系、因果关系，因为只有把握住了这个规律，才能找到真正的原因在哪里，采取的对策才会切实有效，而在解决这些问题、实施对策的过程当中，做事情是有方法、有讲究的，所以要遵守原则，这个原则是指我们做事情的行为准则，五项主义要达到的目的就是立足解决问题，防止不良再次发生。
（二）“6S”“6S”不只是一项管理活动，首先意识层面要有“6S”的意识，要有整理、整顿的意识，清扫、清洁的意识，要有素养、安全的意识，这个地方的意识会决定我们对待“6S”和其他相关工作的基本态度，而且“6S”也确确实实在意识层面也是一样存在的，所以“6S”首先是意识层面的意识到位，后面的“6S”才能抓到位。
（三）问题就是机会我们要建立问题的意识，问题就是机会。
问题说明我们做得不好，也就意味着我们可以做得更好，所以问题是改进的机会，问题也是教育人的机会。
出现问题了，通过分析和解决，通过这个过程来提高我们的能力。
解决问题的过程也就是培养人的过程，所以不要怕问题，发现问题以后要正视问题、衡量问题、解决问题。
（四）把问题当问题对待1.如何对待问题只是正视问题还不够，还要学会把问题当问题来对待，工作当中做到发现问题要着急，因为这个问题发生，它有影响（损失后果），我们马上行动，做到不着急，要心中有数，通过这个过程来提高能力，这个时候我们就能够比较淡定，处变不惊，去有序的解决问题。
2.处理问题遵循的原则（1）用数字来衡量问题的状况。
（2）要标准驱动行为。
（五）改善无止境在工作当中要永远追求更好，追求进步，今天要比昨天做得更好，明天要比今天做得更好，要追求改善无止境。
（六）标准化作业标准化作业是指员工遵守作业规范来实施作业就能保证质量，就能保证安全、保证效率，所以一定要员工遵章守纪，遵守规范的前提就是企业、干部要能够提供一套好的优化的作业标准给员工，让员工按照这个标准能够确保我们的作业效果。
在现场一定要有标准化的意识，每一次做了改善以后，要让员工能够从改善得到的一个有效的对策转化成日常的标准化作业要求，自然就要进行规范，纳入标准系统，修订作业标准，所以标准化是重要的工作意识。
（七）全员智慧经营要发挥每个员工的聪明才智来参与班组管理车间管理，推动相关的现场改善，因为员工每一天在现场接触大量的信息，重复相同的劳动，相同的工序作业，他对现场是最了解的，很多问题要善于抓住员工的心理，调动大家的积极性，利用大家的经验和聪明才智来推动相关问题的解决，大家都有这种意识和能力了，我们现场很多问题自主发现、自主改善、主标准化、自主的去遵守，所以这些基本的意识是我们工作当中必须建立的。
第三讲 6S 活动启动（一）“6S”活动推进的四步骤企业要开展“6S”管理活动，必须遵循一些基本的步骤，通常来说，企业导入的过程有四个阶段，分别是启动、实施、改善和标准化。
１.启动阶段在启动阶段，首先必须了解什么是“6S”，通过基础培训了解“6S”以后，对公司的现状要做对照检查，发现差距，同时在有条件的情况下，通过参观“6S”优秀企业，做一个外部交流，横向对比也容易发现不足，发现差距，从而对“6S”以及现场改善的必要性、紧迫性形成共识，在这个基础上建立公司的推进体制，也就是说公司的“6S”推行组织应该怎么做，应该划定哪些责任区，明确哪些责任人。
２.实施阶段这个阶段就是要导入“6S”，要通过样板工程的方法，对比现状，就会产生个别改善。
企业在导入阶段不要全面铺开，先创造一个局部的变化，由点到面。
３.全面铺开阶段第三个阶段就要全面铺开，全员行动，全面进行改善，通过导入“6S”发现问题，推动问题解决，同时要导入周检、月检和月度评比的机制，而且做到奖优罚劣，推动相关问题的解决，推动现场亮点的创造，这样就形成了一个全面的效果。
４.标准化阶段通过这个过程，创造变化，改善现场，同时把“6S”管理活动跟相关的质量管理，设备管理，效率管理，标准化管理结合起来，做到让员工容易遵守，而且使员工形成良好的习惯，形成一个自主改善的一个状态，通过把这一个过程，固化成企业的制度，企业的标准，形成公司今后长期的一种改善机制。
（二）“6S”活动动员“6S”导入的初步阶段，要做动员大会。
大会的内容包括公司经营的方针与目标，在公司经营方针、年度目标的指引下，结合现场管理、基础管理、班组建设的重要性，开展“6S”活动的目的和意义，以及具体的推进安排和推进要求，动员大会需要高层领导出来讲话。
（三）进行有效的“6S”基础培训动员大会后就要进行基础培训，组织培训第一个阶段要覆盖到班长以上干部，第二个阶段要覆盖到全员。
培训了解什么是“6S”，“6S”到底有哪些重要作用，怎么去操作，之后在必要的时候，转化成企业的内部培训。
（四）实施对比检查发现差距只有培训还不够，了解了“6S”，还应该到现场组织对照检查。
对照检查由干部带队，全员参与找出问题，找出差距。
（五）使全员认识“6S”的重要性并建立紧迫感除了培训对照检查，还应该有条件的组织一些外部参观，可以以就近为原则，参观同行，参观本地的优秀企业，参观做得好的供应商，参观客户，通过参观以后畅谈感想，明确方向，同时做出计划，落出相关的行动。
（六）组建有推进力的“6S推进组织”成立公司层面的“6S”推进组织，这个小组通常要高层挂帅，职能推动，中基层落实，而且是责任到人。
（七）有效划分责任区域以责任到人责任区明确出来了后，要有个责任牌，标明责任人和责任区域，从大区域到细致区域，甚至为了落实好“6S”，每一个车间班组内部要责任到人，在公司层面就只是管到具体的6S责任区就行了。
（八）宣传造势营造“6S”气氛营造氛围引起全员共识是推进“6S”的一个重要阶段，这个阶段做得好，容易调动大家的参与，第一个阶段做好了，第二、第三个阶段要持续跟上来，怎么做样板工程，怎么做“6S”的规划，怎么做局部的细节实施，通过掌握相关的科学的改善工具，来创造亮点，创造变化，通过创造变化以点带面来真正去导入“6S”管理活动。
第四讲“6S”现场规划（一）“6S”规划与实施原则1．规划和实施的基本原则“6S”的现场规划的基本原则包括：（1）横平竖直，美观大方，讲究的是一个方方正正，很规矩的布局方式。
（2）干净清爽，一尘不染，追求洁净度的效果。
（3）看得舒服，做得舒心。
（4）创造环境，环境育人。
2.怎么做规划要提高整个生产的物流效率，使现场有序化，一定要对流程线路进行分析，把一个产品从前到后的生产过程，每一个步骤相应的加工环节、加工工序、设备的区域、中间材料半成品，成品放在什么地方，把它的流动路线给它划出来。
（三）“6S”整体规划的六大内容1.做整体规划要遵循的六大原则1）缩短物料搬运和行走路线：物料搬送的路线越短越好，人员行走的路线越短越好，要想办法缩短我们的搬运路线，行走路线。
（2）禁止孤岛加工：尽可能减少某一个产品在一个地方要加工成千上万，尽可能分离到各条生产线，做流线化的生产。
（3）尽可能减少物料在中间的停滞：很多的时候停滞是跟生产组织，物料布局，甚至跟生产线的能力不平衡有关系，所以要消除这种停滞，这样占用的空间会更小，员工搬运的工作量也会更小。
（4）消除重叠停滞：要消除重叠停滞，行走的路线重叠要消除。
（5）消除交叉路线：物料搬运过程当中，尽可能减少交叉的情形，做到顺畅流动。
（6）禁止逆行：尽可能减少物料的交叉逆行，以免造成空间的浪费，物料的阻滞。
要遵循流程路线经济原则，来推动现场的具体改善。
2.如何改善现场的布局1）改变加工与检查的顺序；（2）进行前后工序的平衡；（3）产能跟销售要平衡；（4）想办法改善停滞；（5）改善搬运3. 6S整体规划的六大内容利用工业工程的程序分析的方法来提高效率后，接下来进行实操的规划，共有六大内容：物流的路线、现场的作业体系、作业配置、目视管理、企业文化、功能区域。
第五讲 6S现场实施(一)“6S”现场实施九大要点1.方针展示：在做“6S”的时候，现场一定要能够体现公司到部门的一个管理的思想。
2. 展现信息：每一个部门，一个车间，甚至是一个班组，现场要有适当的看板来展现这个部门的管理信息，业务信息。
