6S管理及现场改善

6s现场管理第一篇范文：如何做好6S和现场管理如何做好6S和现场管理从小事做起，从自我做起，认真、讲究的做好每一件事总则：一、为了创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境；为树立公司整体形象，加强和规范企业管理行为，造就和培养一支纪律严明、素质过硬的员工队伍；为了使公司管理及文化建设提升到一个新层次。

促进公司持续、稳定、健康发展，特制定本管理制度。

二、本制度适用于司全体员工。

“6S”的三原则（一）自我管理的原则（二）勤俭办厂的原则（三）持之以恒的原则“6S”具体内容整理（Seiri）一：将现场物品加以分类（不使用的、偶尔使用的、和经常使用的）1、把不用的清理掉；改善和增加作业面积，提高工作效率；2、把偶尔用的东西摆放到指定位置；减少磕碰的机会，保障生产安全，提高工作质量；3、把经常使用的东西存放在容易拿到的地方。

二：工作现场也整洁、卫生和有序1、过道上绝对不允许堆放任何东西；现场整洁、无杂物；2、将工作、办公用品摆放整齐；3、改变作风，提高工作情绪；消除管理上的混放、混料等差错事故。

整顿（Seiton）三：人、事、物要加以定量和定位1、工作区，物品放置区，通道设置也明确标识；2、现场所有物品要按规划合理放置；3、通道畅通，通道上不能放置任何物品。

四：现场也整洁，物品摆放要科学合理，利于工作1、仪器设备，工模夹具以及工作台要摆放整齐，按规定编好编号并对应放置；2、物品要摆放在规定的地点和区域，便于寻找，消除因混放而造成的差错；3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别；4、生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

清扫（Seiso）五：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人1、地面，墙上要随时打扫干净，无灰尘和乱杂物；2、工作台要清扫干净，无灰尘；仪器设备、工模具要清理干净；3、各部门或个人的工作区域在上下班之前一定要进行整理清扫，随时保持厂区整洁；4、每个员工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污。

生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。

2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。

4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。

4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。

4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。

4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。

4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。

4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。

生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。

4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。

车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。

4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。

4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。

4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。

4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。

4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。

6s整改措施（文章一）：6S实施整改方案6S实施改善方案（一）、目的：为提高公司的现场管理水平和管理效益，创建良好的企业形象为彻底改善公司现场脏、乱、差、等现象，结合生产实际需要。

确保生产现场整洁.顺畅.安全为目的。

特制定以下方案一；（二）、6 S的基本内容；整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。

目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用快捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 清洁：形成制度，贯彻到底; 素养：养成习惯，以人为本; 安全：安全操作，生命第（一）、因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

（三）、“6S活动实施改善小组”组织架构及工作职责。

3.（1）、“6S活动实施改善小组”工作职责。

3.（2）、组长：负责此次6S改善工作的方案制定及部署监督等各项工作。

3.（3）、副组长：负责各项要求规定细则实施与推进并督促考核改进。

6S管理与现场改善课程背景：以“整理（Seire）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”为主要内容的“5S 管理”是企业现场管理绝对之基本，它着重于提升现场管理水平和提高人员的素养，充分整合了企业现场管理中的技术工具，成功地发展成为一种新的企业业绩与竞争力提高的管理模式，因此倍受众多企业的关注。

它来源于日本，并为日本企业迅速崛起、奠定了经济大国地位，发挥巨大作用。

随着5S管理的推进，安全（safety）有效的融入该体系中，形成了6S管理体系。

6S是基于如何提升效率，减少不增值活动而产生的，被不同行业、不同规模、不同性质的企业竞相引进的现代工厂管理制度。

随着世界经济的发展，6S已经成为工厂管理的一股新潮流，它同时也是生产现场管理的基石。

虽然6S管理的思路简单朴素，看似很容易推行，但如果没有经过系统的培训和指导，却很难抓住其中的关键，经常会出现不得要领的现象，无法发挥6S的巨大作用。

本课程从质量、成本、交货期和人、机、料、法等方面为企业提供管理思路﹑帮助生产经理切换管理视角﹑改善管理工具﹑最终提高工作绩效。

达到理论转化为实践，学以致用的培训目的。

课程收益：1. 解读、跟进世界级典范企业6S 管理的成功范例2. 帮您掌握6S 的跟本内涵及基本原理3. 掌握有效6S 推行方法和实施技巧4. 掌握推进6S 管理要点，从管理中获益5. 掌握实施6S 管理工具6. 提高员工素质，激发工作积极性，造就优秀企业文化7. 了解如何利用6S管理手段有效消除现场浪费课程提纲：课程导入：1.学员热身，建立学习团队2.介绍课程内容3.课程导入案例讨论第一部分：6S－卓越现场管理的基础1.工厂中常见的现场管理问题1.1.仪容不整的工作人员1.2.机器设备放置位置不合理1.3.机器设备保养不当1.4.原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放1.5.工夹具、量具放置不规范1.6.通道不明或被占1.7.工作场所脏污1.8.案例：某世界500强工厂的问题2.解决问题的良方－6S管理2.1.6S的定义及要求2.2.实行6S管理能给我们带来什么？2.3.6S的历史2.4.6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系2.5.6S的关键点及意义2.6.6S不仅仅是打扫卫生第二部分：6S实施方法与工具1.整理的推进重点1.1.整理的涵义和目的1.2.推进整理的要领1.3.红牌作战实战1.4.定点摄影实战1.5.推进整理的步骤2.整顿的推进重点2.1.整顿的涵义和目的2.2.整顿的重要作用2.3.推进整顿的要领2.4.目视管理实战2.5.定置管理实战2.6.推进整顿的步骤3.清扫的推进重点3.1.清扫的涵义和目的3.2.清扫的作用3.3.推行清扫的要领3.4.死角与污染源处理3.5.推进清扫的步骤4.清洁的推进4.1.清洁的涵义及其作用4.2.推进清洁的要领4.3.点检表的使用4.4.推进清洁的步骤5.修养推进的重点5.1.修养的涵义和目的5.2.推进修养的要领5.3.看板管理5.4.推进修养的步骤6.现场安全管理6.1.现场安全之河6.2.现场关全管理的3E原则6.3.基于行为的现场安全管理6.4.案例：ABC模型，如何影响下属的行为改变6.5.现场安全分析手段第三部分：系统化推进6S管理1.如何组建6S实施小组2.如何设立6S推广的阶段性目标和实施重点4.6S目标5.6S实施的几个着眼点6.如何完善6S推广的具体流程7.如何实施评比活动第四部分：现场改善之基本原则与方法1.现场中的七大管理浪费2.丰田式浪费发现法3.如何识别现场中的浪费4.消除浪费的基本原则－ECRS5.案例分析：制造流程的ECRS6.持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题7.消除浪费的利器－IE工业工程手法第五部分：现场品质管理与改善1.工作品质定义及全面品质定义2.现场质量管理的要点3.品质保证体系的建立与维持4.生产现场的品质管理5.生产过程的品质控制6.现场品质管理的工具第六部分：现场效率提升与改善1.如何快速转产换模1.1.案例分析：洗发水制造部专线矩阵1.2.快速转产的概念与技术示范1.3.快速转产的工作流程与改善方案1.4.快速换模的各种方法与工具1.5.模具标准化的改善1.6.实战演练：发现快速转产的机会1.7.转产中普遍存在的问题及重点留意事项2.如何提升内部物流效率2.1.工厂布置合理性分析与改善2.2.生产线布置效率分析与改善2.3.如何缩短物流搬运的距离时间2.4.在制品控制——看板管理的应用2.5.实战演练：现场分析3.目视控制在现场效率改善上的应用第七部分：现场工作团队建设1.用规则来管理，用原则来领导2.有效的培育与开发下属因人而异的沟通，打造和谐团队讲师简介：Kevin Li曾先后在广州宝洁有限公司、香港得信咨询有限公司、深圳海格物流等，企业担任生产经理、高级咨询顾问、培训经理等职。

车间6s管理存在的问题和改进措施生产车间6S管理存在的问题：1、机台的清洁、保养。

目前我们的设备大多表面油污很多，而且内部清理不彻底，整个设备看上去很不清爽。

2、机台严重存在滴漏现象，导致底托及工位周边环境污染。

3、各工位器具及物品摆放不规范，由其是工作台存在摆放与当班工作没有关系之物件。

4、大多机台内部照明不良，这将影响产品、设备以及操作员的安全和工作顺畅。

5、机台、操作工工位通道不畅通，存在隐患，有逃生障碍。

6、部分员工还没有养成良好的工作习惯，在生产现场吸烟，因为我们生产现场还是有易燃物和油料，需要注意。

生产车间6S管理的解决方案：1、公司全体员工加强6S管理体系的学习与认识，让其真正了解熟悉6S管理体系的内涵，真正明白自己应该怎样去面对6S管理体系，只有每位员工真正的了解它、熟悉它、支持它才能够解决这一问题的存在。

2、每位员工都要充分发挥自己的积极性，共同做好6S管理工作。

6S管理体系的开展不单单是6S小组的责任，也不单单是部门6S专员的责任，更不单单是高层领导的责任，而是我们全体员工共同的责任。

因此在6S开展过程中每位员工树立一种积极主动的态度极为重要。

3、6S检查过程中存在的问题要积极主动的去整改，而不要推脱。

这个问题的解决需要部门主管副总和主管领导在推进6S管理工作取得实实在在的效果，考核点标准化、公平化、制度化，并分项分类分点将责任落实到每个人的身上，通过有效手段确保标准的实现，并不断改善。

其实企业想要做好生产车间6S管理咨询，就要坚持不懈的做下去，因为任何一项新的措施的开展都会遇到各种各样的困难，尤其是需要企业全体参与的6s管理这样的活动，必须要做好长期作战的准备，实施中去发现问题，不断的改善，慢慢的，才能将6S的内涵理念深入到员工心中，才能推动企业的可持续发展。

6S管理工作总结13篇6S管理工作总结1自上周6s现场抽查以来，各车间部门积极响应，高度重视，结合部门实际，以改善生产区域卫生环境为突破口，逐步完善6S管理工作。

现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。

标准了生产现场，培养员工良好习惯，不断提高素养，保证产品平安、设备平安和人身平安。

现将6S开展情况总结如下。

一、整理、整顿1、明确区分了物品要与不要的标准，废弃物分类和处理方法。

2、物品的分类、整齐摆放、都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。

二、清扫、清洁集中清扫和自觉清扫，并加以制度保障。

1、集中清扫：对地面的灰尘、油污做了大力度的清扫、清洁。

2、自觉清洁：分组卫生责任区，催促每位员工做到“工作间隙勤清扫、下班结束大清扫〞，保持整洁、明快、舒畅的工作环境，坚持分工负责，每日进行检查、反应，使检验现场和办公区域始终保持最正确状态。

彩印：71.92平均分81.5分制袋：63.93平均分78分圆织：91.96平均分93.5分拉丝：69.90平均分79.5分设备：88.98平均分93分三、在推行6S过程中存在的问题对6S的认识不够，6S文化气氛还有待加强，员工的6s及平安意识还有待提高。

四、6S管理心得1、“6S〞管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。

所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。

因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。

使“6S〞最终变成全体员工自觉自愿的行为。

2、“6S〞管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己的实际相结合，找到适合自己的方式方法。

“6S〞是不断的改良、完善，不是到达了预期的目标后就停止不前。

应不断地提出更高的目标和要求，不断改良，不断完善。

3、“6S〞管理不是一朝一夕就可以实现的。

它可能需要一两年，也可能需要三五年。

所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。

人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。

生产现场6s管理生产现场6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和持续改善为核心的精益生产管理工具。

它的目的是通过规范和改进生产现场的管理，实现生产效率的提升、质量的提高以及员工参与和满意度的增强。

本文将从6S管理的基本原则、实施步骤以及优势等方面进行详细介绍。

一、6S管理的基本原则1. 整理（Seiri）：清除不必要的物品，留下必要的物品。

通过对物品的归类整理，减少废料和杂物，提高工作效率，减少浪费。

2. 整顿（Seiton）：将物品有序地放置在合适的位置，确保物品易获得和归还。

通过统一标准和安排，减少寻找物品的时间，提高工作效率。

3. 清扫（Seiso）：保持工作环境整洁，防止污垢和垃圾的积累。

通过及时清理和维护，提高工作质量和员工安全。

4. 清洁（Seiketsu）：保持整个工作环境的清洁和有序。

通过培养良好的工作习惯和纪律，建立并保持良好的工作环境。

5. 素养（Shitsuke）：通过培训和教育，提高员工的技能和素质。

通过养成良好的工作习惯和态度，使员工能够始终保持6S管理的标准。

6. 持续改善（Kaizen）：不断寻求改进的机会，追求更高的效率和质量。

通过持续改善，实现工作流程的优化和整体绩效的提升。

二、生产现场6S管理的实施步骤1. 带头落实：组织领导者应该带头支持和推动6S管理的实施，确保员工有足够的资源和培训。

2. 员工培训：对所有员工进行必要的培训，使他们了解6S管理的原则和目标，并学会如何实施。

3. 制定实施计划：制定详细的实施计划，包括具体的时间表和责任人。

同时，建立一个6S管理小组，负责推动和监督实施过程。

4. 整理现场：开始整理现场，清除不必要的物品，减少杂乱和浪费。

这需要一些时间和耐心，但是一旦完成，将会使生产现场变得更加有序和高效。

5. 设定标准：根据整理后的现场情况，制定并实施一套标准，包括物品的摆放位置、材料的使用方法、工作流程等。

这些标准将帮助员工更好地理解和遵守6S管理的原则。

关于现场6s管理的改善案例
哎呀呀，今天来给大家讲讲我们这儿关于现场 6s 管理的改善案例，可
有意思啦！
咱就说以前我们的工作现场，那真的可以用“乱七八糟”来形容呀！工具乱丢，物料乱放，就像个没头苍蝇似的，找个东西都得费老半天劲，这可咋干活呀！这不是自己给自己找麻烦嘛！
后来呢，我们下决心要改变这一切。

大家一起讨论，该咋整呢？那就从整理开始呗！把没用的东西统统清理掉，就像给现场做了一次“大扫除”。

你可别小看这一步，这就好比清理家里的杂物，清完后感觉空间都大了好多呢！
接着是整顿，给每样东西都找个固定的“家”，工具放这儿，物料放那儿，这下好了，再也不用到处找东西啦！就像每个人都有了自己的小窝一样。

然后是清扫，把现场打扫得干干净净，嘿，这工作起来心情都舒畅了不少！就好像给自己的工作场所化了个美美的妆。

再说说清洁，制定好规章制度，保持住前面的成果，不能今天整好了明天又乱了呀！
还有素养，大家都养成好习惯，自觉遵守规定，互相提醒，这氛围别提多棒啦！
最后是安全，这可是重中之重呀！没有安全，一切都白搭！就像建房子，根基不稳可不行。

你看，经过这些改善，我们的现场大变样啦！现在走进来，那叫一个整洁有序，工作效率都提高了不少呢！这就说明，只要下定决心去改变，就没有做不到的呀！大家说是不是？
所以呀，现场 6s 管理真的太重要啦！真的能给我们的工作带来巨大的
变化呀！大家都赶紧行动起来吧！。

6S管理现场六不改善法
6S管理推进的过程中，要用到很多工具来促进企业6S管理的推进，如果我们说起现场管理，当然少不了对企业整个物流操作的管理，而装卸搬运往往成为整个物流的“瓶颈”。

在日本，物流界为了改善商品装卸和整个物流过程的效率，曾经提出了“六不改善法”，具体内容如下：
(1)不让等：要求通过合理的安排使得作业人员和作业机械闲置的时间为零，实现连续工作，发挥最大效用。

(2)不让碰：通过机械化、自动化设备的利用，使得作业人员在进行各项物流作业时，不直接接触商品，减轻人员劳动强度。

(3)不让动：通过优化仓库内物品摆放位置和自动化工具的应用，减少物品和作业人员移动的距离与次数。

(4)不让想：通过对作业的分解和分析，实现作业的简单化、专业化和标准化，从而使作业过程更为简化，减少作业人员的思考时间，提高作业效率。

(5)不让找：通过详细的规划，把作业现场管理的工具和物品摆放在最显眼的地方，使作业人员在需要利用设备时不用去寻找。

(6)不让写：也就是通过信息技术以及条形码技术的广泛应用，真正实现无纸化办公，降低作业成本，提高作业效率。

通过上述理念的引入，商品装卸作业会逐步实现合理化，这样必将大大提高整个物流过程的效率，从而提高企业整体的效率，实现最优化，更好地满足顾客的需求。

生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为了改善生产现场的管理水平，提高工作效率和品质水平，制定本管理制度。

第二条本制度适用于生产车间现场，包括生产设备、工作场所、物料存放等环节。

第三条本制度的要求是：整理（Sorting）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。

第四条全体员工都应遵守本制度，并积极配合执行。

第五条为保障生产车间6S管理制度的执行，将定期组织审核，并根据实际情况进行修订完善。

第二章整理第六条整理是指将工作现场、工作台面、仓库等场所的物品进行分类整理，划分为必要物品、常用物品和不必要物品。

第七条每个工作岗位的员工必须对工作台面、设备周围进行整理，并确保物品摆放合理、标识明确。

第八条不必要的物品应及时清理，可以进行捐赠、报废或处理。

第九条定期检查和整理工作场所的物品，保持整洁有序。

第十条整理工作需要员工的共同努力，各部门之间要加强沟通和协作，确保整理工作的顺利进行。

第三章整顿第十一条整顿是指对工作现场、工作台面、仓库等场所进行布局规划，提高工作效率和人员作业舒适度。

第十二条根据工作需要调整工作现场的布局，确保物品摆放合理、人员通行顺畅。

第十三条保持工作现场的清洁整齐，维护设备和工作台面的整洁。

第十四条提供适当的工作工具和设备，提高工作效率。

第十五条定期检查工作现场的整顿情况，及时进行整改和改进。

第四章清扫第十六条清扫是指对工作现场进行定期清洁，保持整洁有序。

第十七条员工每天上班前和下班后要对工作台面、设备周围进行清扫。

第十八条清扫除灰尘、垃圾等杂物，保持工作现场的清洁。

第十九条定期进行大扫除，对工作场所进行整体的清洁。

第二十条配备必要的清洁工具和设备，保证清洁的进行。

第五章清洁第二十一条清洁是指对工作现场进行定期的清洁和维护，保持工作现场的整洁美观。

第二十二条定期对设备、工作台面、工作区域等进行清洁，确保设备正常运行和工作台面的清洁整洁。

实施6S管理存在的问题及解决方法 2015年05月14日　来源：互联网关键字：6S管理，现场管理 S管理是由5S演变而来，还有很多企业逐渐发展成为7S、8S等，但是其核心都离不开6S，为了改变公司办公环境以及生产环境，某企业决定实施6S管理，通过一系列的活动，已经初见成效，当然还有不少问题存在有待改善。

一、办公室方面 经过6S管理体系的推行，无论是办公室卫生、文件的整理、办公用品的摆放、物品的节约，还是办公室内物品的清理、分类、标识等等，都得到了非常大的改善。

办公环境和工作意识的改善提高了每位员工的工作热情，从而提高了工作效率。

二、员工宿舍方面 6S开展之前，员工宿舍只能用一个“惨”字形容。

满地烟头、鞋子满地乱扔、脏衣服堆满床铺，甚至有的宿舍一个星期都不打扫卫生。

自从开展6S以来，宿舍明显改观。

宿舍内物品摆放整齐、被褥码放规整、室内卫生清洁、不存在室内喝酒吸烟情况、熏人的气味已不存在。

宿舍环境的改善给了员工们一个舒适、清爽的休息空间。

三、车间、库房方面 原来车间和库房混乱不堪的现象不存在了，整体得到了很大的改观。

物、料摆放标准，分类清晰，标识明确；设备、工具责任人明确，及时清理保养，及时归位；垃圾分类明确，及时清理，地面保持清洁；每位员工的安全防范意识提高了，安全事故大大降低；各班组之间分工明确，互相配合，互相激励，形成了一种赶、超、比的氛围。

将近一年的推行过程中虽然取得了很大的进步，但是现阶段不再有更突破性的进展，而且各个部门不仅没有更主动的去推动工作，而且是增加了挫败感，没有坚持下去的动力和想法。

存在这样的现状主要归结于以下几点： 一、部分管理者对6S认识不够深刻。

经过将近一年的6S管理实施，部分管理者没有看到真正的实质，看到的只是表面。

例如：6S就是搞卫生、6S就是浪费时间、6S就是劳民伤财、6S对工作没有一定用处等等，这些质疑的声音导致了6S工作无法进一步的实施和开展。

二、部分员工不配合6S工作的开展。

review【改善方法】焊接一个支架，利用支撑管定位。

【效果】达到定点、定容、定量原则，安全摆放，避免了质量问题，便于拿取，现场也很美观。

reviewreview【现状】砼管没有定位，容易滚动，摆放不整齐，存在一定的质量问题。

reviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreviewreview【改善方法及效果】根据工具特点，将木板挖空成其形状，reviewreviewreviewreview【现状】焊丝盒、焊丝架用完后到处乱扔，影响现场环境。

review【现状】气体管道阀门繁多，因阀门缺乏状态标识，操作者容易出现误操作，造成安全事故。

reviewreview利用目视管理可以使操作简单方便，通过定置标识、定位标识、状态标识等方法使作业快速有效，减少定位、调整、寻找、确认的时间。

利用目视管理可以减少出错机会，通过上述方法，方便员工和干部遵守、实施、比较、判断、调整和监督，减少因偷懒、疏忽和侥幸带来的出错机会。

reviewreviewreviewreviewreviewreview【改善方法及效果】在立车周围增加圆弧形挡板，可以通过调整挡板的高度来加工不同的工件，挡住铁屑到处乱飞，大大的提高了工作效率，消除了安全隐患。

review从源头控制污染、缩小污染范围和及时清理污染是污染源改善的三种具体方法。

只有三者有机结合，才能有效防治现场污染，从根本上维持清洁、有序的生产环境。

reviewreview。

生产现场6s管理标准生产现场6s管理是指以“整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养”六个日语单词的第一个字母为缩写，是一种以整顿现场、创造清洁、美化环境、降低成本、提高效率和品质为目标的管理方法。

实施6s管理可以有效提高生产现场的管理水平，提高员工的工作积极性和创造力，促进企业生产效率的提高。

下面将从以下几个方面介绍生产现场6s管理的标准。

1.整理（Seiri）。

整理是指清除现场上不必要的物品，只留下必要的物品。

在生产现场，物品的摆放应该井然有序，不必要的物品应该及时清理，避免占用空间和影响生产效率。

要做到物品分类存放，标识清晰，方便取放和管理。

2.整顿（Seiton）。

整顿是指把必要的物品摆放到合适的位置，使得员工能够迅速找到需要的物品。

在生产现场，应该根据工作流程和需要将物品摆放整齐，减少寻找物品的时间，提高工作效率。

3.清扫（Seiso）。

清扫是指定期对生产现场进行清洁，保持生产现场的整洁和清洁。

清洁的生产现场可以提高员工的工作积极性和工作环境的舒适度，减少生产过程中的错误和事故的发生，保障生产安全。

4.清洁（Seiketsu）。

清洁是指保持生产现场的清洁和卫生，包括设备、工具、地面、墙壁等的清洁。

清洁的生产现场可以提高工作效率，减少设备故障和产品质量问题的发生。

5.标准化（Shitsuke）。

标准化是指制定和执行6s管理的标准，确保6s管理的长期有效性。

要建立6s管理的标准操作流程和标准化工具，培养员工的6s管理意识，使6s管理成为企业的一种文化。

6.素养（Shitsuke）。

素养是指养成良好的工作习惯和行为，使得6s管理成为员工的自觉行为。

要通过培训和教育，提高员工的6s管理素养，使得6s管理成为企业的一种自然行为。

在实施生产现场6s管理的过程中，需要领导重视，员工参与，全员参与，持续改进。

通过6s管理，可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，改善工作环境，增强企业竞争力。

希望各企业能够重视生产现场6s管理，不断完善和提高管理水平，实现企业的可持续发展。