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宽厚板自动控制策略优化发表时间：2019-07-09T16:43:37.333Z 来源：《科学与技术》2019年第04期作者：邓飞翔[导读] 阐述了宽厚板自动控制策略与优化效果。
南京钢铁股份有限公司江苏南京 210035摘要：宽厚板生产中的质量问题较多，因此，必须要对宽厚板自动控制系统进行优化，以此来提高宽厚板产品的质量。
本文重点阐述了宽厚板自动控制策略与优化效果。
关键词：宽厚板；自动控制；优化效果近年来，随着经济的发展，机械、电子、军工、造船等各轻重工业对宽厚板的需求日益增加。
随着用户对产品质量、品种、性能等方面要求的日益提高，其质量指标也已达到了较高的程度。
一、轧制基础理论传统轧制理论是以理想的轧制过程为理论基础的，而实际上理想的轧制过程不可能实现。
首先，轧辊不是一个理想的圆柱体，板形控制要求研究轧辊的凸度，既有辊型设计时采用的原始凸度，也有热凸度和磨损凸度，特别是近年来还为一些特定的轧辊设计了凸度曲线，如CVC轧辊就是连续可变凸度轧辊；其次轧辊远不是刚体，轧制力作用下，轧辊不但会产生弹性挠曲，而且还有弹性压扁；再次，轧件带来的热量会引起轧辊的热膨胀。
尽管有限元法等数值计算方法的出现，提供了一种对轧制过程进行三维分析的有力工具，但要想精确处理轧制过程中轧件弹塑性变形、轧机弹性变形与热变形、轧件与轧机的温度变化、轧件内部的组织性能变化、系统的动态时变特性等问题，绝不是一蹴而就的事情。
可见传统的轧制理论已远不能满足现代轧制技术发展的需要，实践呼换着新的、更为有力的方法出现。
另外，轧件密度、温度及各方向的塑性是不均匀的。
导致厚板厚度控制偏差过大的一个重要原因是轧件温度分布的不均匀性。
沿钢板长度方向轧件横断面的温度差异，不仅会导致钢板发生边部波浪，而且会对轧件内部的组织性能产生较大影响。
二、优化方案的实施1、加热炉温度控制。
宽厚板轧钢对出现较多的钢板存在麻点、非金属夹杂、裂纹、龟裂等表面质量问题。
经过考察分析，发现与加热炉加热不均匀、加热时间过长、加热速度控制不当，即加热炉温度控制缺陷关系密切，为此制定了温度控制方案。
5m宽厚板轧机平面形状控制技术及优化王广科;苗雨川【摘要】宝钢5 m宽厚板轧机目前使用的平面形状控制技术为半自动平面形状控制技术,简称Semi-PVPC平面形状控制技术.Semi-PVPC平面形状控制技术的核心是建立楔形厚度变化与长度的线性关系,便于模型的计算设定和优化,增强模型实用性,并为后续改进提供充足空间.头尾宽度不一致问题(俗称“大小头”)是困扰宽厚板平面形状控制的常见问题,分析其产生的原因并进行了试验验证,以此为基础对Semi-PVPC模型及轧制工艺进行了合理的优化,从而提高了平面形状控制水平.【期刊名称】《宝钢技术》【年(卷),期】2018(000)006【总页数】7页(P68-74)【关键词】厚板轧机;平面形状控制;轧制工艺【作者】王广科;苗雨川【作者单位】宝山钢铁股份有限公司厚板部,上海200941;宝山钢铁股份有限公司厚板部,上海200941【正文语种】中文【中图分类】TG335.5+1平面形状控制技术是提高宽厚板轧制矩形化水平的重要手段,是提高厚板成材率的主要途径。
平面形状控制技术的实质是通过中间道次的变厚度轧制实现轧制方向金属延伸的一致性,因此改善宽厚板轧制过程中平面形状、减少头尾切损量,可以有效提高宽厚板成材率[1]。
PVPC轧制法是平面形状控制技术之一,是通过AGC油缸在成形及展宽阶段末道次轧制过程中动态调整辊缝,使道次抛钢后中间坯出现“厚—薄—厚”的楔形厚度分布,从而在成形或展宽转钢后中间坯的断面厚度形貌为两边厚、中间薄,根据最小阻力定律达到在轧制后钢板长度方向各点延伸一致,从而达到改善钢板平面形状的目的。
成形PVPC轧制法可以改善钢板的头尾两端宽度不足或宽度过大,达到改善钢板宽度形状的目的;展宽PVPC轧制法的目的是改善钢板头尾形状,减少头尾切损[2-3]。
1 Semi-PVPC控制技术简介1.1 Semi-PVPC模型平面形状控制原理PVPC即Plan view pattern control的简称,是西门子公司基于川崎制铁MAS技术并结合自身的研究成果,为宝钢厚板提供的在线平面形状控制技术。
2024年热轧带钢生产中的板形控制在带钢生产中,只有保证其良好的板形,才能确保生产顺利进行,才能使产品产量、质量不断提高。
当带钢内部残余应力足够大时,会使带钢翘曲,表现为侧弯、边浪、小边浪、小中浪。
在带钢钢种确定的情况下,产生翘曲与带钢的宽度、厚度有关。
带材越薄、越宽,生产中越易翘曲。
而目前市场对带材的需求是既宽且薄,因此,良好的板形控制非常重要。
一、生产中出现板形问题的主要原因1.带钢的不均匀受热或冷却带钢加热或冷却不均时会在内部产生应力,当其值超过极限就会出现板形问题。
在宽度方向上出现应力不均时会产生边浪或小边浪。
2.坯料尺寸不合如果坯料尺寸不合规格,断面厚薄不均,则会造成带材宽度方向延伸不均。
3.辊缝设置不合理如果辊缝设置不均匀,单边差较大,则会导致带材延伸不一致。
4.轧辊问题(1)在轧制过程中,轧辊因受较大轧制力、热凸度、磨损等影响,会出现一段有害变形区。
(2)由于轧辊材质或铸造问题,使用中会出现较大磨损;意外事故也会导致轧辊端部剥落,使带材受力严重不均,出现侧弯。
(3)轧辊导卫固定不牢,轧辊轴承座和机架窗口间隙大,也会引起轧辊横向窜动。
二、预防措施1.严格执行加热制度,保证加热质量生产中必须严格执行加热制度、停轧降温制度。
要根据轧制节奏需要,合理控制各段炉温,保证开轧温度,并使坯料加热均匀。
2.保证坯料表面质量和尺寸精度装炉前要对坯料进行表面检查,及时清除表面缺陷,并保证尺寸精度。
3.合理设置辊缝根据轧制规程合理调整各道次压下量,轧制速度必须与压下量相适应。
轧制过程中精轧机组保持小套量微张力轧制,精、粗轧机组之间保持无张力微堆轧制。
粗轧单边差不大于05mm,精轧单边差不大于003mm。
4.正确选择轧辊材质,合理设计轧辊辊型根据轧制过程中出现的轧辊有害变形区大小,计算支撑辊的弯曲挠度,合理设计辊型。
在支撑辊两端改为阶梯形过度。
另外,应合理选择轧辊材质,减少轧辊表面磨损,并尽可能减少有害变形区。
学生毕业设计（论文）原创性声明本人以信誉声明：所呈交的毕业设计（论文）是在导师的指导下进行的设计（研究）工作及取得的成果，设计（论文）中引用他（她）人的文献、数据、图件、资料均已明确标注出，论文中的结论和结果为本人独立完成，不包含他人成果及为获得重庆科技学院或其它教育机构的学位或证书而使用其材料。
与我一同工作的同志对本设计（研究）所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。
毕业设计（论文）作者（签字）：年月日摘要近年来，随着我国经济的快速发展，对宽厚板的需求量越来越大，并且对宽厚板的质量、强度、板形以及厚度的要求也越来越高。
这使得宽厚板行业迅猛发展，生产技术得以进一步成熟。
本设计主要介绍了宽厚板从原料到成品的整个生产过程，粗轧5个道次，精轧5个道次；粗轧采用三角形速度图，精轧采用梯形速度图，开轧温度1200℃，横轧开轧温度1150℃，精轧开轧温度1000℃，使产品的强韧性和力学性能有很大提高。
在基本的轧制工艺设计基础上，本设计重点描述了板形控制工艺在宽厚板生产中的应用。
本设计所采取的液压弯辊配合HCW轧机的板形控制技术，明显改善了宽厚板产品的浪形、瓢曲、侧弯等板形问题，使得产品的组织更加均匀，晶粒更加细化，从而获得了良好的力学性能和工艺性能。
并且液压弯辊技术和工作辊横移式HCW轧机技术较容易在现有传统四辊轧机上改造，具有很强的适用性。
关键词：宽厚板车间工艺板形控制液压弯辊 HCW轧机ABSTRACTIn recent years, along with the rapid economic development of our country, heavy plate to the growing demand, and to the quality of the heavy plate, strength and plate shape and thickness of the demand is higher and higher. This situation make heavy plate industry rapid development, production technology be further mature.This design is mainly introduced the heavy plate from raw materials to finished products of the whole production process. In this design, rough rolling 5 passes and finish rolling 5 passes, rough rolling with the triangle velocity diagram and finish rolling with trapezoid, initial rolling temperature is 1200℃，cross rolling initial rolling temperature is 1150,finish rolling initial rolling temperature is 1000,which makes the product of strong toughness and mechanical performance has improved a lot. In the basic rolling technology based on design, the design mainly describe the shape control technology in the heavy plate of the application of the production. The design of the hydraulic bending roll system with HCW mill of the shape control technology, can significantly improve the thick plate waves of product form, gourd ladle song and lateral bending plate shape etc, make the product structure is more uniform and more refined grains, and obtain a good mechanical properties and process performance. And hydraulic technology and work roll bending roll lateral movement type HCW mill technology are more prone to the existing traditional four roll rolling mill in transformation, and has a strong suitability.Keywords: Heavy Plate; Workshop Process; Shape Control; hydraulic bending roll; HCW rolling mill目录摘要 (I)ABSTRACT........................................................... I I 目录.............................................................. I II 1绪论.. (1)1.1 国外研究现状分析 (1)1.1.1 工艺方面 (2)1.1.2 设备方面 (2)1.2 我国中厚板产品生产现状 (4)1.3 本课题的目的意义 (5)1.4 本课题的主要内容 (6)2产品方案 (7)2.1 产品大纲 (7)2.2 金属平衡表 (9)2.3 典型产品 (9)2.4 生产方案 (9)3 工艺流程 (11)3.1 原料准备 (11)3.1.1 原料加热 (12)3.1.2 高压水除鳞 (12)3.2 轧制 (12)3.2.1 粗轧 (12)3.2.2 精轧 (12)3.3 冷却 (13)3.3.1 轧制过程中的轧件冷却 (13)3.3.2 轧后钢板的加速冷却 (13)3.3.3 成品钢板的冷却 (13)3.4 矫直、剪切和表面处理 (13)3.4.1 矫直 (13)3.4.2 剪切 (13)3.4.3 表面清理 (14)3.5 热处理 (14)3.6 表面标识 (14)4 主辅设备选型 (15)4.1 主要设备选型 (15)4.1.1 粗轧机 (16)4.1.2 立辊轧机 (16)4.1.3 精轧机 (16)4.2 辅助设备选型 (16)4.2.1 加热炉 (16)4.2.2 高压水除鳞系统 (17)4.2.3 轧后加速冷却系统（ACC） (17)4.2.4 热矫直机 (18)4.2.5 冷床 (18)4.2.6 剪切机构 (18)5 典型产品工艺设计 (19)5.1 典型产品原料尺寸及成品尺寸 (19)5.2 轧制道次确定及压下量分配 (19)5.3 轧制各工艺参数的计算 (20)5.3.1 轧制速度制度的确定 (20)5.3.2 轧制延续时间的确定 (20)5.3.3 轧制温度的确定 (21)5.3.4 计算各道次轧制压力 (22)5.3.5 计算传动力矩 (25)5.4 工艺参数校核 (28)5.4.1 电机负荷校核 (28)5.4.2 轧辊强度校核 (29)6 板形控制 (31)6.1 板形的概念 (31)6.2 常见板形缺陷及其原因 (31)6.3 板形控制基本原理 (32)6.4 本设计板形控制方法 (32)6.4.1 HCW轧机分析 (33)6.4.2 液压弯辊技术分析 (33)6.5板形控制效果 (34)6.5.1直观效果 (34)6.5.2显微组织效果 (34)6.5.3力学性能效果 (35)7 年产量计算 (36)7.1 轧制图表 (36)7.2 年产量计算 (36)7.2.1 典型产品实际小时产量 (36)7.2.2 轧机平均小时产量 (36)7.2.3 车间年产量 (37)8 车间平面布置与立面尺寸 (38)8.1 车间平面布置的原则 (38)8.2 金属流程线的确定 (38)8.3 主要设备间距的确定 (38)8.3.1 加热炉及其前后设备间距 (39)8.3.2 轧机及其前后设备间距 (39)总结 (40)参考文献 (41)致谢 (42)1绪论中厚钢板大约有200年的生产历史，它是国家现代化不可或缺的一项钢材品种，被广泛应用于大直径输送管、压力容器、桥梁、锅炉、海洋平台、坦克装甲、各类战舰、车辆、机器结构、建筑构件等领域。
4300 mm厚板线板形缺陷控制蒋琳;冉永亮;黄松;王勇;王超;渠秀娟【摘要】鞍钢股份中厚板厂4300 mm厚板生产线在生产过程中产生的板形缺陷主要有镰刀弯和不平度超差。
对这两种板形缺陷产生的原因进行了分析，同时提出改进措施，即优化轧制操作过程和控冷过程。
实施后板形缺陷得到了良好的控制。
%The major shape defects of a steel plate produced by the 4300 mm Heavy Steel Plate Production Line in Medium and Heavy Plate Plant of Angang Steel Co., Ltd. includes camber and roughness out-of-tolerance. The causes leading to these two types of defects were analyzed and then such improving measures as optimizing the rolling operation process and controlling cooling process were proposed. After the measures were taken, the shape defects can be controlled well.【期刊名称】《鞍钢技术》【年(卷),期】2016(000)005【总页数】6页(P57-62)【关键词】厚板;板形缺陷;控轧控冷【作者】蒋琳;冉永亮;黄松;王勇;王超;渠秀娟【作者单位】鞍钢股份有限公司中厚板厂，辽宁，鞍山，114031;鞍钢股份有限公司中厚板厂，辽宁，鞍山，114031;鞍钢股份有限公司中厚板厂，辽宁，鞍山，114031;鞍钢股份有限公司中厚板厂，辽宁，鞍山，114031;鞍钢股份有限公司中厚板厂，辽宁，鞍山，114031;鞍钢股份有限公司中厚板厂，辽宁，鞍山，114031【正文语种】中文【中图分类】TG335我国中厚板产量一般占钢材总产量的10%左右，被广泛应用于造船、工程机械、容器、能源、建筑等领域，是国民经济发展所需的重要材料。
板形控制四、板形控制板形包括带钢的板廓和带钢的平坦度。
板廓即带钢的凸度和楔形，表示带钢的横向厚度差用凸度和楔形表示。
平坦度包括带钢平直度、不对称度；带钢的浪形，用纵向带钢的延伸差值表示或用带钢的浪形高度表示；平直度表示带钢的综合对称浪形，不对称度表示带钢的不对称浪形。
带钢板形分类：1）理想板形是平坦的，内应力沿带钢宽度向上均匀分布；2）潜在板形是带钢内应力沿带钢宽度方向上不均匀分布，但其内部应力足以抵制带钢平直度的改变，当内应力释放后，带钢板形就会发生不规则的改变；3）表观板形是带钢内应力沿宽度方向上不均匀分布，同时其内部应力不足以抵制带钢平直度的改变，导致局部区域发生了翘曲变形。
1、影响板形的因素1.1 影响板形的因素很多、很复杂，主要有以下几方面：力学条件：带钢沿宽度方向的轧制压力、弯辊力、辊间接触压力几何条件：原始辊型、负荷辊型、热膨胀辊型、磨损辊型来料条件：来料板廓、轧件钢种特性、轧件厚度、轧件宽度、轧件温度、轧件长度等。
1.2 轧制过程中带钢的板形取决于负载下轧辊的凸度、金属的流动和带钢的原始板形：轧辊的空载凸度=轧辊原始辊型+轧辊热态凸度+轧辊磨损凸度轧辊的负载凸度=轧辊空载凸度+轧辊挠度+轧辊弹性压扁以上因素决定了轧机的辊缝形状，轧机的辊缝形状影响着带钢的板形，构成了板形数学模型的主要参数和控制因素。
通过制定原始辊型制度，控制弯辊和窜辊，来改善带钢的凸度和平直度。
1.3 板形不良的产生机理如果带钢的入口凸度和入口厚度的比值与带钢的出口凸度和出口厚度的比值相等，则轧出的带钢是平直的，带钢的平直度为零，即：当入口比值与出口比值不相等时，带钢边部纤维与中部纤维的延伸长度不相等，纤维间产生内应力；内应力在一定的范围内，只发生弹性变形；当纤维之间的内应力超出弹性范围，则纤维之间会产生塑性变形，产生中间浪或两边浪，造成板形不良。
板形控制就是消除带钢纤维内应力或控制在弹性范围内，使带钢的纵向纤维内应力值趋近于零，从而得到良好的凸度和平直度。
宽厚板生产中的板形控制
王朝明
沙钢集团宽厚板二车间
摘要：针对沙钢宽厚板二车间5000mm宽厚板生产产品的品种多、产品规格多的情况，分析了轧制规程分配和弯辊力等对板形、板凸度控制的影响，结合现场实际生产操作情况，提出了相应的板形、板凸度自适应政策，经济有效地提高轧机的板形控制能力。
关键词：5000mm宽厚板轧机板形控制板凸度弯辊
1 前言
板形精度是宽厚钢板的一项重要质量指标，也是决定其市场竞争力的重要因素。
衡量板形精度的指标是板形和平直度，其控制精度对确保产品实物质量和提高成材率及其重要。
近年来，液压系统的投入有效地降低了宽板厚尺寸的偏差，大大提高了宽厚板的纵向尺寸精度，基本满足了用户的需求。
然而在宽厚板的横向厚度差，即板凸度和板形的控制上，由于板形控制手段较少，很难满足用户对板形质量的要求。
厚板轧机薄规格产品的轧制是衡量一个厚板厂板形控制水平的指标之一。
文中针对沙钢宽厚板二车间的5000mm宽厚板轧机在生产10mm及以下规格钢板时，轧制过程中稳定性差，对生产组织和操作带来一定的难度，现针对5000mm轧机轧制规格生产存在的主要问题，结合实际生产情况，分析了宽厚板板形、板凸度控制的几种方法——轧制力调整（压下负荷分配）、工作辊和支承辊初始辊形设计和液压弯辊调整等。
力求在现有轧机装备基础上，经济有效地提高轧机的板形控制能力，生产出板形优良的高附加值的宽厚板产品。
2宽厚板轧机板形控制工艺研究
钢板的板形就是指钢板轧后所产生的波浪和瓢曲，即指钢板的翘曲程度。
目前板形控制技术已经由初期的烫辊及加大轧辊直径等方法，发展到增加轧机刚度、完善辊系、减小轧辊挠度，进而到弯辊装置、PC轧机及CVC轧机等板形控制技术。
宽厚板方面的板形控制，普遍采用的是工作辊及支承辊弯辊技术。
沙钢宽厚板二车间5000mm宽厚板轧机广泛采用了当代厚板生产领域的新技术和先进设
备。
板形的影响因素是板形控制研究的关键。
板形、板凸度控制的核心是辊缝控制，承载辊缝的形状决定了轧件的断面形状，只有从本质上充分地研究轧机的辊系变形，才能准确地预测一定工艺条件下的轧件成品的断面分布。
由于宽厚板的轧制过程是一个非常复杂的金属形成过程，板形、板凸度受多种因素的影响，如轧辊原始凸度、轧辊偏心、轧辊磨损的不均匀性、轧件的温度差弯辊力等等。
宽厚板板形控制方法是通过控制精轧道次的钢板凸度比例遵循比例凸度（凸度/出口厚度）恒定的原则来实现。
由设定模型根据成品钢板的目标凸度和厚度，推算出各道次的压下量、工作辊弯辊量等关键参数。
并且还可以利用上道次板厚、板凸度及平直度的实际测量值，修正更为合适的弯辊力，实施板形的最优控制。
板形的控制方法可以分为工艺方法和设备方法两大类，主要有以下的特点。
2.1 工艺方法
2.1.1 轧制计划编排
生产薄规格钢板要求采用的板坯厚度规格偏低，目标出钢温度较高，要求在加热过程中必须保证足够的加热时间来达到较高的钢板出炉温度。
因此在轧制计划中必须安排相近的出钢温度一同加热。
以保证轧制过程的连续稳定。
目前，宽厚板二车间在生产10mm及以上规格产品时大多使用的是220mm的坯料厚度，在生产10mm以下产品多使用的是130mm的开坯料，以保证在轧制过程中有较高的出炉温度和防止温降过快而使终轧温度过低。
另外，由于厚板轧机的换辊周期较长，在轧辊使用后期轧机辊型磨损严重。
因此通过摸索轧辊辊型的使用特点，在安排薄规格钢板计划时避免安排在轧辊使用后期安排轧制。
2.1.2 温度的控制
沙钢宽厚板二车间采用的是单机架四辊可逆式轧机，轧制过程中钢板的温度跨度较大，在1100~800℃区间内轧制。
而对于薄规格产品在钢板轧制温度过低时，钢板较薄，温降速度大，同时在钢板长度和宽度方向上温度偏差大，同样对于轧制过程中的板形控制不利。
钢板目标厚度越小，钢板的温降越快。
因此提高钢板终轧温度是宽厚板轧机控制板形的关键。
根据实际生产经验，提高终轧温度的途
径有提高加热温度，减少轧制过程中的温降，其中以控制轧制过程中的温降最为重要。
通过增加轧机的咬钢速度、提高轧制加速度的以及轧机水系统的优化，将钢板的终轧温度控制在较高的区间，大大改进了板形质量。
2.1.3 考虑板形的最优轧制规程
宽厚板轧机的轧机设定模型采用了Siemens VAI的最新研究成果，在负荷分配、轧制力计算等方面有相比热轧有了很大的改善。
由于厚板生产的特点是多规格和多钢种，所以轧制每道次都可以利用实测数据对后续道次进行修正，从而轧制过程中的道次设定计算精度相对比较高，最终道次的轧制力精度都与设定值保持得比较好。
轧机设定精度关系到板形设定的准确性，一旦道次中轧制力偏差过大将造成钢板板形控制和实际轧制负荷不匹配，钢板板形将严重失控。
因此在控制系统中，SVAI方面优化了轧机的轧制模型，在轧机模型中增加了板形的动态调整和板凸度的自适应控制。
但是由于轧件的实际轧制过程中，现场因素的复杂性往往使得预计算的轧件板形同实际板形存在一定的误差，如轧辊的磨损凸度和热膨胀凸度、轧件的温度波动都会对板形产生很大的影响，这些影响很难通过精确地数学模型估计。
我们只能靠对轧制规程的动态调整，调整方法是对最后道次的轧制力进行修改，如果轧件的最终道次出现边浪，则降低最后道次轧制力。
如果出现中浪，则相应的增加最后道次轧制力。
这种方法是对人工调整轧制规程方法的总结，实践证明这种方法的实用性很强，比较灵活。
2.2 设备方法
2.2.1 轧辊的使用
工作辊与支撑辊的初始辊型是宽厚板精轧机最重要的板形控制方法。
合理的辊型设计能够提高宽厚板轧机板凸度和板形控制能力。
宽厚板二车间采用都带有CVC曲线的支承辊和工作辊，有较强的凸度和平直度控制能力。
可以控制工作辊在磨削中需要保证辊型的偏差和圆度，以保证辊型精度。
为了得到稳定的轧辊热凸度和磨损凸度，在心工作辊上机以后，需要通过轧制一定数量的厚规格钢板进行烫辊。
这样可以保证轧辊具有良好的表面氧化膜，这样有利于在轧制薄规格时轧机的辊缝精度和CVC辊型精度也处于较好的水平。
2.2.2 弯辊力的控制
轧制过程中由于轧制力是动态变化的，为了补偿在轧制过程中轧制力变化导致的辊凸度的变化，系统中采用弯辊力来补偿辊凸度。
由于钢板在轧制过程中弯辊力为动态控制，一旦轧制过程中轧制力存在偏差，弯辊力将对辊凸度进行补偿。
因此，在厚板系统的设定中轧制力和弯辊力的匹配控制，可以保证钢板的动态板形的自动调节能力，通过实际的调试应用，5000mm宽厚板轧机的动态弯辊设定对于宽度在3m以上的钢板控制效果是非常明显的。
2.2.3 轧辊分段冷却
在宽厚板的轧制过程中，轧辊同轧件接触而产生热膨胀，产生热凸度。
热凸度的出现造成轧件的不均匀变形，有时产生难以控制的板形缺陷。
轧辊分段冷却控制就是通过向轧辊分区段地喷射冷却水，使轧辊具有理想的热凸度，达到改善轧件板形的目的。
其作用是使轧辊的热凸度按规程的要求而改变，使得轧辊热凸度得到有效控制。
2.2.4 镰刀弯控制
由于镰刀弯的影响因素较多，目前宽厚板二车间镰刀弯控制技术尚未成熟。
其中包括轧机两侧牌坊的弹跳性差异、钢板轧制过程中的对中、轧辊两侧辊缝的控制精度以及钢板两侧的温度不均匀性都对镰刀弯有较大的影响。
目前镰刀弯的调节以人工干预两侧辊缝偏差调整为主。
在薄规格产品的轧制过程中，经常出现镰刀弯现象，即使操作人员在轧制过程中反复调节轧辊两侧辊缝偏差量,但这种调节在某些情况下不是一直有效。
特别是两侧都弯的时候，方向判断困难，容易造成误调节，使镰刀弯加剧。
造成板形不好和尺寸精度变差。
3 结论
沙钢宽厚板二车间5000mm轧机投产一年来，厚板板形控制工艺经过不断地调试和操作人员的不断摸索改进，形成了一套完整的控制工艺体系。
通过调试和试生产积累了很多经验，并能稳定生产8mm左右的钢板。
但是对于薄规格产品的生产，特别是8mm以下的产品，目前虽能轧制7mm的产品，但是在生产的稳定性和板形控制上与国内一些厂家还有着一定的差距。
相信后期通过对设备和技术的不断改进以及操作水平的提高，将大大提高厚板轧机的板形控制水平。
参考文献
1 王国栋. 板形控制和板形理论. 北京：冶金工业出版社，1986
2 胡贤磊.中厚板轧机过程控制模型的研究：博士学位论文. 沈阳：东北大学，2002
3 姜正连,刘相华,王国栋.中厚板轧机的板形控制.轧钢,1996
4 徐建忠．四辊轧机轧辊弹性变形解析模块的开发．轧钢，2003，20(3)：8～ ll。
