工艺管道施工技术措施方案-通用模版
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工艺管道施工技术措施方案1施工准备1.1 技术准备⑴编制施工方案，进行图纸会审，现场交底；⑵熟悉工艺流程，确认管道压力、材质、温度、防腐保温要求等；⑶组织施工人员进行培训；⑷准备管道的焊接工艺评定；⑸根据图纸，结合现场确定管道预制深度进行管道预制。
1.2 设置预制场地、平台，设置管道防腐施工区。
1.3 准备施工用工装、机具。
1.4 管道及其附件使用前的检查：⑴管子型号、规格、材质应符合设计要求，有出厂合格证、质量证明书。
⑵管子表面不得有裂缝、折叠、分层、裂纹和超标的凹坑或划痕等缺陷，否则应完全清除。
⑶各类管道附件（阀门、法兰等）规格、型号应符合设计规定。
⑷阀门使用前按规定进行试验，应有出厂合格证及制造厂铭牌，两端有保护盖。
⑸安全阀应按工作压力在阀门试验站调试并做铅封。
⑹法兰表面应光滑，无径向沟槽、划痕，无气孔、裂纹、毛刺等缺陷。
2 工艺管道安装现场工艺配管原则上是先地下后地上，先室内后室外，对管架先下层后上层，对容器先就位后配管。
2.1 一般规定2.1.1 各种材料和配件在运输、储存和施工过程中，应按其材质和规格的不同，分别堆放在预定的地点，并做出明显的标记，分类保管和防护，不得混淆和损坏。
特别是不锈钢管与碳素钢管应避免直接接触。
2.1.2 所有材料在运输、装卸过程中应轻吊轻放，避免机械损伤。
2.1.3 管材、管道组成件在使用前应进行下列检查：⑴管子、管件的材质、规格型号、压力等级应符合设计要求。
⑵各类管子、管道组成件和管道支承件均应有出厂合格证，并收集齐全。
⑶管子、管件外表面不得有裂纹、折叠、重皮和超标的凹坑或划痕等缺陷。
⑷弯管、弯头、异径管的内外表面应光滑，无裂纹、斑痕、过烧、折皱等缺陷，允许偏差见下表。
2.1.4 现场弯制弯管时，宜选取管壁厚为正公差的管子。
采用热弯时，应缓慢均匀升温，保证管子热透，并防止过烧和渗碳，防止出现褶皱或拉裂。
其最小曲率半径应≥3.5DN。
2.1.5 管道安装应具备下列条件：⑴与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求。
⑵与管道连接的设备已找平找正合格，固定完毕。
⑶管道组成件及管道支承件等已检验合格。
⑷管子、管件、阀门等的内部已清理干净，无杂物。
⑸在管道安装前必须完成的脱脂、内防腐或衬里等有关工序已进行完毕并经检验合格。
2.1.6 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
2.1.7 脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。
2.1.8 管道穿过墙壁、楼板或构筑物时应加套管保护。
2.1.9 埋地管道焊接检验合格及防腐、补口补伤合格后应及时回填土，并填写“隐蔽工程记录”。
2.2 管道预制安装2.2.1 根据设计尺寸要求，结合现场实际情况，对工艺管道及容器、设备的配管进行深度预制。
预制组合件应便于搬运和吊装，几何尺寸和重量与现场吊装能力相适应，尽量减少高空作业，并使安装后的组对口易于根据现场情况进行调整。
组合件应有足够的刚性，以免安装时产生永久变形。
组合件不宜长期处于临时固定状态。
2.2.2 管子切割前应先移植原有标记。
对碳素钢管道与合金钢管道，宜使用机械切割，当采用气割时，应将割口修磨平整，除掉氧化层并保证尺寸正确。
镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
对不锈钢管道和有色金属管道，严禁使用钢印，切割时应采用等离子切割，修磨应使用专用砂轮片，组对时应避免用铁制工具直接敲击。
2.2.3 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物等。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
2.2.4 管段预制在施工现场预制平台进行，根据施工图中标注的材质按各工段温度、压力、防腐结构所不同要求进行预制。
2.2.5 管段预制好后，对工艺管道、阀门等内壁进行清理，在安装前应封堵管口，并按要求标注清所属安装区块和管道系统号。
预制管子、管件、阀门在使用前要按设计要求核对规格、材质、型号。
2.2.6 管道焊缝的位置应符合下列规定：2.2.6.1 直管段上两对接焊口中心的距离，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径＜150mm时，不应小于管子外径。
2.2.6.2 焊缝距弯管起弯点的距离不得小于100mm，且不得小于管子外径。
2.2.6.3 环焊逢距支、吊架的净距不应小于50mm；需热处理的焊逢距支、吊架不得小于焊逢宽度的5倍，且不得小于100mm。
2.2.6.4 不宜在管道焊逢上及其边缘上开孔。
2.2.7 管子及其组成件组对时，应将坡口及其两侧各10mm范围内的油污、铁锈、泥土、毛刺等清除干净。
2.2.8 不等厚管道组成件组对时，内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm；外壁错边量不得大于3mm，否则应进行修整。
2.2.9 管道安装时，不得强力对口。
管道和容器、设备，尤其是动力设备应采用无应力安装，保证拆卸方便、不变形。
管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径＜100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
2.2.10 不得在合金钢管道上焊临时支撑物。
不锈钢管道和支架之间垫入不锈钢板，也可垫入氯离子含量不大于50ppm的非金属垫片，使不锈钢与碳钢不直接接触。
2.2.11 法兰连接时，应先检查密封面，不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷。
组对时应跨中安装，并与管道同心，保证螺栓能自由穿入。
法兰间要保持平行，保证法兰四周间隙一致。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
2.2.12 法兰连接时应按设计要求选择垫片，垫片要完整，无皱折，不起皮，不裂缝。
2.2.13 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向要一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
2.2.14 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
压力取源部件应设在上游位置。
2.2.15 管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
2.3 阀门的检查与安装（按GB50235－97编写）2.3.1 阀门安装前应进行外观检查，阀体、阀盖外表面不得有气孔、砂眼、裂纹等缺陷；丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕；阀门的操作机构应灵活可靠、指示正确。
2.3.2 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
2.3.3 阀门使用前，应按下列规定进行检查，检验阀门的强度和密封性能。
⑴输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
⑵输送设计压力＞1MPa或虽设计压力≤1MPa但设计温度＜－29℃或＞186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
⑶输送设计压力≤1MPa且设计温度在－29℃～186℃之间的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查。
仍有不合格时，该批阀门不得使用。
⑷公称压力＜1MPa但公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和密封试验。
壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。
⑸阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得短于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
⑹安全阀应按设计文件规定的开启压力进行整定。
整定时压力应稳定，每个安全阀的启闭试验不得少于3次。
整定完毕后做好铅封，并封闭出入口。
⑺试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
除需要脱脂的阀门外，在密封面上涂上防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记。
2.3.4 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
2.3.5 阀门安装时，对法兰连接或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装；对焊接连接的阀门，应在开启状态下安装。
同时应注意安装方向，对有方向要求的阀门应保证其方向正确。
2.3.6 安装铸铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
安装高压阀门前，应复核产品合格证和试验记录。
2.3.7 安全阀应垂直安装，安装前，铅封应完好。
安装安全阀前，检查其铭牌上标示的起跳压力和回座压力，其数值应符合设计要求。
2.3 阀门的检查与安装（按SY0402－2000编写）2.3.1 阀门安装前应进行外观检查，阀体、阀盖外表面不得有气孔、砂眼、裂纹等缺陷；丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕；阀门的操作机构应灵活可靠、指示正确。
2.3.2 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
2.3.3 阀门使用前，应按下列规定进行检查，检验阀门的强度和密封性能。
⑴试压用压力表的精度不应低于1.5级，并经校验合格。
⑵公称直径≤50mm且公称压力≤1.6MPa的阀门，从每批中抽查10%，且不少于1个。
若有不合格，再抽查20%；若仍有不合格，应逐个检查。
⑶公称直径＞50mm或公称压力＞1.6MPa的阀门应全部进行检查。
⑷阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的1.5倍，稳压时间不小于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。
密封试验压力为工作压力，稳压15min，以不内漏、压力不降为合格。
⑸阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压。
密封试压时应进行单面受压下阀门的开启。
手动阀门应在单面受压下开启，检查其手轮的灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀等应按要求调好限位开关试压运转后，进行密封试验下的单面受压开启，阀门两面都应进行单面受压下的开启，开启压力应大于或等于工作压力。
⑹止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。
止回阀应按逆流向进行密封试验、按顺流向试验；截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。
⑺安全阀安装前应按设计要求进行压力调试。
如设计未明确，则开启（起跳）压力按工作压力的1.05～1.15倍，回座压力按工作压力的0.90～1.05倍调试。
调试不少于3次。
调试合格后做好铅封。
⑻阀门试压合格后，应排除内部积水，在密封面涂保护层，关闭阀门，封闭出入口。
2.3.4 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
2.3.5 阀门安装时，对法兰连接或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装；对焊接连接的阀门，应在开启状态下安装。
同时应注意安装方向，对有方向要求的阀门应保证其方向正确。
2.3.6 安装铸铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
安装高压阀门前，应复核产品合格证和试验记录。
2.3.7 安全阀应垂直安装，安装前，铅封应完好。
安装安全阀前，检查其铭牌上标示的起跳压力和回座压力，其数值应符合设计要求。
3 连接机器的管道安装3.1 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
3.2 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
4 伴热管安装4.1 伴热管应与主管平行安装。
当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应当固定。
4.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。
