CSP连铸漏钢原因分析及采取措施

连铸意外事故处理连铸意外事故处理一、钢包滑动水口故障（漏钢或无法控流）现象：钢水从滑动水口某处或座砖处漏出，或者滑板打开后无法控制和关闭。

原因：因耐材质量、安装时滑板间隙过大，结合部泥料未填实等导致。

措施：如果漏钢不严重，钢水从滑动水口及机构某处漏钢，这时要快速调节钢水的流量维持浇钢，此时滑动水口不能再动。

但中间包不能溢流，上述都是以不损坏设备为前提。

反之，应立即将钢包开出浇注位置。

二、中间包故障1、开浇自动流钢现象：当钢包开浇后，钢水随即从中间包流出。

原因：塞棒头与水口碗配合不严，或存在异物。

措施：打开塞棒，提前正常启动拉矫机。

2、中间包开浇后控制失灵现象：中间包开浇后1min内钢流控制失灵，结晶器内钢水迅速上涨。

原因：钢水温度过低，塞棒头结冷钢；塞棒与水口之间有异物，塞棒机构失灵。

措施：瞬时提高拉速，关闭钢包，减少中间包注入结晶器的钢流，在此期间反复开关塞棒，试行关闭；如关闭不了或控制不住钢流，则先关闭钢包，再迅速把中间包开到溢流位置处理。

3、浇注过程中控流失灵现象：浇注过程中不能控流，结晶器液面上涨。

原因：浇注时间过长，耐材侵蚀过快。

措施：短时间提高拉速，同时关小钢包钢流；如关闭不了或控制不住钢流，则先关闭钢包，再迅速把中间包开到溢流位置处理。

4、中包水口和座砖间隙漏钢现象：钢水从中包水口和座砖之间流出。

原因：水口安装不符合要求、耐材质量、浇注时间过长。

措施：立即关闭钢包，关闭中间包，停止浇注，迅速把中间包开到溢流位置处理。

5、浸入式水口穿或裂现象：浸入式水口部分穿孔或开裂，钢水流出。

原因：耐材质量、浇注时间过长。

措施：用钢条或铝条塞住孔洞，用耐火泥料抹于裂纹处，同时降低中间包钢水高度和拉速，如果达不到预期效果，更换水口。

6、水口逐渐堵塞现象：虽然塞棒全部打开，但结晶器钢液面逐渐下降。

原因：钢水温度过低、中间包预热不良、钢水流动性不好或由Al2O3沉积引起堵塞。

措施：降低拉速，迅速打开或关闭塞棒以冲洗水口内沉积物；取下浸入式水口降低液面敞流浇注（把结晶器上口四方搭好石棉布），等待更换大包钢水。

连铸常见事故及处理连铸是炼钢、轧钢之间的非常重要的环节。

连铸生产过程中，由于设备或操作本身或耐火材料质量不佳等方面的原因，往往会引起一些操作的异常或事故；这不仅打乱了炼钢车间的正常生产秩序，造成设备的损坏；甚至会危及操作人员的人身安全。

连铸机运行好坏与操作者的操作密切相关为此在生产中应做到安全第一，预防为主，掌握正确的操作方法,学会常见事故的原因及处理方法,这对正常运行连铸机、提高连铸作业率是至关重要的。

1 钢包穿漏事故的处理A 实施步骤a 钢包穿漏事故处理钢包穿渣线一般发生在钢包开浇之前，如钢包未吊到浇注平台上方，则可在浇注场地的渣盘区让其停止穿漏后再吊到待浇位，继续准备浇注；如在浇注位上方发生穿漏，则要将钢包吊离到渣盘区让其停止穿漏后再浇注；如已经开始浇注，则视是否影响人身安全和铸坯质量情况，决定停浇或继续浇注。

一般情况下继续浇注，当其液面下降后会停止穿漏。

发生在中、下部包壁、包底的穿漏事故，只能中断正常精炼或浇注操作。

穿漏钢液可放入备用钢包或流入渣盘后热回炉或冷却处理。

b 先兆穿包事故处理发生先兆穿包事故，除可能穿渣线事故以外，必须立即终止精炼或浇注，钢包钢液作过包回炉处理。

B 注意事项发生穿漏事故必须通知操作区周围的有关人员注意事故包的运行方向，并及时避让，操作人员要注意预防钢液飞溅伤人。

C 穿包事故概念从高温钢液进入钢包开始，直至钢液全部从滑动水口流出的整个工艺操作阶段发生钢水从滑动水口以外的底部或壁部漏出，则称为发生穿包事故。

当钢包外壳局部发红，有穿漏的先兆时，生产中一般也作为穿包事故处理。

这时也可称为先兆穿包事故。

钢包穿包事故根据穿漏的部位不同可分4种：a 穿渣线对于一般炼钢厂钢包容积与出钢量是相对稳定的，因此钢包中钢液面上的覆盖渣处在一定的包壁部位，并对包壁耐火材料造成特殊的侵蚀，从而形成渣线。

在钢包盛放钢液的使用过程中，渣液或钢液从该部位穿漏而出称为穿渣线事故。

该种事故是钢包穿包事故中经常遇到的事故，发生比例是整个钢包穿包事故次数的50％以上。

方坯连铸漏钢原因及控制措施随着铸造工艺的不断发展，连铸漏钢也越来越常见。

“漏钢”是指新铸件，尤其是连铸生产的铸件，在凝固过程中发生熔点介质损失，导致铸件质量严重损失的现象。

下面一起来介绍连铸漏钢原因及控制措施：一、连铸漏钢的原因1、擦模失效：擦模上不均匀的加热，擦模表面污染，接触夹头失效，都会导致擦模无法有效传热，从而出现漏钢现象。

2、溶解熔点低：金属的溶解能力不佳，无法对熔点介质起到有效的溶解，导致熔液中的金属析出或运动造成液强度减轻，漏出来。

3、连铸工艺失控：铸流过快，加熔温过高或低，注浆缺陷，铸件内部充满气体等操作失误，都会导致漏钢问题发生。

4、工艺板型失控：熔点介质密度不足或对外形尺寸不精确，以及外形板型尺寸分配不合理，都会导致漏钢。

二、连铸漏钢的控制措施1、精心选择工艺板型：要求板型尺寸分配合理，减轻内外形尺寸缺陷，保证熔点介质密度达到要求。

2、控制凝固温度：熔温要按要求降低，较低时保证金属密度，消除凝固时金属内部气体析出，提高液体凝固强度，从而避免漏钢。

3、控制连铸流条状：速度要求标准稳定，铸流周边无屑物，熔点介质体流均匀，防止凝固过程发生变形，防止熔点差异引起的漏钢。

4、做好擦模的质量检查：对于熔温比较低，可以把擦模上的温度控制在10℃以上，采用精度高的擦模，并定期更换夹头，保证擦模的有效性。

5、控制注浆：注浆量要求恒定，注浆温度要按规定进行维护，保持良好的注浆状态。

总之，要想有效抑制连铸漏钢发生，需要严格按照铸造工艺流程，控制铸流和熔温，擦模要按要求维护，并定期检测，保持传热媒介熔点一致，严格控制工艺板型尺寸，保证良好的注浆状态，体现对材料及加工质量的关注。

只有严格控制好上述各个环节，才能解决连铸漏钢问题，保证铸件质量更好的实现。

板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施1.操作不当：操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。

为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。

2.连铸结晶器破损：连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。

为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。

3.气孔：气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。

气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。

为了减少气孔，可以采取以下措施：（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。

（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。

（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。

4.结晶器堵塞：连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成漏钢。

为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶器内部的冷却水流通畅。

5.铸坯温度过高：铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从而引起漏钢。

为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时调整连铸速度和冷却水的冷却效果。

6.铸模破损：铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。

为了避免铸模破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。

7.其他原因：除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连铸设备的老化、设备维护不当等。

为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。

综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。

只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。

摘要关于钢厂方坯连铸机漏钢情况，分析了夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。

产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水过热度、拉速及浸入式水口的对中、操作等因素。

通过采取相应的措施，铸机的漏钢率有明显的降低。

关键词：方坯连铸机、漏钢、粘结、夹渣、角部裂纹1概述在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量，造成废品，重则影响连铸机作业率，损坏设备，危机操作人员安全。

近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效抑制，但仍不能完全避免。

在连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率，就必须减少和控制漏钢次数。

唐钢漏钢事故较多，漏钢率达到了0．209％，严重影响生产的畅行，对漏钢的成因进行分析，并采取相应措施，从而控制了漏钢事故的发生。

2铸机参数及漏钢情况2.1连铸机的主要工艺参数唐钢二钢轧厂有两台四机四流、三台六机六流方坯连铸机，实际年产能力400万t，浇铸的断四种：150 mmX 150 mnl、165 mmX 165 Innl、165 InnlX225 nlITl、165 mmX280 nnTl，所生产的钢种主要有建筑用钢、低合金钢、硬线钢、轴承钢、焊接用钢等近100个品种。

铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。

2.1.1 漏钢情况对该厂一年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33．2％、26．5％和22％。

2.1.2夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的原因分析2.1.3夹渣漏钢特点及机理第二钢轧厂方坯连铸机发生夹渣漏钢主要有以下特点。

1)漏钢处坯壳有一定的弧度，不像裂纹漏钢，有撕裂的感觉。

同时一般在漏钢后结晶器内没有残余坯壳。

2)夹渣漏钢主要是由于坯壳形成时夹带保护渣或大颗粒高熔点杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。

方坯连铸时二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物、结晶器中铝丝喷加不当造成氧化铝偏高、各种耐材脱落、浇铸过程中结晶器液位波动等，都会促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。

漏钢连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。

当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。

为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。

当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。

因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。

漏钢的影响因素影响漏钢发生的因素有：温度和拉速不一致——钢水过热度越高，坯壳厚度越薄。

由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。

当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。

不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。

当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳／结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。

漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。

对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。

在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。

结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。

方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。

保护渣加入方式不正确——由于现场工人操作习惯，一次性加入过多，且主要集中在内弧，呈斜坡状，会造成液渣不均匀填充，影响结晶器与坯壳间的润滑与均匀传热。

在正常浇注情况下，小渣条没必要捞出，且应禁止用捞渣棒试探结晶器内是否形成渣条，会破坏弯月面初始坯壳的均匀形成。

结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。

板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。

预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，并加强润滑措施，减少磨损。

2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。

预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。

3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，从而使得板坯易发生粘接断裂。

预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯温度的不均衡。

4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯的温度过高，易发生粘接断裂。

预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷却效果的正常运行。

5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。

预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。

6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。

预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。

为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。

2.加强润滑措施，减少设备磨损。

3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。

4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。

5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。

6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。

7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。

综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。

连铸常见事故及处理连铸是炼钢、轧钢之间的非常重要的环节。

连铸生产过程中，由于设备或操作本身或耐火材料质量不佳等方面的原因，往往会引起一些操作的异常或事故；这不仅打乱了炼钢车间的正常生产秩序，造成设备的损坏；甚至会危及操作人员的人身安全。

连铸机运行好坏与操作者的操作密切相关为此在生产中应做到安全第一，预防为主，掌握正确的操作方法,学会常见事故的原因及处理方法,这对正常运行连铸机、提高连铸作业率是至关重要的。

1 钢包穿漏事故的处理A 实施步骤a 钢包穿漏事故处理钢包穿渣线一般发生在钢包开浇之前，如钢包未吊到浇注平台上方，则可在浇注场地的渣盘区让其停止穿漏后再吊到待浇位，继续准备浇注；如在浇注位上方发生穿漏，则要将钢包吊离到渣盘区让其停止穿漏后再浇注；如已经开始浇注，则视是否影响人身安全和铸坯质量情况，决定停浇或继续浇注。

一般情况下继续浇注，当其液面下降后会停止穿漏。

发生在中、下部包壁、包底的穿漏事故，只能中断正常精炼或浇注操作。

穿漏钢液可放入备用钢包或流入渣盘后热回炉或冷却处理。

b 先兆穿包事故处理发生先兆穿包事故，除可能穿渣线事故以外，必须立即终止精炼或浇注，钢包钢液作过包回炉处理。

B 注意事项发生穿漏事故必须通知操作区周围的有关人员注意事故包的运行方向，并及时避让，操作人员要注意预防钢液飞溅伤人。

C 穿包事故概念从高温钢液进入钢包开始，直至钢液全部从滑动水口流出的整个工艺操作阶段发生钢水从滑动水口以外的底部或壁部漏出，则称为发生穿包事故。

当钢包外壳局部发红，有穿漏的先兆时，生产中一般也作为穿包事故处理。

这时也可称为先兆穿包事故。

钢包穿包事故根据穿漏的部位不同可分4种：a 穿渣线对于一般炼钢厂钢包容积与出钢量是相对稳定的，因此钢包中钢液面上的覆盖渣处在一定的包壁部位，并对包壁耐火材料造成特殊的侵蚀，从而形成渣线。

在钢包盛放钢液的使用过程中，渣液或钢液从该部位穿漏而出称为穿渣线事故。

该种事故是钢包穿包事故中经常遇到的事故，发生比例是整个钢包穿包事故次数的50％以上。

连铸漏钢的事故类型及原因、预防措施所谓漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。

漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。

漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点：⑴开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。

⑵悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。

⑶裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。

⑷夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。

⑸切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。

⑹粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。

开浇漏钢(1)中包塞棒头部及上水口碗部烘烤不良。

因碗部较低，传统烘烤方法烘烤火焰达不到碗部，致使碗部温度比其他部位温度低100～200℃。

钢水温度低易造成冷钢垫棒、钢流失控，被迫提高拉速，导致坯头未充分凝固，造成开浇漏钢。

(2)纸绳松动，钢水从其缝隙中渗漏;纸绳受潮，遇钢水后爆炸产生缝隙，钢水从缝隙中渗漏。

(3)铁屑层过薄，造成钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出;铁屑层过厚，将导致坯头强度不足，坯壳被拉断;铁屑受潮、有油污或有杂物，遇钢水后爆炸或燃烧，钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出或坯头强度不足，坯壳被拉断。

(4)传统的封堵引锭方式是用纸绳将引锭头与结晶器间四周的缝隙塞紧、塞实。

钢水到站测温时，先在引锭头上均匀铺撒20～30mm厚的铁钉屑，然后在铁钉屑上按规定交叉摆放好钢板条。

如果钢板条摆放不好，会使钢水直接冲刷铁屑和纸绳;若钢板条熔化不充分，则初生坯壳过薄，拉坯时将导致坯壳撕破。

(5)操作中存在以下问题：开浇钢流过大，将铁屑冲散或将钢水溅到结晶壁上、角缝上形成夹钢;起步提速过快，每次超过0.1m/min，初生坯壳承受不了其拉力;有异物进入结晶器，并咬入初生坯壳中。

连铸机漏钢的原因及防范措施1.机械密封磨损：由于连铸机设备长期高速运转，机械密封件会因为摩擦而磨损，导致钢水从密封部位泄漏出来。

2.设备老化：随着连铸机的使用时间增加，设备可能会出现老化现象，如设备结构松动、焊缝开裂等，从而引发漏钢问题。

3.冷却系统故障：连铸机的冷却系统中通常使用大量的冷却水来保持设备和钢水的温度。

如果冷却系统存在故障，例如水管破裂、阀门关闭不严等，就会导致钢水泄露。

4.操作不当：操作人员的操作技术和操作规程不当可能导致连铸机漏钢。

例如，钢水浇注时没有及时关闭阀门、不按照规定程序进行操作等。

1.定期检查和维护机械密封：定期检查和维护机械密封是防止漏钢的关键。

可以根据生产情况设定维护频率，及时更换磨损的机械密封件，确保设备的正常工作和钢水的密封。

2.防止设备老化：定期检查设备的结构和焊缝，及时发现问题并修复，避免设备老化导致的漏钢。

3.定期维护和检查冷却系统：定期维护和检查冷却系统，确保冷却水管道和阀门的完好和紧密连接。

定期清洗冷却系统，防止积垢和堵塞。

4.提高操作技术和规程：加强操作人员的培训，提高其操作技术水平。

制定和执行严格的操作规程，确保每个环节都按照规程进行操作，避免因操作不当导致的漏钢问题。

5.安装漏钢探测器：安装漏钢探测器来及时检测和报警漏钢，以便能够迅速停机修复，避免漏钢问题扩大。

6.提高设备的自动化程度：通过提高设备的自动化程度，减少人为的操作，从而降低操作失误导致的漏钢风险。

总之，连铸机漏钢的原因多种多样，需要通过定期检查和维护设备，提高操作技术和规程，安装漏钢探测器等方式来加强防范措施，确保连铸机的正常运行和钢水的安全。

连铸方坯漏钢原因分析以及预防措施摘要：本文分析了新疆伊犁钢铁有限责任公司炼钢厂连铸小方坯漏钢的成因和影响因素，并在此基础上提出了在实际生产过程中解决连铸小方坯漏钢的基本思路以及解决措施，取得了良好的效果。

关键词：连铸小方坯漏钢分析措施1前言近年来，随着国内连铸工艺技术的进步，连铸漏钢事故得到了有效地抑制，但仍是一种不能完全避免的事故。

在连铸生产中，漏钢是危害性很大的事故。

它不仅产生废品、降低连铸机作业率和影响产量，而且损坏设备，极大地降低企业经济效益。

制约着铸机拉速、全流率等主要技术经济指标的提高，因此降低漏钢率是连铸工序历来十分重视的问题。

连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，就必须对漏钢原因进行分析，寻找防范措施，促进连铸高效化。

2漏钢原因2012年伊钢连铸车间漏钢共计58次。

以纵裂漏钢和角裂漏钢为主要漏钢类型，其中纵裂漏钢占41%，角裂漏钢占36%。

由于发生漏钢事故主要表现在纵裂漏钢和角部纵裂漏钢。

因此下面主要分析这两种漏钢类型的特点和机理以及产生的原因。

2.1形成的原因铸坯的表面纵裂纹产生于结晶器[1.2]，由于热流分布不均匀，造成坯壳厚度不均匀，在坯壳薄的地方产生应力集中，结晶器壁与坯壳表面间的摩擦力使坯壳承受较大的负荷，在牵引坯壳向下运动时产生纵向应力，这种应力与从结晶器窄面，到宽面中心线的距离呈直线增加，最大处在铸坯的中间，而钢水静压力随着坯壳往下移动呈直线增加，静压力使得坯壳向外鼓，表面裂纹得到进一步增大,当不能承受钢水静压力时出现纵裂漏钢。

在结晶器内，初生凝固坯壳由于角部为二维传热,凝固较其它部位快，气隙形成早，热阻增加，坯壳在结晶器中下部运行过程中生长慢，故坯壳较其它部位薄,在各种因素引起的拉应力作用下，便产生应力集中。

当坯壳薄弱处承受不住应力作用时，形成角部微小纵裂纹，出结晶器后失去支撑以及受二冷强冷影响，裂纹进一步扩大，出现漏钢。

2.2影响因素1结晶器的影响结晶器的锥度对纵裂纹形成具有决定性的作用[3]。

漏钢连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”.当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器,需要付出昂贵的停机代价。

为拉出漏钢坯壳,就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。

当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。

因此,漏钢对铸机的有效性有重大影响-—影响生产率和生产成本。

漏钢的影响因素影响漏钢发生的因素有:温度和拉速不一致--钢水过热度越高，坯壳厚度越薄。

由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀.当坯壳强度不够时,容易发生漏钢。

不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。

当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳／结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少.漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。

对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。

在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。

结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断,造成悬挂漏钢。

方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。

保护渣加入方式不正确—-由于现场工人操作习惯，一次性加入过多，且主要集中在内弧，呈斜坡状，会造成液渣不均匀填充，影响结晶器与坯壳间的润滑与均匀传热。

在正常浇注情况下，小渣条没必要捞出，且应禁止用捞渣棒试探结晶器内是否形成渣条,会破坏弯月面初始坯壳的均匀形成。

结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低,致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。

连铸漏钢事故的分析与预防【摘要】：漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。

本文分析了在连铸生产中漏钢事故发生的原因、危害以及预防措施。

【关键词】：连铸浇注粘结漏钢结晶器卷渣1.前言连铸生产中遇到的主要故障操作之一就是漏钢。

当注流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。

为拉出漏钢坯壳，就要延长漏钢引起的停机时间，因为它可能堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。

当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲注流。

因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。

综上所述，分析连铸生产中漏钢事故产生的原因并采取相应的预防措施成为整个连铸生产中的重要环节。

2.漏钢的分类和原因漏钢是连铸生产大忌，是难以治愈的顽症。

常见漏钢形式有开浇漏钢和注中漏钢两种情形。

其中前者又分开浇裹渣漏钢和悬挂漏钢；后者分粘结漏钢、裹渣漏钢、切断漏钢、凹陷漏钢、纵裂漏钢、小方坯角裂漏钢。

漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点：2.1开浇漏钢2.1.1未起步漏钢原因：A.堵引锭未堵好，石棉绳松动，铁钉屑未撒均匀或未覆盖住石棉绳；B.引锭杆有下滑现象，使石棉绳产生松动；C.堵引锭石棉绳潮湿。

2.1.2起步后漏钢原因：A.“出苗”时间不够；B.起步升速过快；C.铁钉屑撒放太少或撒放不均；D.堵引锭头钢板未放好，落入格珊内与坯壳间卡住；E.保护渣加的过早且大量推入造成卷渣；F.结晶器与二冷区首段不对弧。

开浇时发生漏钢的原因主要有以下几点：⑴结晶器内冷料放的不好，引锭头没有塞实。

⑵起步早，起步拉速快，或拉速增长太快。

为防止开浇漏钢，开浇前应做好充分的准备和检查，重点应注意以下几点：⑴检查引锭头密实和冷料堆放情况；⑵检查水口与结晶器对中情况；⑶检查结晶器铜板有无冷钢，锥度是否合适；⑷检查二冷喷嘴是否畅通完好；⑸了解钢水的流动性、钢水温度状态，中间包和水口是烘烤状态，保护渣的质量。

连铸漏钢原因分析与控制措施毛宏观介绍连铸是用来表示铸造过程的一个术语，涉及用液态金属连续大量生产横断面一定的固体金属型材。

铸件质量、等级和形状会影响产品的最终使用，即随后精轧机的轧制。

全世界90．5％的粗钢都要经过连铸，它因可提高炼钢的产量、质量、生产率和经济隋况而获得广泛应用。

依据预期年产量、钢水利用率和预期处理时间，设计连铸机的流数和拉速，以匹配炼钢车间钢液的供给。

温度和化学成分均匀是连铸用钢的基本要求。

钢水出钢后倒入钢包，进行各种处理包括合金化和脱气。

之后，钢包被运送到连铸车间进行吹氩处理，调整到连铸需要的温度后，放置在旋转台上。

打开钢包滑动门，钢水通过耐火砖套流人中间包。

中间包内装有各种控流装置如坝、堰、挡板和冲击垫，这些装置可增强夹杂物分离并确保钢水平稳地流进结晶器。

包内钢水通过用塞棒和计量水口控制的注流孔注入结晶器。

在大方坯连铸机／板坯连铸机的中间包和结晶器之间的浸入式水口有助于避免钢流的再氧化。

为启动连铸机，结晶器底部用一引锭杆密封，引锭杆由拉矫机在喷雾室以液压方式控制，以防止钢液从结晶器底流出。

流入结晶器的钢水部分凝固成硬化坯壳和液芯。

为抑制钢水的湍流和控制液面波动，在现代连铸机上安装带有放射源或浮子装置的结晶器液面自动控制器。

结晶器配有振动器，通过调整频率、行程和模式，改变结晶器振动周期，防止坯壳粘结到结晶器上。

启用负速拉坯行程模式，该周期的下一行程能使结晶器振动的比断面拉速更快，才能提高坯壳强度。

坯壳和结晶器之间的摩擦可通过使用结晶器润滑剂如油或粉状熔剂来减小。

一旦坯壳厚度足够，拉矫机开始启动，通过引锭杆抽出部分凝固铸流，中间包内钢水连续流入结晶器。

拉速视钢的横断面、等级和质量而定。

离开结晶器后，形成坚固坯壳的铸流进入铸辊密封区和二次冷却室。

结晶器下面的支撑辊刚性强，辊隙窄，使钢水静压力造成的鼓肚减至最小，防止产生裂纹和偏析。

因此，要用水或者水一气混合物(气雾)喷射冷却凝固铸流，促进凝固，这样可保持铸形的完整f生和产品质量。