F级绝缘浸漆工艺守则
1范围
本标准规定了隔爆型三相异步电动机F级绝缘浸漆材料、设备与工具、工艺准备、工艺过程、质量检查和注意事项等内容。
本标准适用于机座63~355隔爆型电机绕组真空浸漆绝缘处理。
2材料
2.1 浸漆材料：1140-U型不饱和聚酯无溶剂浸漆树脂（F级）或1140-E型环氧树脂无溶剂浸漆树脂（F级）。
2.2 稀释、清洗材料：苯乙烯（95%）。
3设备与工具
3.1 烘房：工作温度范围可控制为50℃～150℃，最大温度不超过±5℃，设备配有强迫循环通风，控制温度及测量工件绝缘电阻的装置。
3.2 浸漆用设施：浸漆罐、贮漆罐、真空泵、调合罐、抽真空脱气保管罐、泵及过滤3.3 浸漆干燥专用工位器具。
3.4 搬运工具：平车、吊车等。
3.5 仪表：温度、测量或记录仪、粘度计（4号杯）、秒表、酒精温度计（0℃～100℃）、500V兆欧表。
3.6 净化绕组绝缘设备：吹风机（或空气压缩机、吸尘器）。
3.7 刮漆工具：铲刀、刮刀等。
4工艺准备
4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪和有关器具应符合使用要求。
4.2 检查有绕组定子铁心其绕组端部绝缘不应有损伤和污迹，对引出线破坏、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应予以修整。
4.3 用吹风机（或空气压缩机、吸尘器）清理工件内、外表面。
4.4 配漆
4.4.1 将单组份无溶剂浸渍树脂倒入漆缸，对采用双组份或多组份浸渍树脂应按规定比例将各组份搅拌均匀后再倒入漆缸，或将各组份倒入漆缸用搅拌工具搅拌，并应保证均匀。
4.4.2 测量绝缘漆的粘度：先用温度表测量漆温，然后用粘度计（4号杯）测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样二次，求平均值）并调节到规定的数值做好记录。查对漆的粘温关系，对应23℃±1℃时；
第一次浸漆：20s～35s
第二次浸漆：30s～45s
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5 工艺过程
5.1 白坯预烘；
5.1.1 将待预烘的工件装上平车，注意每批预烘的有绕组定子铁心其规格应接近，尺寸较大的工件应堆放在干燥条件较好的位置，工件堆放的方位和数量应不防碍烘房内良好通风和温度均匀。然后选择干燥条件较差（有绕组定子铁心直径较大、铁心较长在烘房中所处的位置温度较低）且分布在不同的位置的二个以上的有绕组定子铁心接上绝缘电阻测量导线（相对地）。
5.1.2 将装有待烘工件的平车推入烘房并关闭炉门。
5.1.3 加热：先开鼓风机，然后以不大于30℃/h的升温速度，升温至工作温度（120℃±5℃），升温其间应使新鲜空气不断与烘房内空气交换，到达工作温度后调节风门适当减少交换量。
5.1.4 烘房应保温在工作温度，每隔0.5h～1h用500V兆欧表测量绝缘电阻，直到绝缘电阻升高并连续稳定（其电阻值的变化小于10%），预烘时间应不少于表1规定的时间。
表 1 无溶剂浸渍树脂浸烘工艺参数
5.1.5 停止烘房加热，再关烘房鼓风机，打开烘房门拉出平车。
5.2 将拟浸渍的电机绕组预烘后吊入浸漆罐，或将电机绕组吊入浸漆罐中抽真空预烘，将贮漆罐中的漆液用泵抽入抽真空脱气保管罐进行脱气处理，并加温使漆温维持在 2
50～60℃，待电机绕组的绝缘电阻达到规定值（一般约为100MΩ）时，将漆液输入浸漆罐，并使漆的液面高于工件最高点达到40mm以上。在绕组预烘和漆液输入过程中，应对浸漆罐不断地抽真空，直到输入的漆液不再冒泡后，再延续10～15min才解除真空。最后将漆液送回贮漆罐中，工件在浸漆罐中滴漆一定时间后取出，并送烘炉烘干。
5.3 工件出烘房后检查其内、外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时，应趁热铲除
漆瘤或刮漆，同时应将引出线分开。
6 质量检查
6.1 预烘、浸漆、滴漆、干燥的工艺参数应符合表1的规定，其绝缘电阻值应符合要求。
6.2 烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致，手触漆膜应不粘手并稍有弹性、表面无裂纹和皱纹、其端部无变形、端部铜线无磕碰露铜、引接线分开、槽楔无错位。
6.3 浸渍漆有无变质、有无杂质。
6.4 工件干燥后，应经检验人员检查合格，在浸烘记录上签字后方向可转移。
7 注意事项
7.1 浸漆场所应保持通风良好，清洁干燥，严禁烟火及堆放易然物品，应备有必要的消防器材，注意安全生产。
7.2 加热时应先开风机5分钟后再开电热器；停加热时应切断电热器5分钟后再停风机。
7.3 每三个月至少清洁漆罐并滤漆一次，每六个月按进厂验收标准检查漆的性能。7.4 定期检查烘房及所用仪表、设备等是否正常。
7.5 浸渍漆等按要求存放在阴凉场所，化学污物和垃圾要集中处理。
7.6 应密切关注烘房内工件的干燥情况，一旦发现工件有过热的情况，应及时切断电源，采取善后处理。
7.7 工件在搬运、堆放中应注意保护绕组和绝缘部位，以免碰伤、损伤现象的发生。
7.8 为防止浸漆后引出线之间粘连，可在引出线表面先涂上硅脂。
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