RC-18磨床主轴精度验收标准

安全方面1、磨头上下、前后运动应有限位或预防碰撞的保险装置，并安全可靠；2、电磁工作台运转与脱磁应能联锁，并工作可靠；3、磨头上下、前后运动导轨面应具备良好的防护装置，并应坚固耐久；4、砂轮防护罩应符合JB4029的规定；5、磨床防止工件飞出及冷却液飞溅的防护装置应安全可靠；6、电气系统和液压系统应分别符合GB/T 5226.1及JB/T 10051的规定；7、安全防护方面还应符合GB 15760 的规定；8、磨头与压板的结合面、立柱与导轨的结合面，应按照“特别重要固定结合面”的要求考核；9、立柱与床身的结合面按照“重要固定结合面”的要求考核；10、垂直进给手轮的操作情况检查确认；空运转方面1、磨床的温升实验，不小于4小时的空运转(其中磨头高速运转时间不得少于1小时)，达到稳定温度后，在靠近磨头主轴轴承处(或油箱)和床身油池中测量温度和温升，不应超过有关标准和设计规定；2、磨头垂直进给精度检验，每次进给误差不应超过垂直进给量的100%，连续10次进给量累计误差不应超过10次进给量的20%；(检验方法：将千分表或其他测量器具固定在磨头上，使其测量头部垂直触及工作台台面，磨头以最小进给量进给，连续进给10此，并记下读数)；3、工作台低速运行平稳性检验，将工作台移动速度调至0.05m/min左右，在最大行程范围内用示值为0.01mm的指示器检验，指示器指针应均匀连续转动；4、工作台往复速度差检验，工作台移动在0.1~2m/min速度范围内和最大行程时的往复速度差不大于10%；5、立柱往复速度差检验，立柱移动在0.1~2m/min速度范围内和最大行程时的往复速度差不大于10%；6、工作台往复运动，两端最大冲出量检验，工作台速度小于35m/min的磨床，磨床重量≤5T，工作台最大冲出量≤80mm；重量在5~10T，工作台最大冲出量≤120mm；大于10T的，工作台最大冲出量≤150mm；7、工作台换向精度检验，工作台移动速度为0.1~0.2m/min，在全行程上移动，同速或异速各往复5次，用示值为0.01的指示器进行检查，检验时，工作台在两端停留时间小于或等于1.5s，换向误差同速不大于0.1mm，异速不大于0.3mm；8、磨床在整个空运转过程中，不应发生故障；空运转自动循环应包括所有功能和全部工作范围，各此自动循环之间休止时间不应超过1min；工作台在全部研磨范围内运转应平稳，高速无冲击和振动现象；停车应迅速，不反转；低速不得有爬行；负荷试验方面1、磨床承载工件最大重量运行试验，工作台运行应平稳，无异常音响和振动，卸载后复验磨床有关几何精度应合格，允许按设计要求留有适当的精度恢复时间；磨床精度检验1、精度检验应符合GB/T 4022、JB/T 1579、JB/T 4096中相关规定；2、几何精度G2b、G5、G8三项，工作精度P1和P2两项应在机床达到中速稳定温度时检验。

机床加工精度要求为了确保机床加工的质量稳定和产品精度符合客户的要求，机床加工行业制定了一系列的规范、规程和标准。

在机床加工过程中，精度要求是一个非常重要的指标，它直接关系到产品的质量和性能。

一、机床几何精度机床几何精度是指机床各个零部件之间的相对位置精确度以及机床的整体结构精确度。

在机床加工过程中，机床几何精度的稳定性对于产品的加工精度有着重要的影响。

1. 机床的位置精度机床的位置精度包括机床床身的直线度、平行度和垂直度等指标。

这些指标主要衡量机床床身的几何形状是否满足要求。

在机床加工过程中，机床床身的位置精度对于工件的加工精度有着直接的影响。

2. 导轨的精度导轨是机床运动的支撑和导向部件，它的精度直接关系到机床加工的精度。

导轨的精度包括导轨的直线度、平行度和垂直度等指标。

在机床加工过程中，导轨的精度对于机床的加工精度具有重要影响。

3. 主轴的精度主轴是机床加工中负责实际加工的部件，它的精度对于工件的加工精度有着决定性的影响。

主轴的精度包括主轴的圆度、直线度和平行度等指标。

二、机床加工质量控制机床加工质量控制是指在机床加工过程中，通过采取一系列的措施和方法，保证机床加工质量的稳定和产品精度的要求。

1. 刀具选择和刀具磨砺在机床加工过程中，刀具的选择和刀具的磨砺对于产品的加工精度有着重要的影响。

正确选择合适的刀具，可以提高机床加工的质量和精度。

同时，定期对刀具进行磨砺和更换，可以保证刀具的锋利度和几何精度，从而确保加工质量。

2. 加工工艺优化在机床加工过程中，加工工艺的优化是提高机床加工质量和产品精度的关键。

通过合理的加工工艺设计，可以降低机床加工过程中的误差和变形，达到更高的加工精度要求。

3. 检测和测量检测和测量是机床加工质量控制的重要环节。

通过使用精密的测量设备和仪器，对加工件进行精确的测量和检测，可以及时发现和纠正加工误差，保证产品的加工精度。

三、机床加工的应用领域和要求机床加工广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天、电子信息等众多领域。

机床设备的质量标准及检验方法机床设备是一种重要的工业生产工具，质量的优劣直接影响到生产效率和产品质量。

因此，制定机床设备的质量标准及检验方法是非常重要的。

接下来，我将为您详细介绍机床设备的质量标准及检验方法。

一、机床设备的质量标准机床设备的质量标准主要由以下几个方面组成：1. 外观质量：机床设备的外观应呈现平整、光洁无明显划痕或磨损，涂装应均匀且没有起泡、流挂、色差等现象。

2. 尺寸精度：机床设备的尺寸精度是指其加工工件的精度，一般分为几个等级，包括国家标准等级和企业内部标准等级。

机床设备应符合相应的标准等级要求。

3. 加工能力：机床设备的加工能力是指其能够完成的加工工艺，包括最大工件外径、加工适应性等指标。

机床设备的加工能力应能满足相应的工艺要求。

4. 动力性能：机床设备的动力性能主要包括主轴转速、主轴负载能力、进给轴的快速进给速度等指标。

机床设备的动力性能应能满足相应的工艺要求。

5. 控制系统：机床设备的控制系统应稳定可靠，具有良好的反应速度和精确度，能够满足工艺要求和操作人员的需求。

二、机床设备的检验方法机床设备的检验主要分为外观质量检验和技术性能检验两个方面。

1. 外观质量检验：外观质量检验主要通过目测和测量来进行。

首先，对机床设备的外观进行目测，检查是否有划痕、磨损、涂装等质量问题。

然后，使用测量工具对尺寸、平整度、涂装厚度等进行测量，检查是否符合质量标准要求。

2. 技术性能检验：技术性能检验主要通过试验和测量来进行。

可以采用以下方法进行检验：(1) 主轴转速检验：使用测速仪器在不同转速下测量主轴的转速，检查是否符合质量标准要求。

(2) 主轴负载能力检验：在正常工作状态下，通过试验加大负载，测量主轴的扭矩和转速，检查是否符合质量标准要求。

(3) 进给轴快速进给速度检验：使用测量仪器测量进给轴的快速进给速度，检查是否符合质量标准要求。

(4) 控制系统检验：通过编写程序、输入指令、操作控制面板等方式，检验机床设备的控制系统是否正常工作，是否能够实现工艺要求。

JIS磨床验收标准一、型号与规格1. 本次验收的磨床型号为xxxx，规格符合要求。

2. 磨床的主要参数，如砂轮尺寸、最大磨削直径、最大磨削厚度等，均符合设计要求。

二、尺寸精度1. 磨床的床身导轨直线度误差不大于0.01mm/500mm。

2. 工作台面纵向移动直线度误差不大于0.01mm/500mm。

3. 工作台横向移动直线度误差不大于0.01mm/500mm。

4. 砂轮主轴轴向窜动不超过0.01mm。

5. 砂轮径向圆跳动不超过0.01mm。

三、表面粗糙度1. 磨削表面的粗糙度应符合设计要求，一般要求Ra不大于0.8μm。

2. 表面粗糙度的检测方法采用轮廓仪测量。

四、磨削精度1. 磨削工件的尺寸精度应符合设计要求，一般要求尺寸偏差不超过±0.01mm。

2. 磨削工件的几何形状精度应符合设计要求，如圆度、圆柱度等。

3. 磨削工件的表面粗糙度应符合设计要求。

4. 磨削工件的精度检测方法可采用千分尺、测微仪、轮廓仪等工具进行测量。

五、重复定位精度1. 磨床的重复定位精度应不大于0.01mm。

2. 重复定位精度的检测方法可采用激光干涉仪进行测量。

六、电气系统1. 磨床的电气系统应符合设计要求，运行稳定可靠。

2. 电气系统的元件和部件应符合相关标准，如电压、电流、绝缘电阻等。

3. 电气系统的安全保护装置应有效可靠。

七、液压系统1. 磨床的液压系统应符合设计要求，运行稳定可靠。

2. 液压系统的元件和部件应符合相关标准，如压力、流量、密封性等。

3. 液压系统的安全保护装置应有效可靠。

八、外观质量1. 磨床的外观质量应符合设计要求，表面光滑平整，无明显划痕和磕碰痕迹。

2. 外观质量的检测方法可采用目视观察和手感触摸等方法进行检测。

双边圆边磨边机验收标准双边圆边磨边机作为一种专业的磨边设备，广泛应用于玻璃制品的加工行业。

为了确保磨边机的性能和质量符合相关规定和应用要求，必须进行严格的验收。

以下是针对双边圆边磨边机的验收标准，主要包括设备性能、磨削效果和安全性等方面的要求。

一、设备性能验收标准：1.设备外观：双边圆边磨边机的铁件表面应平整光滑，焊接部位应无开裂、气孔等缺陷。

机器的表面涂层应均匀、附着牢固，无剥落现象。

2.设备电气元件：双边圆边磨边机的电气元件应完好并牢固安装，符合相关安全标准要求。

电气接线盒的接线布局应合理，线路应整洁，标志清晰易识。

3.冷却系统：冷却系统应安装牢固，冷却液箱内无杂质，并保证冷却液能保持稳定的温度和流量。

4.主轴系统：双边圆边磨边机的主轴应无过大的径向和轴向游隙，运转时无明显异响。

主轴应具有良好的刚性和稳定性。

5.传动系统：传动系统应无滑动和丢失现象，传动链条应紧固适当，并有防护装置。

二、磨削效果验收标准：1.磨削质量：双边圆边磨边机加工后的玻璃边缘应光滑、均匀，无破损、棱角和双边误差等缺陷。

2.磨削精度：双边圆边磨边机加工的玻璃边缘应符合规定的尺寸和精度要求，如直线度、平直度、平行度和垂直度等。

误差应在规定范围内。

3.磨削速度：双边圆边磨边机的磨削速度应满足玻璃加工工艺要求，并与设备参数相匹配。

三、安全性验收标准：1.安全保护装置：双边圆边磨边机应配备安全保护装置，如紧急停止按钮、防护罩、防护栅栏等，以确保操作人员的人身安全。

2.电气安全：电气元件的绝缘电阻应符合标准要求，电气连接应可靠稳定。

电源线路应配备漏电保护器。

3.机械安全：双边圆边磨边机的旋转部件应配备防护装置，避免操作人员被碎片或物体击中。

机器运行时应平稳无振动，不应有超过安全范围的噪音或温度。

以上是对双边圆边磨边机的验收标准的一些要求，以确保设备的性能、磨削效果和安全性能达到规定的要求，并保障操作人员的安全。

实际的验收标准可以根据实际需要和设备规格进行调整，并与供应商进行确认。

数控机床加工精度标准数控机床是一种高精度、高效率的自动化机床，其加工精度直接影响到产品的质量和性能。

因此，制定数控机床加工精度标准是十分必要的。

本标准将为数控机床的加工精度提供一套全面、实用的参考指标，以便机床制造商和使用者对加工过程进行有效的控制和评估。

标准制定原则1. 安全性：标准应确保机床在正常运行条件下不会对操作者或环境造成伤害。

2. 可靠性：标准应考虑机床的可靠性，包括结构、传动系统、控制系统和零件的耐用性等。

3. 精度：标准应对机床的加工精度提出明确要求，包括尺寸精度、形状精度、表面粗糙度等。

4. 效率：标准应考虑机床的加工效率，包括切削速度、进给速度、刀具寿命等。

5. 环保：标准应鼓励采用环保技术和材料，减少机床运行过程中的噪音、振动和废弃物。

加工精度标准1. 尺寸精度：机床应能准确加工出规定的尺寸，误差应在±0.01mm以内。

2. 形状精度：机床加工出的零件形状应与设计图纸相符，误差应在±0.02mm以内。

3. 表面粗糙度：机床加工出的零件表面粗糙度应符合设计要求，一般应在Ra0.8-Ra1.6之间。

4. 切削速度：机床在正常加工条件下，切削速度应达到设计要求，以充分发挥机床的性能。

5. 进给速度：机床在正常加工条件下，进给速度应稳定并符合设计要求。

6. 重复精度：机床在重复加工同一零件时，尺寸和形状误差应在±0.02mm以内。

7. 刀具寿命：机床使用的刀具寿命应符合设计要求，以保证加工效率和精度。

8. 热稳定性：机床在连续加工过程中，应能保持稳定的加工精度和效率，不出现明显的热变形。

9. 振动和噪声：机床运行过程中产生的振动和噪声应符合国家相关标准和企业标准。

检验方法1. 采用千分尺、量规、块规等测量工具对机床的尺寸精度进行检测。

2. 采用光学显微镜、电子显微镜等仪器对零件的形状精度和表面粗糙度进行检测。

3. 采用测速仪等仪器对机床的切削速度和进给速度进行检测。

外圆磨床精度检验检验机床精度前，首先要调整好机床的安装水平.在纵向和横向均不应超过0.04/1000。

检验4、5、6、15、16项只适用于万能外圆磨床。

检验1、头架和尾架导向面对工作台移动的平行度检验方法：安置千分表，使表头分别顶在上表面a和侧表面b上，移动工作台检验。

1 米长度上和全部长度上的误差以千分表读数最大差计注：检验时紧固上、下工作台检验2、工作台移动在垂直平面内的不直度检验方法：工作台中间放一个随机所附的桥板，桥板中间与工作台移动方向平行放一个水平仪，移动工作台，在最大磨削长度的两端和中间三个位置检验.误差以水平仪读数最大代数差计检验3、工作台移动时的倾斜度. I检验方法：同检验2,将水平仪回转900检验。

检验4、头架主轴的轴向窜动检验方法：头架主轴锥孔中插一个检验工具，安置千分表，使表头顶在检验工具中心孔中的钢球表面上，移动主轴检验。

误差以千分表读数最大差计检验5、头架回转时主轴中心线的等高度检验方法：头架主轴锥孔中插一个检验工具，砂轮架上固定千分表，使表头顶在检验棒表面上，记录一次读数，然后回转头架至450位置，移动工作台和砂轮架，再检验一次。

误差以千分表在检验工具同一点上两次读数差计注：1.检验时紧固头架。

2.如不能按上述方法检验时，允许在工作台上放置桥扳和千分表检验检验6、头架主轴中心线的径向跳动检验方法：头架主轴锥孔中插一根检验棒，安置千分表，使表头顶在检验棒表面上，转动主轴分别在检验棒根部a和距离L处b检验。

a和b的误差分别以千分表读数最大差计检验7、头架主轴中心线对工作台移动的平行度检验方法:在检验1合格的情况下，主轴锥孔中插一检验棒，砂轮架上固定千分表，使表头分别在检验棒的上母线a侧母线b上，移动工作台检验。

然后将主轴回转1800（主轴不可回转的机床，将检验捧回转1800）再同样检验一次。

a和b的误差分别以两次测量结果代数和之半计注：检验时头架紧固在最大磨削长度位置检验8、尾座套筒中心线对工作台移动的平行度检验方法：同检验7,检验时尾架放在检验顶尖间试件长度位置上注：检验尾架套筒用丝杠和螺母传动的机床时应锁紧套筒检验9、头架主轴和尾架套筒中心连线对工作台移动的平行度检验方法：在检验1、7和8合格的情况下，将尾架套筒部分退入体壳内，头、尾架顶尖间顶一根规定长度的检验棒，砂轮架上固定千分表，使表头分别顶在检验棒的上母线a和侧母线b上，移动工作台检验。

数控机床精度要求、检测方法和验收一、几何精度工作台运动的真直度、各轴向间的垂直度、工作台与各运动方向的平行度、主轴锥孔面的偏摆、主轴中心与工作台面的垂直度等。

机床主体的几何精度验收工作通过单项静态精度检测工作来进行，其几何精度综合反映机床各关键零、部件及其组装后的综合几何形状误差。

在机床几何精度验收工作中，应注意以下几个问题。

①检测前，应按有关标准的规定，要求机床接通电源后，在预热状态下，使机床各坐标轴往复运动几次，主轴则按中等转速运转10～15min后，再进行具体检测。

②检测用量具、量仪的精度必须比所测机床主体的几何精度高1～2个等级，否则将影响到测量结果的可信度。

③检测过程中，应注意检测工具和检测方法可能对测量误差造成的影响，如百分表架的刚性、测微仪的重力及测量几何误差的方向（公差带的宽度或直径）等。

④机床几何精度中有较多项相互牵连，须在精调后一次性完成检测工作。

不允许调整一项检测一项，如果出现某一单项须经重新调整才合格的情况，一般要求应重新进行其整个几何精度的验收工作。

二、位置精度数控设备的位置精度是指机床各坐标轴在数控系统控制下运动时，各轴所能达到的位置精度（运动精度）。

数控设备的位置精度主要取决于数控系统和机械传动误差的大小。

数控设备各运动部件的位移是在数控系统的控制下并通过机械传动而完成的，各运动部件位移后能够达到的精度将直接反映出被加工零件所能达到的精度。

所以，位置精度检测是一项很重要的验收工作。

1．数控机床的位置精度主要包括以下几项：（1）定位精度；定位精度是指机床运行时，到达某一个位置的准确程度。

该项精度应该是一个系统性的误差，可以通过各种方法进行调整。

（2）重复定位精度；重复定位精度是指机床在运行时，反复到达某一个位置的准确程度。

该项精度对于数控机床则是一项偶然性误差，不能够通过调整参数来进行调整。

（3）反向误差反向误差是指机床在运行时，各轴在反向时产生的运行误差（4）原点复位精度2．检测方法（1）定位精度的检测对该项精度的检测一般在机床和工作台空载的条件下进行，并按有关国家（或国际）标准的规定，以激光测量为准。

ICS 25.080.50J 55JB/T 9917.1－1999多用磨床精度检验1999-05-20 发布2000-01-01 实施国家机械工业局发布JB/T9917.1－1999前言本标准是在ZB J55 021—88《多用磨床精度》的基础上修订的。

本标准与ZB J55 021—88的技术内容一致，仅按有关规定重新进行了编辑。

本标准是JB/T 9917《多用磨床》系列标准中的一部分，该系列标准包括以下两个部分：JB/T 9917.1—1999 多用磨床精度检验JB/T 9917.2—1999 多用磨床技术条件本标准自实施之日起代替ZB J55 021—88。

本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。

本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会磨床分会归口。

本标准负责起草单位：咸阳机床厂。

本标准于1979年以JB 2612—79首次发布。

1988年进行了第一次修订。

此次为第二次修订。

1 范围本标准规定了多用磨床的几何精度和工作精度的要求及检验方法。

本标准适用于最大工件回转直径200~250 mm 、工作台最大行程为500 mm 的多用磨床。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T 1182—1996形状和位置公差 通则、定义、符号和图样表示法GB/T 17421.1—1998机床检验通则 第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度3 一般要求3. 1参照GB/T 17421.1—1998中3.1调整机床安装水平，将工作台置于行程的中间位置，在工作台中间放置水平仪，水平仪在纵向和横向的读数值均不超过0.04/1000。

3. 2 检验时一般可按装拆检验工具和检验方便、热检项目的要求安排实际检验次序。

3. 3 工作检验时，试件的检验应在精磨后进行。

3. 4 当实际测量长度与本标准规定的长度不同时，允差应根据GB/T 17421.1—1998中2.3.1.1的规定，按能够测量的长度折算。