板坯连铸机漏钢成因分析及预防措施

板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。

连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。

连铸技术迅速发展起来。

本文对此进行了分析研究。

关键词：坯；连铸；连铸工艺连铸漏钢是个常见现象。

钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。

对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。

漏钢对连铸生产危害很大。

即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。

因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。

现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。

2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。

1 工艺流程某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸2 薄板坯漏钢类型某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。

3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施3.1 粘结漏钢粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。

据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。

（1）铸坯粘结漏钢后特征。

粘结漏钢后铸坯特征。

坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。

（2）粘结漏钢的原因：1）保护渣性能不好。

保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。

方坯连铸漏钢原因及控制措施随着铸造工艺的不断发展，连铸漏钢也越来越常见。

“漏钢”是指新铸件，尤其是连铸生产的铸件，在凝固过程中发生熔点介质损失，导致铸件质量严重损失的现象。

下面一起来介绍连铸漏钢原因及控制措施：一、连铸漏钢的原因1、擦模失效：擦模上不均匀的加热，擦模表面污染，接触夹头失效，都会导致擦模无法有效传热，从而出现漏钢现象。

2、溶解熔点低：金属的溶解能力不佳，无法对熔点介质起到有效的溶解，导致熔液中的金属析出或运动造成液强度减轻，漏出来。

3、连铸工艺失控：铸流过快，加熔温过高或低，注浆缺陷，铸件内部充满气体等操作失误，都会导致漏钢问题发生。

4、工艺板型失控：熔点介质密度不足或对外形尺寸不精确，以及外形板型尺寸分配不合理，都会导致漏钢。

二、连铸漏钢的控制措施1、精心选择工艺板型：要求板型尺寸分配合理，减轻内外形尺寸缺陷，保证熔点介质密度达到要求。

2、控制凝固温度：熔温要按要求降低，较低时保证金属密度，消除凝固时金属内部气体析出，提高液体凝固强度，从而避免漏钢。

3、控制连铸流条状：速度要求标准稳定，铸流周边无屑物，熔点介质体流均匀，防止凝固过程发生变形，防止熔点差异引起的漏钢。

4、做好擦模的质量检查：对于熔温比较低，可以把擦模上的温度控制在10℃以上，采用精度高的擦模，并定期更换夹头，保证擦模的有效性。

5、控制注浆：注浆量要求恒定，注浆温度要按规定进行维护，保持良好的注浆状态。

总之，要想有效抑制连铸漏钢发生，需要严格按照铸造工艺流程，控制铸流和熔温，擦模要按要求维护，并定期检测，保持传热媒介熔点一致，严格控制工艺板型尺寸，保证良好的注浆状态，体现对材料及加工质量的关注。

只有严格控制好上述各个环节，才能解决连铸漏钢问题，保证铸件质量更好的实现。

板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。

为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。

2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。

为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。

3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。

气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。

为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。

（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。

（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。

4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。

为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。

5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。

为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。

6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。

为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。

7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。

为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。

综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。

只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。

降低板坯连铸漏钢率的措施本文根据板坯连铸机在生产过程中漏钢发生率高的情况，根据不同的漏钢类型对漏钢原因进行分析，认为拉速快、钢水温度低和保护渣理化性能不合理易导致黏结漏钢，本文通过提出强化设备检修精度、优化保护渣性能指标、严格执行工艺技术规程和完善生产准备等防范漏钢的具体措施。

对此我们还应该从炼钢、精炼、连铸各工序根据所分析出的原因并逐项采取优化改进措施，通过在工艺、操作、设备和答理等方面制定了详细的措施并且落实，大幅度降低了漏钢率。

标签：降低;板坏连铸;漏钢率;方法措施一、引言发展连铸是我国钢铁工业的一项重要技术政策。

最近几年，连铸技术在我国得到了迅速的发展。

为了更好地发展连铸技术，提高连铸生产的合格率、作业率、连浇炉数等各项技术经济指标，就必须解决连铸生产中危害最大的事故—漏钢。

漏钢不仅对铸机设备造成破坏，降低铸机的作业率，还会影响铸坯的质量，不同程度的设备损坏及打乱正常的生产秩序，造成产品质量的恶化和生产成本的增加。

因此，实行全连铸生产厂家最为重视的一个问题就是降低漏钢率。

而连铸中的操作、工艺、设备、保护渣性能以及钢水条件等均是影响漏钢的主要因素。

目前，漏钢预报装置还未普遍应用于生产。

要想减少漏钢事故的发生，就必须对漏钢事故进行认真的总结和分析，提高板坯生产作业率和成材率，降低板坯连铸漏钢率，根据实际情况制定出一系列的措施，使漏钢率控制在一个较低的水平，确保连铸生产稳定对增效降本具有重要的意义。

二、铸漏钢现象分析根据现实的一些数据分析，漏钢主要由卷渣漏钢和黏结漏钢两种类型组成。

（一）黏结漏钢现象的分析黏结漏钢是钢水直接在结晶器铜板接触形成黏结点，黏结点处的初生坯壳在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，内部钢液填补撕裂点形成新的黏结点，此过程反复进行。

这样最好就是在铸机上安装漏钢预报系统，黏结报警中有真报也有误报。

如果发现其中真报多，表明黏结现象过于频繁，产生黏结漏钢的几率高;误报多，表明漏钢预报系统运行存在问题，而误报多的时候则频繁降低拉速，导致钢水温度低，渣况恶化等不利影响，常常引发真正的黏结。