连铸机典型漏钢的特征及成因分析

漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。

主要类型：1、开浇漏钢原理：由于生产准备不足，出现引锭头密封不严、结晶器角缝超标、中包或浸入式水口烘烤温度不达标，开浇时在塞棒头与水口碗部结冷钢使塞棒控流失败，钢流过小多次开浇或出苗时间控制过短、过长，开浇钢水温度过低、过高等均容易造成开浇漏钢。

特征：开浇起步期间，引锭头刚拉出结晶器就发生漏钢。

2、裂纹漏钢原理：浇铸时，由于初生坯壳在结晶器内产生纵裂、角裂或横裂，出结晶器后，因二次冷却强度不匹配，产生裂纹扩大或由于铸坯在二冷段产生严重的变形，随着钢水静压力的增大坯壳破裂，造成漏钢。

特征：漏钢后在残坯部位可看到明显的裂纹，漏钢部位通常在二冷段。

3、粘结漏钢原理：在结晶器弯月面处，钢水与结晶器铜板直接接触，初生坯壳与结晶器铜板的摩擦力大于坯壳的抗拉强度，导致粘结处被拉裂，钢液从裂口流出，形成新的坯壳，新坯壳再次被拉裂，此过程反复进行，若坯壳到了结晶器下口仍无法焊合裂口，出结晶器下口后坯壳撕裂发生漏钢。

特征：粘结漏钢多为结晶器内坯壳上厚下薄，坯壳的振痕是呈不对称分布，振痕紊乱，结晶器内坯壳呈V字型或倒三角状，粘结点明显。

4、卷渣漏钢原理：由于结晶器保护渣、夹杂物、耐火材料等卷入凝固坯壳局部区域，造成坯壳厚薄不均匀，坯壳出结晶器进格栅之前，由于卷渣部位的坯壳强度较低，不熔于基体的高熔点夹杂物被冲刷，在坯壳上产生漏洞，坯壳失去支撑，在钢水静压力导致漏钢。

特征：漏钢后一般可在残坯漏钢部位看到明显的结渣，漏钢部位一般在结晶器出口与格栅之间。

5、飞边（悬挂）漏钢原理：由于结晶器角缝大或铜板划伤，钢水渗入结晶器角缝，凝固后铸坯边角部产生带毛刺的飞边，造成结晶器内边部拉坯阻力增大，坯壳极易被撕裂，产生漏钢。

特征：漏钢后在残坯部位窄边有带毛刺的飞边，漏点多在边部且有明显的撕裂痕迹，振痕呈角拉斜状，可见飞边悬挂。

各类漏钢所占比例：开浇9.1％，夹渣2.3％，粘结54.%，裂纹22.7％，鼓肚4.6％，水口凝钢2.3％，其他4.5％。

YJ0713-连铸车间65Mn套眼漏钢事故分析案例简要说明:依据国家职业标准和冶金技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。

该案例是连续铸钢漏钢事故分析与处理里案例，体现了凝固理论、金属学等知识点和岗位技能，与本专业连续铸钢、炉外精炼课程漏钢事故分析单元的教学目标相对应。

连铸车间65Mn套眼漏钢事故分析1.背景介绍某中型转炉炼钢厂,采用喷吹颗粒镁预脱硫,拥有三座120t的转炉, 采用、LF炉、RH精炼装置，两台不同断面的大型厚板坯连铸机，连铸机采用双排热电偶漏钢预报装置及电磁搅拌技术。

该厂主要生产管线、优碳钢、耐候钢等中厚板。

2.主要内容2.1.事故经过2012年3月4日，连铸车间浇注65Mn钢种，连浇过程发生水口套眼现象，导致被迫更换水口，更换水口过程拉速降至几乎为零，发生了漏钢事故。

2.2.事故原因分析一、精炼套眼原因分析120吨区域自2011年至今共浇铸65Mn钢种5个较次，下面将不同时期精炼进站条件及冶炼状况进行对比，具体内容如下：(一)精炼进出站温度的控制从5个浇次精炼进出站温度变化情况来看，进出站温度控制变化比较大，3月4日进站温度最低，但是出站温度与其他浇次相比并不低，因此温度的变化不是造成本次套眼事故的主要原因。

（二）精炼进出站S含量的变化：从精炼进出站S含量来看，5各浇次精炼进站S含量发生的巨大的变化，2012年3月4日进站钢水S含量急剧上升，与2011年6月4日相比，进站S 上升0.013%，上升比例达86.7%，由于钢种自身液相线温度的限制，直接给精炼脱S造成影响，导致3月4日精炼出站S含量高，脱硫率下降。

（三）精炼冶炼周期的变化3月4日本浇次进站温度最低、精炼S含量最高，从冶炼周期来看，冶炼时间与其他浇次相比最短，严重威胁到精炼软吹时间及夹杂物上浮的效果。

方坯连铸漏钢原因及控制措施随着铸造工艺的不断发展，连铸漏钢也越来越常见。

“漏钢”是指新铸件，尤其是连铸生产的铸件，在凝固过程中发生熔点介质损失，导致铸件质量严重损失的现象。

下面一起来介绍连铸漏钢原因及控制措施：一、连铸漏钢的原因1、擦模失效：擦模上不均匀的加热，擦模表面污染，接触夹头失效，都会导致擦模无法有效传热，从而出现漏钢现象。

2、溶解熔点低：金属的溶解能力不佳，无法对熔点介质起到有效的溶解，导致熔液中的金属析出或运动造成液强度减轻，漏出来。

3、连铸工艺失控：铸流过快，加熔温过高或低，注浆缺陷，铸件内部充满气体等操作失误，都会导致漏钢问题发生。

4、工艺板型失控：熔点介质密度不足或对外形尺寸不精确，以及外形板型尺寸分配不合理，都会导致漏钢。

二、连铸漏钢的控制措施1、精心选择工艺板型：要求板型尺寸分配合理，减轻内外形尺寸缺陷，保证熔点介质密度达到要求。

2、控制凝固温度：熔温要按要求降低，较低时保证金属密度，消除凝固时金属内部气体析出，提高液体凝固强度，从而避免漏钢。

3、控制连铸流条状：速度要求标准稳定，铸流周边无屑物，熔点介质体流均匀，防止凝固过程发生变形，防止熔点差异引起的漏钢。

4、做好擦模的质量检查：对于熔温比较低，可以把擦模上的温度控制在10℃以上，采用精度高的擦模，并定期更换夹头，保证擦模的有效性。

5、控制注浆：注浆量要求恒定，注浆温度要按规定进行维护，保持良好的注浆状态。

总之，要想有效抑制连铸漏钢发生，需要严格按照铸造工艺流程，控制铸流和熔温，擦模要按要求维护，并定期检测，保持传热媒介熔点一致，严格控制工艺板型尺寸，保证良好的注浆状态，体现对材料及加工质量的关注。

只有严格控制好上述各个环节，才能解决连铸漏钢问题，保证铸件质量更好的实现。

板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。

为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。

2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。

为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。

3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。

气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。

为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。

（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。

（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。

4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。

为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。

5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。

为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。

6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。

为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。

7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。

为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。

综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。

只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。

摘要关于钢厂方坯连铸机漏钢情况，分析了夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。

产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水过热度、拉速及浸入式水口的对中、操作等因素。

通过采取相应的措施，铸机的漏钢率有明显的降低。

关键词：方坯连铸机、漏钢、粘结、夹渣、角部裂纹1概述在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量，造成废品，重则影响连铸机作业率，损坏设备，危机操作人员安全。

近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效抑制，但仍不能完全避免。

在连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率，就必须减少和控制漏钢次数。

唐钢漏钢事故较多，漏钢率达到了0．209％，严重影响生产的畅行，对漏钢的成因进行分析，并采取相应措施，从而控制了漏钢事故的发生。

2铸机参数及漏钢情况2.1连铸机的主要工艺参数唐钢二钢轧厂有两台四机四流、三台六机六流方坯连铸机，实际年产能力400万t，浇铸的断四种：150 mmX 150 mnl、165 mmX 165 Innl、165 InnlX225 nlITl、165 mmX280 nnTl，所生产的钢种主要有建筑用钢、低合金钢、硬线钢、轴承钢、焊接用钢等近100个品种。

铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。

2.1.1 漏钢情况对该厂一年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33．2％、26．5％和22％。

2.1.2夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的原因分析2.1.3夹渣漏钢特点及机理第二钢轧厂方坯连铸机发生夹渣漏钢主要有以下特点。

1)漏钢处坯壳有一定的弧度，不像裂纹漏钢，有撕裂的感觉。

同时一般在漏钢后结晶器内没有残余坯壳。

2)夹渣漏钢主要是由于坯壳形成时夹带保护渣或大颗粒高熔点杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。

方坯连铸时二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物、结晶器中铝丝喷加不当造成氧化铝偏高、各种耐材脱落、浇铸过程中结晶器液位波动等，都会促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。

连铸机漏钢事故分析4一、事故经过丁白班发生漏钢事故。

经分析此次漏钢为粘结漏钢，漏钢发生在外弧侧，此次漏钢更换了结晶器和弯曲段，一段有局部粘钢，在线清理后继续使用。

二次拉钢开浇时间为18：46分，漏钢处理5小时零8分钟。

事故经过为：发生漏钢的炉次为快换中包第一炉，钢种Q235B，铸机等钢水到站大包未测温，中包温度为1542〔℃〕，钢水成分未见异常。

本炉次13：19分大包开浇，13：21分中包开浇。

〔1〕开浇后，待结晶器内钢液面没过坯壳后，试棒，再开流，待液面上升正常后，启动拉矫，拉速升至0.3m/min。

此时主控室通知结晶器外弧第9、8、3个热电偶温度异常，中包工立即停拉矫收流；〔2〕再次启动拉矫后，拉速升至0.3m/min，主控室再次通知结晶器外弧第9个热电偶温度仍异常，中包工打到拉速爬行状态，收流观察坯壳未见异常。

〔3〕主控通知第9个热电偶温度异常消除，中包工开流操作上升液面，拉速由0.3m/min自动升至0.4m/min，开始更换结晶器内的旧保护渣；〔4〕保护渣更换完毕后，缓慢提速至0.6m/min，此时，结晶器北侧的中包工发现内弧露出坯壳〔换包后7分钟，漏钢前10分钟〕，立即停拉矫。

〔5〕停拉矫几秒后，再次启动拉矫，拉速升至0.3m/min，收流观察液面及坯壳未见异常，拉速自动升至0.4 m/min；〔6〕提速至0.5 m/min时，再次收流观察液面及坯壳，无异常，缓慢升速至0.6 m/min时，结晶器南侧的操作工发现外弧露出坯壳，立即打到爬行拉速，收流观察液面及坯壳，无异常后，升速至0.3 m/min，再次收流观察液面及坯壳，无异常后开大流升液面缓慢提速至0.70 m/min时发生漏钢。

漏钢点发生在外弧侧，距换包接头距离为3200mm，踞结晶器液面为800mm，踞结晶器左窄面为900mm，位于热电偶第4、5位置。

漏钢时水口插入深度为140mm，塞棒行程82mm。

漏钢前热电偶有波动，北侧结晶器液面有结壳现象。

中薄板连铸机漏钢的原因分析及其预防措施中薄板连铸机漏钢是指在铁水喷射过程中，由于铁水的喷射量不足或喷射口尺寸、压力不合理等原因，使铁水不能完全覆盖熔池上的碳切削渣片而形成的裂缝，而从这些裂缝中喷出的铁水为漏钢。

漏钢的现象对板材的质量有很大的影响，如果发生漏钢，将会破坏中薄板的性能，从而影响板材的使用价值。

薄板连铸机漏钢的原因主要有以下几点：1、喷射量不足：当铁水在喷射口流出的速度太慢时，将会形成漏钢现象。

2、喷射口尺寸太大：当喷射口的尺寸太大时，由于局部高温和气体的作用，铁水将会被分散，产生空洞，从而形成漏钢现象。

3、喷射压力不合理：当喷射压力过大或过小时，铁水会出现分散，流程不均匀，也会出现漏钢现象。

4、铁水温度不合适：当铁水温度太低时，容易形成渣壁高度偏大，使中薄板无法完全覆盖，从而发生漏钢。

为了预防和消除薄板连铸机漏钢现象，需要采取一些措施：1、检查连铸机的工作状态，确保各机构的正常运转和参数的正确调整，尤其是检查喷射口的尺寸和喷射压力是否合理以及是否有小破损现象。

2、检查熔池的工作状态，确保铁水的温度、流量、浓度和流速等参数处于标准范围内，以保证充分覆盖熔池上的碳切削渣片，以防止漏钢。

3、采用专业的控制装置，实时监测铁水出口，一旦检测到漏钢，就可以及时调整参数或停止喷射，以避免漏钢现象发生，从而提高产品质量。

4、定期检查板材表面，及时发现漏钢现象，及时处理，以防止漏钢扩散，影响板材的整体质量。

综上所述，中薄板连铸机漏钢的原因主要有喷射量不足、喷射口尺寸过大、喷射压力不合理和铁水温度不合适等，为了预防漏钢，应该检查连铸机及熔池工作状态，控制参数，采用相应的控制装置，定期检查板材表面，从而保证中薄板材质量，提高产品的使用价值。

厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施摘要：针对南阳汉冶特钢有限公司厚板3#厚板坯连铸机近三年发生漏钢事故的实际情况，分析探讨每次漏钢事故的原因，我们工程技术人员认为，3#厚板坯连铸机漏钢原因主要有钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作等，严格控制钢水中的Al2O3含量、控制铸机升速幅度、优化浸入式水口尺寸、避免结晶器液面波动、控制钢水温度、选择适宜的保护渣及加强操作等措施，厚板坯铸机漏钢可以完全避免。

关键词：厚板坯漏钢保护渣浸入式水口措施前言漏钢是板坯连铸生产中的恶性事故，事故危害可造成设备损坏，更换和修复结晶器和直弧段，滞坯处理时可能造成拉矫设备和扇形段辊列损坏，生产非正常中断，造成本炉次及后续炉次钢水回炉或该计划，降低了钢水收得率和合同计划的顺利执行，导致生产成本增加。

事故处理需要24～48小时，降低了连铸作业率。

事故处理时，职工劳动强度大、安全隐患多，增加了管理难度。

一次漏钢事故经济损失300～500 万元，甚至500万元以上。

南阳汉冶特钢炼钢厂3#铸机是西安重型机械研究所设计的全国第一台超厚板板坯连铸机，该铸机于2010年底建成投产后，月产可达5万t以上，至2013年5月，共生产板坯150万t。

随着铸机产能的逐渐释放，因管理和操作经验欠缺，漏钢成为威胁板坯生产稳定的首要问题。

不断总结教训、积累经验，降低漏钢事故率，是稳定连铸机生产、节能降耗、降低成本、增加效益的有效途径之一。

1汉冶特钢厚板板坯连铸机参数及漏钢情况1.1汉冶特钢厚板板坯铸机主要工艺参数，见表1。

1.2粘结漏钢事故分析表2010～2013年常规板坯连铸机粘结漏钢情况分析表，见表2。

2板坯连铸机漏钢原因分析2.1粘结漏钢的机理在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。

由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被撕裂与铜板产生粘结。

漏钢连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。

当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。

为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。

当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。

因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。

漏钢的影响因素影响漏钢发生的因素有：温度和拉速不一致——钢水过热度越高，坯壳厚度越薄。

由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。

当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。

不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。

当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳／结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。

漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。

对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。

在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。

结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。

方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。

保护渣加入方式不正确——由于现场工人操作习惯，一次性加入过多，且主要集中在内弧，呈斜坡状，会造成液渣不均匀填充，影响结晶器与坯壳间的润滑与均匀传热。

在正常浇注情况下，小渣条没必要捞出，且应禁止用捞渣棒试探结晶器内是否形成渣条，会破坏弯月面初始坯壳的均匀形成。

结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。

板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。

预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，并加强润滑措施，减少磨损。

2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。

预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。

3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，从而使得板坯易发生粘接断裂。

预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯温度的不均衡。

4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯的温度过高，易发生粘接断裂。

预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷却效果的正常运行。

5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。

预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。

6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。

预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。

为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。

2.加强润滑措施，减少设备磨损。

3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。

4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。

5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。

6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。

7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。

综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。

连铸漏钢的事故类型及原因、预防措施所谓漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。

漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。

漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点：⑴开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。

⑵悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。

⑶裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。

⑷夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。

⑸切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。

⑹粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。

开浇漏钢(1)中包塞棒头部及上水口碗部烘烤不良。

因碗部较低，传统烘烤方法烘烤火焰达不到碗部，致使碗部温度比其他部位温度低100～200℃。

钢水温度低易造成冷钢垫棒、钢流失控，被迫提高拉速，导致坯头未充分凝固，造成开浇漏钢。

(2)纸绳松动，钢水从其缝隙中渗漏;纸绳受潮，遇钢水后爆炸产生缝隙，钢水从缝隙中渗漏。

(3)铁屑层过薄，造成钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出;铁屑层过厚，将导致坯头强度不足，坯壳被拉断;铁屑受潮、有油污或有杂物，遇钢水后爆炸或燃烧，钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出或坯头强度不足，坯壳被拉断。

(4)传统的封堵引锭方式是用纸绳将引锭头与结晶器间四周的缝隙塞紧、塞实。

钢水到站测温时，先在引锭头上均匀铺撒20～30mm厚的铁钉屑，然后在铁钉屑上按规定交叉摆放好钢板条。

如果钢板条摆放不好，会使钢水直接冲刷铁屑和纸绳;若钢板条熔化不充分，则初生坯壳过薄，拉坯时将导致坯壳撕破。

(5)操作中存在以下问题：开浇钢流过大，将铁屑冲散或将钢水溅到结晶壁上、角缝上形成夹钢;起步提速过快，每次超过0.1m/min，初生坯壳承受不了其拉力;有异物进入结晶器，并咬入初生坯壳中。

连铸机漏钢的原因及防范措施1.机械密封磨损：由于连铸机设备长期高速运转，机械密封件会因为摩擦而磨损，导致钢水从密封部位泄漏出来。

2.设备老化：随着连铸机的使用时间增加，设备可能会出现老化现象，如设备结构松动、焊缝开裂等，从而引发漏钢问题。

3.冷却系统故障：连铸机的冷却系统中通常使用大量的冷却水来保持设备和钢水的温度。

如果冷却系统存在故障，例如水管破裂、阀门关闭不严等，就会导致钢水泄露。

4.操作不当：操作人员的操作技术和操作规程不当可能导致连铸机漏钢。

例如，钢水浇注时没有及时关闭阀门、不按照规定程序进行操作等。

1.定期检查和维护机械密封：定期检查和维护机械密封是防止漏钢的关键。

可以根据生产情况设定维护频率，及时更换磨损的机械密封件，确保设备的正常工作和钢水的密封。

2.防止设备老化：定期检查设备的结构和焊缝，及时发现问题并修复，避免设备老化导致的漏钢。

3.定期维护和检查冷却系统：定期维护和检查冷却系统，确保冷却水管道和阀门的完好和紧密连接。

定期清洗冷却系统，防止积垢和堵塞。

4.提高操作技术和规程：加强操作人员的培训，提高其操作技术水平。

制定和执行严格的操作规程，确保每个环节都按照规程进行操作，避免因操作不当导致的漏钢问题。

5.安装漏钢探测器：安装漏钢探测器来及时检测和报警漏钢，以便能够迅速停机修复，避免漏钢问题扩大。

6.提高设备的自动化程度：通过提高设备的自动化程度，减少人为的操作，从而降低操作失误导致的漏钢风险。

总之，连铸机漏钢的原因多种多样，需要通过定期检查和维护设备，提高操作技术和规程，安装漏钢探测器等方式来加强防范措施，确保连铸机的正常运行和钢水的安全。

小方坯连铸漏钢原因分析及控制措施银强许继勇勇庆雷于广〔日照钢铁第一炼钢厂〕摘要本文针对日钢小方坯漏钢实际情况，从设备、工艺参数、原辅料以及操作等方面进展了分析，并制定了具体的控制措施，取得较好的效果。

关键词小方坯；连铸；漏钢；控制措施Analysis on breakout of billet continuous casting and counter measuresZHANG Yinqiang , XU Jiyong , CHEN Yong , ZHANG Qinglei , YU Guang(NO.1 Steel-making Plant of Rizhao Iron＆Steel Co.Ltd.)Abstract: The present paper analyzes the causes of breakout of the continuous casting machine of theNO.1 Steel-making Plant of Rizhao Iron ＆Steel Co.Ltd.. from the equipment,process parameters,position of molten steel,mould powder performance and operating condition.The corresponding measures have been take and good effect has been achieved.Key words: bloom ;continuous casting; breakout ; measure1前言日照钢铁第一炼钢厂现有3台小方坯和1台大方坯连铸机。

自投产四年多以来，小方坯溢漏率一直居高不下，漏钢问题始终是制约生产的重要因素。

2008年以前小方坯铸机平均溢漏率一直在1％左右，漏钢事故比拟频繁，不仅造成设备状况恶化、增加一线操作工人的劳动强度，同时对生产工艺的稳定非常不利。

方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施摘要：近年来，随着社会经济的迅猛发展，钢铁工业中的连铸工艺技术也随之不断提升，漏钢事故的发生率虽日趋下降，但仍然还存在隐患。

本文就钢厂的方坯连铸机漏钢的各种原因进行详细分析，比如保护渣的性能情况、钢水过热、结晶器的精准度以及操作失误等。

并针对漏钢源头提供相应的解决措施，最大限度的降低连铸机的漏钢率。

关键词：方坯连铸机；漏钢；粘结；角部纵裂；夹渣1 前言在钢铁工业的连铸生产过程中，一旦发生漏钢事故，产生的影响是巨大的。

轻度的漏钢会导致铸坯质量受损从而无法投入使用，若是严重的漏钢，则会破坏设备，甚至危及工作人员的安全。

在当前连铸工艺技术日益高效的大背景下，只有最大限度的减轻和限制漏钢次数，才能够不断提升连铸机器的作业率，从而更好的保证一切生产操作的顺利运行。

2 连铸机的参数某一炼钢厂有两台4机4流全弧型单点矫直连铸机，年生产力在200万T，浇铸的断面有四种，所生产的主要钢种包括：建筑用钢、低合金钢以及焊接钢等。

连铸机是使用浸入式水口加保护渣的方式进行操作。

3 夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹的原因分析3.1 夹渣漏钢的特点和原因夹渣漏钢的主要特点是，坯壳是有一定的弯弧，给人撕裂的印象，但又与裂纹漏钢并不相似。

并且，在漏钢后，结晶器内一般没有残留的坯壳。

连铸坯壳在形成的时候夹杂着保护渣或是有极大颗粒的高熔点杂物，从而造成热的传递大大减少而形成了坯壳漏钢。

出现夹渣漏钢的主要因素有以下几点：第一，当结晶器发生震动的时候，平衡度不够而造成的左右摆度不均衡，结晶器内部的渣子因此被带入钢水中，当其临近坯壳的时候，就会导致传热过低的情况，从而造成坯壳根本不能够耐受钢水所产生的压力，就出现了漏钢事故。

第二，操作人员的操作不当，导致结晶器的钢水液面波过大，因此而产生卷渣漏钢情况。

第三，钢水不够纯净。

冶炼过程中，如果钢水的纯净度不够或者被二次氧化，导致杂质不断增多，当杂质积累到一定的数量，就会被卷入结晶器的钢水当中，于是就会产生与结晶器震动不平稳的时候相类似的漏钢情况。

连铸小方坯漏钢原因分析摘要连铸漏钢是连铸严重生产事故，本文结合连铸漏钢现象及原因全面分析，较详细地讨论漏钢产生的原因。

关键词：结晶器、漏钢、保护渣、过热度。

从小方坯连铸漏钢现象可分为：角裂漏钢、中部漏钢、拉断漏钢、起步漏钢。

从连铸漏钢的原因分析可分为：1.操作不当引起的漏钢。

2.钢的过热度不合理。

3.结晶器保护渣引起的漏钢。

4.结晶器对弧不好。

5.结晶器振动频率、振幅不合理。

6.二冷喷淋水不合理。

7.结晶器装配不合理。

具体分析：一．操作不当引起的原因:1.结晶器水口不对中,造成结晶器中的钢液温度冷却不均，造成铸坯壳薄厚不均漏钢.2.钢液位没有看住,造成钢液过低漏钢或溢钢后造成钢坯拉断漏钢。

或由于生产各种原因造成节奏不稳定，导致拉速波动大，凝固曲线偏离铜管内腔曲线，易发生坯壳厚度不均匀，在结晶铜管使用后期易发生出结晶器口角裂漏钢，角裂漏钢往往发生在拉速调整后的短时间内，因此，要尽可能保证拉速稳定，不能以调整拉速来适应钢水温度、冶炼周期和供钢节奏，而是应积极保证钢水供应和钢水质量，满足连铸需求；浸入式水口寿命短，更换频繁，更换时需将中间包整体升高，出现其它流次水口插入深度过浅，液面不稳定现象，易造成卷渣漏钢；原水口耐材不配套，上下水口之间接冷钢，用小氧管吹烧形成的氧化渣进入结晶器，易造成下渣漏钢。

3.结晶器中的渣圈捞不及时,造成铸坯卷渣漏钢.4.水口堵塞或机械折断,造成漏钢.二．钢的过热度不合理:1)裂纹漏钢与中包温度和拉速关系密切，保证钢水有一定的过热度，能保证钢水顺利浇完。

理论研究表明，过热度每增加10℃，结晶器出口坯壳厚度减少3%，温度过高，就会造成出结晶器坯壳薄和高温强度低，受到的应力一旦撕破坯壳，就容易产生裂纹漏钢.三．结晶器保护渣引起的漏钢:1)加保护渣不及时，造成铸坯与结晶器铜管之间没有润滑。

2)保护渣选择不合理，即：熔点、溶速不合理。

结晶器保护渣作用：绝热保温、防止二次氧化、吸收夹杂物、润滑坯壳与结晶器铜管，减少摩擦阻力。

板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施汇报人：日期:•板坯连铸机漏钢现象概述•漏钢原因分析•控制措施目录•实际应用与效果评估板坯连铸机漏钢现象概述01•漏钢现象：在板坯连铸过程中，高温钢水从铸机内部的裂缝或缺陷处泄漏出来的现象。

漏钢可能导致高温钢水接触工人或设备，引发严重的人身伤害和设备损坏。

安全风险产品质量下降生产效率降低漏钢会造成铸坯表面缺陷，严重影响板坯的质量和后续加工性能。

漏钢事故会中断连铸生产，导致生产效率降低，增加生产成本。

030201铸坯表面出现裂纹、孔洞或凹陷。

钢水泄漏导致的烟雾、火花或燃烧现象。

铸坯局部或整体形状变形。

设备异常声音或振动。

漏钢现象的常见表现漏钢原因分析02设备老化01连铸机设备长时间运行，关键部件磨损严重，未能及时更换或维修，容易导致漏钢。

设备安装精度02设备在安装过程中，如果存在安装精度不达标或者关键部位的紧固不牢固，会在运行过程中产生缝隙，进而导致漏钢。

冷却系统失效03连铸机的冷却系统对于防止漏钢起到关键作用，如果冷却系统发生故障，如冷却水流量不足、冷却水管破裂等，都会导致铸坯在凝固过程中受热不均，产生裂纹，从而引起漏钢。

拉坯速度过快在追求高效率的生产过程中，如果拉坯速度过快，会导致铸坯在凝固过程中的应力分布不均，增加漏钢的风险。

浇注温度过高如果浇注温度过高，超过了连铸机的设计能力，会导致铸坯在凝固过程中内部应力增大，容易产生裂纹，进而引发漏钢。

保护渣性能不佳保护渣对于防止铸坯表面氧化和吸气具有重要作用，如果保护渣的性能不佳，会导致铸坯表面质量下降，容易产生裂纹，从而引发漏钢。

操作人员在操作过程中，如果没有按照操作规程进行，如浇注速度控制不当、冷却水调节不及时等，都会导致连铸机运行不稳定，增加漏钢的风险。

操作不规范对于新上岗的操作人员，由于缺乏经验，对于异常情况反应不及时，也容易导致漏钢事故的发生。

缺乏经验在生产过程中，如果监控人员对于连铸机的运行状态监控不到位，如未能及时发现设备异常、工艺参数偏离等情况，也会导致漏钢事故的发生。