裂解炉工艺管道施工技术措施

目录一、工程概况 (1)二、编制依据 (1)三、主要工程实物量 (2)四、施工技术措施 (4)五、雨季施工技术措施 (33)六、质量保证措施 (34)七、HSE管理 (35)八、主要施工机具和手段用料需用量计划 (38)一、工程概况1.1 工程简介辽阳石化分公司新建一台6万吨/年F103X乙烯裂解炉工程由山东齐鲁石油化工工程股份有限公司进行设计，辽阳石化工程建设监理公司对工程实施监理，总承包商为上海惠生化工工程有限公司，华北石油工程建设有限公司主要承担施工任务。

裂解炉采用KTI的专利技术为GK6型，GK6管组为两程直管，可以保证流体的均匀流动，避免物料在炉管内流动时产生多余的压降，减少流体对炉管的冲蚀。

直管也避免了其他型式炉管存在的“死区”减少产生焦质的倾向。

2005年建成投产的F101/102X的两台裂解炉是以裂解石脑油和加氢尾油为原料，本次设计的第三台裂解炉（F103X）裂解原料为石脑油或石脑油和乙烷共裂解。

本项目于今年施工，与炉区管廊上总管相接的分支管线，根据与成达工程公司界区划分，根部阀前（包括根部阀）由成达工程公司完成，根部阀后由山东齐鲁石化工程有限公司完成。

由于炉区管线经过几次改造，管线错综复杂，图纸资料与现场情况不一致，与管廊相连的管线需要根据现场情况适当调整。

1.2 工程特点本工程的工艺管道主要介质为石脑油、乙烷等易燃、易爆、可燃介质，管道的材质主要为普通碳钢、合金钢、不锈钢等，管道的级别高，而且操作温度、压力高，质量要求严格，因此，焊接是工艺管道施工全过程的中心环节。

工艺管道的最高设计温度为650℃，最高的设计压力为16.2MPa。

施工的难点主要是：施工的工期较短，场地狭小；预制深度小，现场安装工作量大；高空作业多；工艺管道的材质多，GrMo钢及不锈钢的施焊要求较高；工艺介质的温度高、压力大，焊接质量要求高；工艺管道的阀门、管件以及弹簧支吊架数量多；施工区域的装置正在运行，安全施工要求高。

二、编制依据2.1《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93；2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；2.4《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002；2.5《石油化工企业设备管道表面色和标志》SHJ3043-1991；2.6《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001；2.7《石油化工企业蒸汽伴热管及夹套管设计规范》SH/T3040-2002；2.8《石油化工钢制通用阀门选取、检验及验收》SH3064-94；2.9《压力容器无损检测》JB4730-94；2.10《石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999。

三、主要工程实物量3.1 工艺管道工程实物量3.2 高低温转油线高、低温转油线现场焊接数量如下：3.3 上升、下降管上升、下降管现场安装焊口数量如下：3.4 辐射室炉管工艺管道和辐射室炉管、对流室炉管（原料管道、稀释蒸汽、高压蒸汽、锅炉给水管道）的焊接材质参照4.5.3表（焊材选用表）四、施工技术措施4.1 施工程序图4.2 施工前准备4.2.1 施工和技术准备➢编制施工技术措施➢确定合理经济、切实可行的施工工艺➢准备好施工用的表格➢施工技术交底➢施工所需的设备、机具都已准备就绪。

4.2.2 图纸会审图纸交付后，已由管道、焊接、热处理、设备、防腐、绝热等有关专业技术人员会同设计、业主代表进行图纸会审。

4.2.3 管段图裂解炉本体部分的所有工艺管道严格按照齐鲁石化工程公司提供的管段图施工。

4.2.4 焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，必须有焊接工艺试验与评定。

具体内容见焊接方案。

参与本系统管道施工的焊工上岗前均进行培训,并进行焊工考核,考试合格的并有国家监察部门颁发的焊工作业证的方可进行本系统的管道焊接施工。

4.2.5 压力管道安装报审管道安装前，工程总承包单位向当地压力管道安全监察机构和经授权的压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请。

并由项目质控工程师负责向公司质量部门上报《压力管道安装开工报告》。

开工报告内容包括经当地压力管道安全监察机构批准的监检申请报告（复印件）、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后方可施工。

4.2.6 技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。

4.3 管材、管件的复验和管理4.3.1 检验程序检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管4.3.2 检验要求➢所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。

同时，进口的材料要出具商检报告。

➢钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

➢钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷；➢钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

➢法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

➢带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

➢法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

➢螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

➢金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

4.3.3 合金钢管道、管件的检验本系统高温、高压管道均采用合金钢材质，这些管道的级别高、质量要求严格，对合金钢材料要严格检验，并注意标识移植，做好材料的现场管理工作。

管道组件应分区存放，不锈钢与碳钢、低合金钢管道组成件不得接触。

具体检验要求如下：➢合金钢螺栓、螺母检验：设计压力等于或大于10Mpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批抽两件进行硬度检验。

若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用，并应做好标记和隔离。

其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5％，且不少于一件。

若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标记和隔离。

4.3.4 阀门检验本装置的主要介质为易燃、易爆、可燃介质，为保证管道的严密性，所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。

阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷➢检试验程序如下图：➢阀门试压阀门安装前应逐个对阀门进行液体压力试验和严密性试验。

阀体试验压力为公称压力的1.5倍，稳压5min，无泄露为合格；具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无泄露为合格。

检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。

阀门液压试验和上密封试验应以洁净水为介质。

不锈钢阀门液体压力试验时水中的氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。

安全阀应按设计规定的开启压力进行调试，调压时压力稳定，每台安全阀启闭试验不得少于3次，调试合格后应及时进行铅封，并填写“安全阀调试记录”，合金钢阀门的阀体应逐件进行光谱分析。

阀门试压由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全管理规章制度和办法。

阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。

➢检试验要求1)合格证及质量证明书。

阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。

高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。

进口的阀门要出具商检报告。

对剧毒、易燃、可燃介质管道使用的铸钢阀门，应有制造厂的无损探伤合格证明书。

2)外观检查阀体上应有公称压力、公称通径、介质流向等标志；阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。

3)尺寸检查阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。

4)材质检查合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。

按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀、耐低温的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。

5)解体检查密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。

6)阀门保护试验合格的阀门及时清理阀体内部积液，并及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。

4.3.5 弹簧支吊架检验裂解炉的进出口管道，高、中压蒸汽等管道设置有弹簧支吊架，弹簧支吊架的正确应用非常重要。

➢检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

➢弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”。

➢检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。

➢检查弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。

➢检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。

4.3.6 其它管道组成件检验➢对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：1)化学成分和力学性能；2)合金钢锻件的金相分析结果；3)热处理结果及焊缝无损检测报告。

➢管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。

➢管件的表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。

焊接管件的焊缝应成行良好，与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。

➢SHA类管道的关键应按SH3501的规定进行无损检测➢法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等现象，其表面不得有影响密封性能的划痕、空隙、凸凹不平及锈斑等缺陷。

➢其它合金钢管道组成件每批应抽检5%（且不少于一件）进行快速光谱分析。

4.3.7 焊接材料检验➢焊条的验收应符合下列要求：1)有焊条说明书或质量证明书；2)包装完整，无破损或受潮现象；3)标志齐全：每箱应有焊条型号、牌号、直径与长度、净重或根数、制造厂标记等；每包应有焊条型号、牌号、直径与长度、生产批号、检验号及日期、适用电流极性、允许的最大及最小焊接电流、烘干要求、制造厂名；每根焊条的夹持端应有焊条型号或标记。