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板材成型设备

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T
2.8
3.2
4.5
5
5.5
立式自动板材成型机(图 4 - 10)采用立式、前门侧开结构，可利用小车实现自动送板功 能。
自动加料料枪安装在机器的上方，后模板上装有 2～3 套液压顶出推料装置。电气控制 系统有两种，一种是 PLC 控制，另一种采用接触器一继电器控制。该机采用液压系统控制开 模、关模、顶出制件及锁模，具有稳定性好、销模力大等特点。
地址：中国上海市青浦区重固工业区新丹路 368 号
email：info@
电话：021-61538830 传真：021-52303508
上海中吉机械制造有限公司

成型机的液压原理图。 该类型板机采用液压系统控制开模、关模、顶出制件及锁模，由于液压系统具有稳定、
项目
单位
BMS2000A BMB2000A BMS3000A BMB3000A EPS -30001
模腔尺寸
mm
2030x 1015 2030x 1015 3040x 1230 3040x 1230 3040x 1230
x 520 x 520 x 530
x 530 x 530
模腔体积
m3
1.07
1.07
卧式手动板材成型机（图 4-9）一般采用卧式三开门结构，上门采用可调式配重结 构，侧门采用悬挂式轴承结构（规格参数见表 4-3）。加热时只需进行穿透及主加热即可 完成全部加热过程，电气部分只有冷却风机，全启式安全阀与聚四氟乙烯球阀，构成自 动排放系统。
图 4-9 卧式手动板材成型机 表 4-3 卧式二、三米板材成型机主要规格和参数
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图 4 - 13 EPS 板材成型机自动加料枪 1 一气缸；2 -铝三通；3-夹板；4-铜套；5-0 形圈；6-活塞；7-聚四氟乙烯圈； 8-锁紧螺母；9-螺栓；10 -锁紧螺母；11-接管；12 -气管接头；13 -气缸杆 当活塞退到三通的后部时，进气孔进压缩空气，在其前面一段料道中形成负压区，同时 在此过程中引风机也对板机的模腔抽负压，这样 EPS 原料便以很快的速度进入模腔。在正常 情况下板材成型机的充模时间仅为 40 秒左右，充料体积达 4 立方米左右，其充料速度远远 高于自动落料的速度，而且具有充料缝隙均匀，工人劳动强度低，自动化程度高，生产文明 等特点。由于料枪采用了特殊的工艺结构，避免了进料枪经常出现打不开、关不上、漏汽漏 料等现象。 2．冷却系统与加热系统 EPS 板材成型机的冷却系统和加热系统构成了整个管路系统。 冷却分常压冷却、真空冷却和水冷等几种方式。 加热系统中的进蒸汽控制部分采用气动球阀控制，使板机性能稳定，蒸汽控制可靠。 在成型原理上采用 EPS 穿透成型工艺，分三次加热和保温，具有穿透能力强、粘接性好、 成型速度快、用汽量少、板材表面平整，节省能源，加热工艺（高密板与低密板的范围在 6～ 45kg/m3）可随时通过阀门来改变管路而调整等优点。 3．模腔的结构 模腔为长方体，由上下板、前后板、左右侧板组成，构成板材机模腔的 6 个面，内衬一 般为特制优质铝合金板或不锈钢板，其板上开有契形网和小孔或通气槽，形式如图 4 - 14 所示。
5～8
蒸汽压力
Mpa
O．6
蒸汽进口通径
mm
50~ 100
压缩空气进口通径
mm
20 -．50
电机功率
kw
3～30
电机电压
v
380
控制方式
．自动
结构特点
液压单开门
控制系统
可选
机器尺寸
mm
，
机器重量
T
／
二、全自动板材成型机 全自动板材成型机有许多规格和型号，其工作原理基本相同，都是采用液压系统和 PLC 控制程序，将经过预发并熟化后的 EPS 珠粒装入模腔，利用蒸汽加热系统使蒸汽通过模壁的 气孔直接进入模腔，使珠粒受热后软化膨胀。由于模腔的限制，膨胀的珠粒得以填满设备的 整个模腔，从而完全粘结为一个整体。经过冷却定型后，即可打开设备取出制品。 下面以图 4 -12 所示六米全自动板材成型机（规格参数见表 4-6）为例介绍全自动板材成 型机的结构与工作原理。该成型机是由 PLC、液压、气动联合控制的，是生产超长、超厚可 发性聚苯乙烯泡沫板材的专用设备，同时也可以加内衬等附件做出各种需要规格的板材。
由图 4 - 16 可以看出由于使用了 PLC 使线路变得更加简单、维修方便、故障率低。 实际生产中可以通过随时改变 PLC 程序，对生产工艺进行适时的调整。
7．安全保护系统 (1)电接点压力表控制的安全装置 电接点压力表共有六块，其中电控箱上有三块分别控制加热 I、加热Ⅱ、加热Ⅲ， 当压力到时，指针触点接触，进气阀门关闭，进行下一个动作。板机上有两块电接点压 力表起限压保护作用，分别限制左右型腔及周边型腔的压力，使其控制在 0.1～ O.llMPa 以内。当任一型腔压力超过 O.llMPa 时，板机所有进气阀关闭，排气阀及空冷 阀全部打开，板机型腔泄压，确保模腔压力不超过最高限值。
图 4 - 15 EPS - 6000 型全自动板材成型机的液压原理图 可编程序控制器(简称 PLC)是电气自动控制系统的重要组成部分。PLC 可 以取代传统的继电接触器控制系统实现逻辑控制、顺序控制、定时、计数等功能，具有 通用性强、可靠性高、指令系统简单、现场可随时更改程序等优点，在 EPS 板材成型机 自动控制中成为首选控制元件之一。
项目
型号 EPS - 6000A
EPS - 6000B* EPS - 8000B
模腔尺寸
mm 6080 x 1230 x 630 6080 x 1230 x 630 8100 x 1230 x 630
模腔体积
m3 4.71
4.71
6.28
制品密度
Kg/rrr 6～30
6,45
6—40
3
生产效率
Piece/ 5～8
图 4 - 14 EPS 板材成型机模腔衬板 其中图 4 - 14(C)所示的契形网板开放度大，保证蒸汽对模腔更好的加热，而且这种结 构不易粘尘，减少清洗次数。 模板采用焊接结构，焊后进行时效处理。气室的深度一般为 25—30mm。 模腔利用液压缸从前侧面打开，板材横向推出，模腔只开一面，且为双道密封胶条密封， 减少了蒸汽泄漏，利于产品成型，加大了设备的安全系数。 4．液压系统 EPS 板材成型机液压系统主要控制模板的开合、插销的开关以及板材的顶出等动作。液压 系统由油缸、油管、液压泵、液压电磁阀等控制部件组成。图 4- 15 为 EPS -6 000 型板材
1.98
1.98
1.98
制品密度
Kg/m3 6-．20 6,25
6,20
6-25
6—25
生产效率
Piece/h 3～6
3～7
3-6
3～7
3～8
蒸汽压力
Mpa
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
蒸汽进口通径
HⅡn
50
50
80
80
80
压缩空气进口通径 mm
／
20
，
25
25
电机功率
kw
3
3
3
3
7.5
电机电压
v
380
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板材成型设备
Block Moulding Machines
一、板材成型设备分类 板材成型机按自动化程度分为手动板材成型机、半自动板材成型机和全自动板材成
型机；其中全自动板材成型机又分为不带真空系统的板材成型机和真空板材成型机；按 结构形式分为立式板材成型机和卧式板材成型机；按尺寸规格分为二米板材成型机、二 米四板材成型机、三米板材成型机、四米板材成型机、六米板材成型机、八米板材成型 机、非标尺寸板材成型机及可调尺寸板材成型机等。
图 4- 10 立式自动板材成型机 表 4-4 立式二米、三米自动板材成型机主要规格和参数
项目
型号
BML2000B
BMI3000B
模腔尺寸
mm
2030 x 1030 x 630 3040 x 1230 x 630
模腔体积
m3
1.32
2.36
制品密度
Kg/m3
6—25
6—25
生产效率
Piece/h
5～8
上海中吉机械制造有限公司

图 4-1 非标准立式板材成型机 表 4-5 非标准立式自动板材成型机主要规格和参数
项目
型号
长
宽
高
模腔尺寸
mm
2000—3000
520～630
1000 —
3000
模腔体积
m3
1N 3.8
制品密度
Kg/rrr3
6—30
生产效率 “
Piece/h
地址：中国上海市青浦区重固工业区新丹路 368 号
email：info@
电话：021-61538830 传真：021-52303508
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图 4-12 六米、八米全自动板材成型机 表 4-6 六米、八米全自动板材成型机主要规格和参数
6～9
6～9
h
蒸汽压力
Mpa O．6
0.6
0.6
蒸汽进口通径
mm 100
100
150
压缩空气进口通径 mm 50
50
65
电机功率
kw 10
10
10
电机电压
V
380
380
380
பைடு நூலகம்
控制方式
自动
自动
自动

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6折弯辊压成型工艺

6折弯辊压成型工艺

6折弯辊压成型工艺1. 工艺流程6折弯辊压成型工艺是通过利用辊压机将金属板材进行弯曲成型，通常用于制作汽车的车身零部件、管道连接件等。

下面是6折弯辊压成型的一般工艺流程：（1）设计模具首先，根据产品的要求，设计出相应的弯曲模具。

模具的设计需要考虑到金属板材的材质、厚度、弯曲角度等因素，以确保成型后的产品符合设计要求。

（2）准备板材准备所需的金属板材，根据产品的尺寸要求，裁剪成合适的尺寸。

（3）调整辊压机根据设计要求，调整辊压机的辊轴间距和压力，确保能够对金属板材进行精确的弯曲成型。

（4）装配模具将设计好的弯曲模具安装到辊压机上，并进行调整，以确保模具能够正确地固定和支撑金属板材，避免在成型过程中产生变形或断裂。

（5）进行辊压成型将准备好的金属板材放入辊压机中，进行6折弯曲成型。

在成型过程中，需要注意控制辊压机的压力和速度，以确保成型过程中金属板材的整体性和形状的精度。

（6）完成产品经过6折弯辊压成型后，取出成型好的产品，进行检验和后续加工，最终得到符合要求的零部件或产品。

2. 操作要点在进行6折弯辊压成型时，需要注意以下几个操作要点：（1）材料选择选择适合的金属板材，根据产品的要求和厚度，选择合适的材料来进行成型。

（2）模具设计模具的设计需要充分考虑金属板材的弯曲角度、弯曲半径等因素，以确保成型后的产品符合设计要求。

（3）辊压机调整在使用辊压机进行成型前，需要仔细调整辊轴的间距和压力，以确保成型过程中金属板材的弯曲精度和形状的一致性。

（4）成型过程控制在成型过程中，需要控制好辊压机的压力和速度，以确保成型过程中金属板材的整体性和形状的精度。

（5）质量检验经过6折弯辊压成型后，需要对成型好的产品进行质量检验，确保产品的尺寸精度和表面质量符合要求。

3. 设备及工具进行6折弯辊压成型时，需要使用以下主要设备和工具：（1）辊压机：用于将金属板材进行弯曲成型的设备，通常包括上、下辊轴和支撑架等组成部分。

（2）弯曲模具：根据产品的要求设计制作的模具，用于支撑和弯曲金属板材，实现产品的成型。

辊压机常见故障及处理措施例案分析

辊压机常见故障及处理措施例案分析

辊压机常见故障及处理措施例案分析辊压机是一种常用的金属加工设备，用于对金属板材进行压制和成型。

在使用过程中，辊压机可能会出现一些常见故障，影响设备的正常运行。

本文将对辊压机常见故障进行分析，并提出相应的处理措施。

一、辊压机常见故障及处理措施1.辊子松动：在使用辊压机时，辊子的固定螺栓可能会松动，导致辊子不稳定，影响成型效果。

处理措施：首先，需要关闭电源，使用扳手或扳手将辊子固定螺栓进行紧固。

然后，使用手摇辊子，确认辊子转动是否平稳。

2.辊子磨损：辊子是辊压机的主要工作部件，长期使用会出现磨损现象，从而影响辊压机的加工效果。

处理措施：定期检查辊子的磨损情况，发现辊子磨损严重时，及时更换新的辊子。

更换辊子时，应按照设备要求进行调整和安装。

3.压力过大：辊压机在工作过程中，压制力过大会导致金属板材变形或破裂。

处理措施：首先，检查压力表是否正常，是否存在故障。

如果压力过大，可以通过调整辊子间隙或降低加工速度来减小压力。

4.电机故障：辊压机的电机是设备的核心部件，如果出现电机故障，将会影响整个设备的正常运行。

处理措施：检查电机是否正常运转，有无明显异常声音或异味。

如果发现电机故障，可以检查电路连接是否松动，电机是否过热，并及时维修或更换电机。

5.润滑不良：辊压机的润滑系统对设备的正常运行起着重要的作用，如果润滑不良，将会导致设备的摩擦增加，加剧机械磨损。

处理措施：定期检查润滑系统，确认油液是否正常，并及时进行润滑油更换和清洗。

同时，保持辊压机的清洁，防止灰尘和杂质的进入，影响润滑效果。

二、辊压机故障的案例分析1.案例一：辊子松动故障描述：辊子在运转过程中出现明显的晃动和松动，产生噪音。

处理过程：首先关闭电源，使用扳手将辊子固定螺栓进行紧固，然后使用手摇辊子，确认辊子转动是否平稳。

处理结果：辊子松动的问题得到解决，设备正常运转，噪音消失。

2.案例二：压力过大故障描述：辊压机在工作过程中，金属板材发生明显的变形和破裂现象。

折弯机的组成

折弯机的组成

折弯机的组成
折弯机是一种用于金属板材加工的设备，主要用于对金属板材进行弯曲、折叠、成型等加工。

折弯机的组成主要包括以下几个部分： 1. 底座：折弯机的底座是支撑整个设备的基础，通常由钢板焊接而成，具有足够的稳定性和刚性。

2. 上梁：上梁是折弯机的主要部件之一，负责传递和施加弯曲力，通常由钢板焊接而成，并配有可调节的弯曲角度和弯曲力度。

3. 下料支撑架：下料支撑架通常位于折弯机前方，用于支撑金属板材并使其保持水平状态，方便后续的加工操作。

4. 压料丝杠：压料丝杠是折弯机中的一个重要部件，能够提供足够的压力来保证板材在加工过程中的稳定性和精度。

5. 控制系统：折弯机的控制系统通常由PLC、伺服电机、触摸屏等组成，能够实现精确的加工控制和数据监测。

综上所述，折弯机的组成主要包括底座、上梁、下料支撑架、压料丝杠和控制系统等部分，这些部件共同作用，才能实现对金属板材的高效加工。

- 1 -。

材料成型设备全套ppt讲稿328p

材料成型设备全套ppt讲稿328p


1.微型计算机可以储存有关生产技的操作程序、焊接程序、焊接参数调整程序 等。 2.微型计算机从焊接执行情况与参数中提 取信息，而后在微型计算机中进行对比， 再通过数字－模拟转换器控制电源、送 丝机构、气流阀、伺服机构等及时反馈， 调整操作与参数，从而确保焊接质量。 3.输出装置中还可以设有电视监视、打印、 录像等，以便记录质量情况，指示监测 结果。
扩散焊是将工件在高温下加压，但不产生 可见变形和相对移动的固态焊接方法。 它能焊接同种和异种金属材料，特 别是不适于熔焊的材料，还可用于金属 与非金属问的焊接，能用小件拼成力学 性能均一和形状复杂的大件，以代替整 体锻造和机械加工。
爆炸焊是利用炸药爆炸产生的冲击力造成 焊件的迅速碰撞，实现连接焊件的一种 压焊方法。 国外已用爆炸方法复合了近300种复合 板材。 美国“阿波罗”登月宇宙飞船的燃料 箱用钛板制成，它与不锈钢管的联结采 用了爆炸焊方法。日本利用爆炸焊方法 维修舰船，给磨损的水下机件重新加上 不锈钢。
在一般情况下，当我们把两个金属构 件放在一起时：①由于物体表面的粗糙 度，即使是精密磨削加工的金属表面其 粗糙度仍有几微米到几十微米（1µm＝ 10m﹥﹥1Å；②表面存在的其他氧化物 及其它污染物阻碍着实际金属表面原子 之间接近到晶格距离并形成结合力，故： 焊接的本质：通过适当的物理化学过程 克服这两个困难，使两个分离表面的原 子之间接近到晶格距离并形成结合力。 即：
4．焊接方法的用途
在现代材料加工技术中，焊接是一种 不可替代的加工工艺方法，据统计，在 世界发达国家使用的全部金属结构中， 约有45％是采用焊接方法加工制作的。 近年来，随着空间技术的发展，一些新 开发的高合金材料，如铝合金、Al－Li 合金、钛合金、特种金属陶瓷以及运载 火箭需要的各种耐蚀耐热材料、核动力 装置需要的钛－不锈钢、锆合金等的相 继使用，都给焊接技术提供了广泛的发 展空间，故：焊接这种材料成型方法几 乎渗透到工业、民用业、建筑业等大多 数行业中。