钣金拉丝通用工艺守则

钣⾦⼯艺规范标准[详]钣⾦⼯艺规1简介1.1钣⾦所⽤材料常⽤材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合⾦板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型钣⾦件加⼯流程图⾯展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲⽹孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----⽴体拉丝----表处----组装2下料2.1数冲是⽤数控冲床加⼯，板材厚度加⼯围为：冷扎板、热扎板⼩于或等于3.0mm；铝板⼩于或等于4.0mm；不锈钢⼩于2.0mm。

2.1.1 冲孔有最⼩尺⼨要求冲孔最⼩尺⼨与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

t为材料厚度，冲孔尺⼨⼀般不⼩于1.5t。

如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1 冲孔形状⽰例* t为材料厚度，冲孔最⼩尺⼨⼀般不⼩于1.2mm。

冲孔最⼩尺⼨列表2.1.2 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最⼩距离随零件与孔的形状不同有⼀定的限制，见图2.1.2。

当冲孔边缘与零件外形边缘不平⾏时，该最⼩距离应不⼩于材料厚度t；平⾏时，应不⼩于1.5t。

2.1.3 折弯件及拉深件不可选⽤数冲下料，可选⽤⼆次激光切割。

2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺⼨按下表选取取。

对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

表1⽤于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。

表2⽤于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。

表3⽤于沉头铆钉的沉头座及过孔2.2激光切割是⽤激光机飞⾏切割加⼯，板材厚度加⼯围为冷扎板、热扎板⼩于或等于8.0mm；不锈钢⼩于或等于4.0mm ；铝板⼩于等于5.0mm。

其优点是加⼯板材厚度⼤，切割⼯件外形速度快，加⼯灵活.缺点是会产⽣热变型，⽹孔件不宜⽤此⽅式加⼯,加⼯成本⾼！3折弯3.1折弯件的最⼩弯曲半径材料弯曲时，其圆⾓区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。

钣金工艺规范1简介1.1钣金所用材料常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型钣金件加工流程图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装2下料2.1 数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。

2.1.1 冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。

如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.2 冲裁件孔边距、孔间距示意图2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。

2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。

对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

表1用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。

表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。

表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔时孔会产生变形。

孔壁至弯边的距离见下表。

如遇特殊情况，孔边距小于下表尺寸，可采用先小孔，折弯后再钻孔，或者在孔投影在折弯线的位置割线，折弯后焊接磨平。

表4折弯件上的孔边距3.4 局部弯曲的工艺切口3.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处（图3.4.1. a)，或开工艺槽（图3.4.1. b)，或冲工艺孔（图3.4.1.1.c) 。

注意图中的尺寸要求：S≥R ；槽宽k≥t；槽深L≥t+R+k/2。

图3.5 带斜边的折弯边应避开变形区3.6反折压死边的设计要求压死边的死边长度与材料的厚度有关。

拉丝工艺及安全操作规程模版一、目的与范围为了确保拉丝工艺的顺利进行，保障操作人员的人身安全，并减少误操作引起的事故风险，制定本规程。

本规程适用于工厂拉丝车间的操作人员。

二、拉丝工艺步骤1.准备工作1.1拉丝设备检查：确认拉丝设备完好、无损坏情况，检查设备连接处是否牢固，正常运转是否顺畅。

1.2检查材料：确认拉丝材料的质量和数量是否符合要求。

1.3个人装备检查：佩戴好相关的劳保用品，如手套、护目镜、耳塞等，确保个人安全。

2.设置拉丝机参数2.1确定拉丝机的基本参数，如拉丝速度、温度等。

2.2根据拉丝材料的特性和要求，调整相应的参数。

3.操作流程3.1启动拉丝机：按照操作手册的规定，启动拉丝机，确保正常工作。

3.2调整拉丝材料：根据实际情况，调整拉丝材料的位置和调整装置，确保材料进入拉丝机的正确位置。

3.3操作拉丝机：根据操作手册的要求，进行拉丝操作，保持材料平稳通过拉丝机，并根据需要调整参数。

3.4完成拉丝：拉丝结束后，停止拉丝机的运转，将拉丝产品进行检查和记录。

4.清洁工作4.1停机检查：关闭拉丝机电源，确保拉丝机处于停机状态后，进行后续的清洁工作。

4.2清洁设备：使用清洁剂对拉丝机进行清洁，清除积聚的杂质和残留物。

4.3清洁作业场地：清除拉丝过程中产生的废料和灰尘，确保工作环境的整洁和安全。

4.4维护设备：对拉丝机进行定期的维护保养，确保设备的正常运转。

三、操作安全规程1.严禁站立在工作区域以及运动杆附近，以免被运动杆打伤。

2.操作前必须佩戴好相关的劳保用品，如手套、护目镜、耳塞等，确保个人安全。

3.确保拉丝机处于停机状态后，方可进行设备和材料的调整操作。

4.防止杂物进入拉丝机，以免损坏设备或引发事故。

5.拉丝过程中，严禁随意触摸设备和拉丝材料，防止被夹伤。

6.拉丝完成后，切勿直接接触拉丝产品，待产品完全冷却后方可进行进一步处理。

7.发现设备故障或异常情况，应立即停机检查并报告维修人员处理，切勿擅自继续操作。

【实用】钣金焊接规范及要求第一篇：【实用】钣金焊接规范及要求【实用】钣金焊接规范及要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于图纸要求，否则不得下料制作。

2、要求焊接型钢平整度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。

3、钣金件焊接前，变形的零配件必须校直、校平后再焊接。

4、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊丝。

（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。

2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口，需机加工坡口的应进行加工坡口处理，并把问题上报给部门主管。

3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行。

4、焊接时需要代料的，板料厚度达不到图纸要求，未经技术部门的书面同意，不能代料。

5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。

如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔50mm焊8～10mm，各焊点距离必须均匀一致。

6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。

焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。

7、焊接完成后：每道焊缝应打磨处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。

8、图纸上要求折弯的零件，没有技术部的书面同意，不得采用焊接方式。

9、钣金件在焊接过程中，需要敲击的部分可以用小型手工锤轻轻锤到要求尺寸，不得在钣金平面上以铁锤敲打。

（三）焊后处理要求及标准1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。

2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。

应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。

3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。

钣金工艺规范1简介1.1钣金所用材料常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型钣金件加工流程图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。

2.1.1 冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。

如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1 冲孔形状示例* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。

冲孔最小尺寸列表2.1.2 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。

当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。

2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。

2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。

对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

表1用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。

表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。

表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。

其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！3折弯3.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。

钣金焊接工艺守则新1.适用范畴：本工艺守则规定了手工电弧焊、CO2气体爱护焊、电容储能焊设备、材料、焊接预备、焊接工艺参数、焊接操作工艺流程。

适用于本企业生产柜体及其附件的焊接工序。

2.焊接设备、材料、工具2.1焊接设备1.BX系列交流弧焊机2. CO2气体爱护焊机3.电容储能焊机2.2焊接材料1.E4303交流焊条2.H08MnSiACO2气体爱护焊丝3.镀铜碳钢焊接螺柱4. CO2气体2.3焊接辅助工具劳动爱护用品敲渣工具砂带机磨光机3.焊接技术标准3.1材料的焊接特性材料的焊接特性是材料对焊接工艺的适用性，是保证焊接质量的基础。

3.1.1钢材的可焊性低碳钢，如A3、10#、20#、25#以及1Cr18Ni9不锈钢等可焊性良好，焊接牢固、变形小、易保证焊接后的尺寸精度；中碳钢以及1Cr13不锈钢的冷裂倾向和变形大，只有在合适的工艺规范下，才能保证焊接的进行。

3.1.2有色金属的可焊性有色金属中的黄铜（H62）的可焊性良好，铜（T2）铝镁合金（LF2 LF5）及铝锰合金（LF12）一样，铝铜镁合金（LY12）较差。

3.1.3异种金属的可焊性异种金属的焊接，在产品中也有应用，例如在碳钢上焊接不锈钢和铜螺钉。

一样情形下，碳钢、黄铜和不锈钢之间可焊性良好，铜与碳钢、黄铜和不锈钢可焊性尚可，铝与碳钢、黄铜和不锈钢不可焊，铝与铜之间可焊性尚可。

3.1.4储能焊螺柱的可焊性A3、1Cr18Ni9不锈钢、黄铜材质的储能焊螺柱与以上材质的板材之间可焊性良好，在铝材质板材上只能用铝储能焊螺柱。

3.2焊缝坡口的差不多尺寸合理的焊缝的坡口，能够保证尺寸精度、减少焊接变形。

一样焊缝坡口的工件厚度、坡口形式、焊缝形式、坡口尺寸，见下面要求：1．工件厚度为1-3mm时，两件同一平面对缝焊接，一样采纳一面焊接，缝间距为0-1.5mm.。

2．工件厚度为3-6mm时，两件同一平面对缝焊接，一样采纳两面焊接，缝间距为0-2.5mm.。

钣金件拉伸时，需要注意以下几点：
1. 拉伸件的底与壁之间的最小圆角半径应大于板厚，即r1>t，以使拉伸进行得更顺利。

同时，为了减少
拉伸次数，矩形拉伸件相邻两壁间的最小圆角半径应取r3≥3t。

2. 拉伸件凸缘与壁之间的最小圆角半径应大于板厚的2倍，即r2>2t，以使拉伸进行得更顺利。

3. 拉伸件由于各处所受应力不同，使拉伸后，材料厚度发生变化。

一般，底部中央保持原来厚度，底部
圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚。

4. 在设计拉伸产品时，在图纸上应明确注明必须保证外部尺寸或内外部尺寸，不能同时标注内外尺寸。

5. 拉伸件的材料厚度一般要考虑工艺变形中的上下壁厚不相等的规律（即上厚下薄）。

6. 对于圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4。

7. 在进行钣金拉伸时，还需要注意其他一些细节问题，例如拉伸件的形状要尽可能简单、对称，拉伸深
度不要太大等。

综上所述，钣金件拉伸需要注意多个方面的问题，以确保生产出的产品符合要求，并能够在实际应用中发挥出最佳的性能。

钣金工艺规1简介1.1钣金所用材料常用材料有:冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050、AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板.1.2典型钣金件加工流程图面展开---编程---下料（剪、冲、割）----冲网孔----校平----拉丝----冲凸包----压铆----折弯-----焊接----立体拉丝----表处----组装2下料2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm；铝板小于或等于4.0mm；不锈钢小于2.0mm。

2.1.1 冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。

t为材料厚度，冲孔尺寸一般不小于1.5t。

如遇特殊情况，可参照下表：图2.1.1 冲孔形状示例* t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1.2mm。

冲孔最小尺寸列表2.1.2 数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.1.2。

当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。

2.1.3 折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。

2.1.4 螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。

对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。

表1用于螺钉、螺栓的过孔*要求钣材厚度t≥h。

表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。

表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8.0mm；不锈钢小于或等于4.0mm ；铝板小于等于5.0mm。

其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工,加工成本高！3折弯3.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。

拉丝工艺安全操作规程一、概述拉丝是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于钢铁、铝合金、铜等各种材料的加工中。

在拉丝工艺中，由于操作不当或设备故障，极易引发事故，造成人员伤亡和财产损失。

为了确保工作安全，本文档制定了拉丝工艺安全操作规程，明确了拉丝操作过程中的安全要求和操作步骤。

二、安全要求1.厂房安全拉丝加工需要进行在封闭的生产车间中进行，车间应该装备有消防设备、通风等安全设施，以防火灾，并确保作业人员有充足的氧气。

2.人员安全所有操作人员应该按照相关规定进行职业培训，并持有相关证书。

操作人员必须须佩戴好安全帽、耳罩、防护眼镜等防护装备，避免夹伤和扭伤（手套、长衣裤等防护装备可因操作加工点情况而有所不同）。

3.设备安全拉丝设备应该经过安全检验，在操作前应该进行必要的检查和试开机。

操作人员应该熟悉设备的结构、工作原理和操作方法，避免触电、火灾等安全事故的发生。

三、操作步骤1.检查设备操作人员应该涉及到拉丝设备是否正常，设备的过程温度是否符合要求以确保加工顺畅。

同时，设备的气源、水源是否正常的供给，安全阀门的状态等问题也十分重要，应在操作前进行检查。

2.调整设备拉丝设备应该缓慢调整到所需加工状态，注意过程温度。

在设备运行时，应该注意防护装备的穿戴，特别是手套要格外注意。

3.操作过程中制定安全预案操作中记录设备的运行状态，并做好安全防范预案，随时准备对发生的意外进行应急处理。

四、操作注意事项1.避免在装卸料、取工件、检修的时候被夹伤；2.不能出现变形，压皱的产品，如果有出现变形的，最好学会撤掉其余部分再进行处理；3.钢丝拉丝的厚薄差距不应超过1-2 mm；4.钢板加工时注意料的厚度设定，尽量保证其均匀性；5.钢筋拉丝划上红线标记，表示不能拉丝超过红线上方的长度，以确保产品的质量；6.及时清理拉丝设备和周围的杂物，以确保安全操作；7.操作过程中尽量不让工件超过设备本身的长度范围，以免设备变形损坏。

五、拉丝工艺安全操作规程是保障设备安全和员工安全的基础。

金属板拉丝工艺金属板拉丝工艺是一种常见的金属加工方法，通过拉丝工艺可以改变金属表面的外观和质感，使其具有更好的装饰效果和机械性能。

本文将介绍金属板拉丝工艺的原理、工艺流程以及应用领域。

一、金属板拉丝工艺的原理金属板拉丝工艺是通过在金属板表面施加切削力和摩擦力，将金属板表面的一层材料剥离，形成纵向的拉痕，从而使金属板表面呈现出细密、均匀的拉丝纹理。

这种拉丝纹理可以使金属板表面更加光滑、亮丽，并增加其抗氧化、耐磨和耐腐蚀性能。

金属板拉丝工艺的主要工艺流程包括准备工作、拉丝处理和后处理三个阶段。

1. 准备工作在进行金属板拉丝工艺之前，首先需要准备好金属板材料、拉丝机床以及所需的拉丝刀具。

金属板材料可以选择不同种类的金属，如不锈钢、铝合金等。

而拉丝机床是用于施加切削力和摩擦力的设备，可根据工件尺寸和要求选择适当的机床。

拉丝刀具一般采用硬质合金材料制成，具有较高的硬度和耐磨性。

2. 拉丝处理拉丝处理是金属板拉丝工艺的核心步骤。

首先，将金属板固定在拉丝机床上，调整机床参数，如切削速度、切削深度和刀具进给速度等。

然后，启动拉丝机床，使拉丝刀具与金属板表面接触，施加切削力和摩擦力，使金属板表面产生拉丝纹理。

拉丝过程中，需要保持稳定的切削条件，避免刀具过热或过载。

3. 后处理拉丝处理完成后，需要对金属板进行后处理，以提高其表面质量和机械性能。

后处理工艺包括清洗、除尘、抛光和防腐等步骤。

清洗和除尘可以去除金属板表面的杂质和污染物，保持其清洁度。

抛光可以进一步提高金属板表面的光滑度和亮度。

而防腐处理可以增加金属板的耐腐蚀性能，延长其使用寿命。

三、金属板拉丝工艺的应用领域金属板拉丝工艺广泛应用于建筑装饰、家具制造、电子产品和汽车零部件等领域。

在建筑装饰中，拉丝工艺可以使不锈钢板材表面呈现出独特的金属质感，增加其装饰效果。

在家具制造中，拉丝工艺可以提高金属家具的外观质量和舒适度。

在电子产品中，拉丝工艺可以增加产品的美观性和耐用性。

仅供参考[整理] 安全管理文书
拉丝工艺及安全操作规程
日期：__________________
单位：__________________
第1 页共3 页
仅供参考[整理]
拉丝工艺及安全操作规程
一、拉丝工在交接班时首先要检查模具是否光滑，电机及传动设备是否运转正常，模具里是否有足够的拉丝油等。

二、拉丝工在上班时要穿戴好劳动保护用品，做到不串岗离岗，不去开与本职工作无关的机台或电器设备，每盘丝到头要特点注意小心头子甩出伤人。

三、每道工序在拉丝时要检查是否有突出、太精、太细、鱼鳞等明显的质量问题，拉丝过程中出现的断丝，应分清原因，自己拉的丝要做好自检工作，做到不把问题丝流到后道工序中去，做到后道监督前道，各道拉丝要轻拿轻放，不准野蛮操作，严禁检大甩小。

四、拉丝工在拉丝时产生的废丝，不准自行拿出拉出拉丝车间，必须有人称重后进行压捆或剪切，再放到指定的位置。

五、各道拉丝工在拉丝时要把上道的跟踪卡保管好，并按跟踪卡的批次进行拉丝，再填写上道跟踪卡所对应的本道跟踪卡，各道跟踪卡均有下道收取。

六、拉丝工在下班前必须做好自己机台周围的清洁卫生工作。

第 2 页共 3 页
仅供参考[整理] 安全管理文书
整理范文，仅供参考！
日期：__________________
单位：__________________
第3 页共3 页。

拉丝工艺及安全操作规程一、引言拉丝是一种常见的材料加工工艺，广泛应用于金属、塑料等材料的加工与制造过程中。

本文将介绍拉丝工艺的基本原理、设备、流程以及相关安全操作规程。

二、拉丝工艺的基本原理拉丝工艺是通过将原始材料经过一系列的冷加工工序，使其在横截面积减小的同时，长度增加，从而达到细长丝状的材料。

其基本原理是应用拉伸力使金属或塑料元材料发生塑性变形，并在变形过程中改变其力学性能和外观。

三、拉丝设备1. 拉丝机：一种专用的机械设备，用于施加拉伸力和控制拉伸速度。

根据拉丝材料的不同，可选择不同类型的拉丝机。

2. 模具：用于控制拉丝工艺的成型和细化效果，常用的模具形状有圆孔模具、曲线模具等。

3. 辅助设备：包括冷却系统、切割系统和排气系统等。

四、拉丝工艺流程拉丝工艺的一般流程如下：1. 准备工作：包括原材料的准备、设备的调试和安全防护措施。

2. 加热：将原材料加热到适当的温度，以提高其塑性，便于拉丝操作。

3. 挤压：将加热后的原材料通过挤压机制成细长的棒材。

4. 拉丝：将挤压好的棒材通过拉丝机进行拉伸，使其横截面积逐渐减小，长度增加。

5. 冷却：通过冷却系统对拉丝后的材料进行冷却，以固化其形状。

6. 切割：根据需要，将冷却固化后的材料切割成所需长度。

7. 细化处理：根据要求，对拉丝后的材料进行表面处理、抛光等操作。

五、安全操作规程1. 操作人员必须穿戴好防护设备，包括手套、护目镜、防护服等。

2. 操作前必须对设备进行检查，确保设备正常运行，且定期进行维护保养。

3. 拉丝过程中应保持操作区域清洁整齐，杜绝杂物和其他人员进入。

4. 操作人员应严格按照操作规程进行操作，禁止随意修改设备参数或操作流程。

5. 在拉丝过程中，严禁将手部或其他身体部位靠近拉丝机的拉伸区域。

6. 拉丝材料加热时，应避免过高的温度导致材料损坏或爆炸危险。

7. 冷却过程中，操作人员应远离冷却系统以及可能产生的冷气流，以免造成不适或伤害。