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喷漆工艺守则一、喷漆前的表面处理：（1）铸件：对表面凸起不平处，应用工具进行磨凿平整，清除其表面污物。
（2）钢板件：一般应采取酸洗磷化处理，必须彻底清除残余酸液，以防漆层起泡。
（3）经机加工后的零部件，须用金属净洗剂或工业汽油等进行淋洗或刷洗，彻底清除表面的油污及其他赃物。
二、喷涂防锈底漆：底漆施工可用喷、刷、浸方法，漆膜要均匀，附着力要好。
三、填腻对于产品表面往往带有凹凸锈痕铸件砂孔等缺陷，必须采用填腻填平，每次填刮厚度应在0.5㎜以内，总厚度一般不超过1.5㎜为宜。
四砂磨：应用1#—2#金刚砂布或磨石在干燥的腻子表面进行砂磨，以达到表面平整去除粒屑，砂磨后需抹去表面的灰尘。
五水磨：将磨石或水砂纸全部浸湿，然后用少量水一起砂磨已干燥的涂层或腻子，以湿布擦净粉浆，最后的砂纹应不影响涂膜外观的性能。
六、喷涂面漆：应根据设计要求规定的漆类，调配置适当的粘度喷涂。
七、干燥：应放在通风、早晚干燥的地方，根据工艺规程严格控制，八、注意事项：1、涂装环境应清洁，无灰尘，施工时温度不得低于12℃，相对湿度不得低于80%。
2、喷漆时采用的压缩空气不允许含有油和水，并应经常检查油水分离器的可靠性。
3、钢板焊接件采用酸洗时，应特别注意把焊缝等地方的酸液及时清洗干净。
4、经清理或磷化处理过的表面不允许受到雨水、潮气、污物及腐蚀气体等的作用，并应在10小时内涂上底漆。
5、调配漆液时，应充分搅拌均匀，对底漆采用120目，而漆采用200目的钢丝网过滤。
6、漆种的稀释应使用规定的稀释剂，禁止不同漆种及稀释剂相互掺用，防止变质。
7、按工艺规程使喷枪和压缩机，每班后清洗喷枪，关闭电源。
8、在涂装施工过程中，操作人员必须穿戴防护用品，并要防止漆与皮肤直接接触。
威海市海翔试验机制造有限公司工艺科2003年12月。
油漆工程施工守则一、总则1.1 本守则适用于建筑装饰装修工程中油漆工程的施工与管理。
1.2 油漆工程施工应严格遵守国家法律法规、行业标准及公司规章制度，确保工程质量、安全、环保和文明施工。
1.3 油漆工程施工应遵循科学、严谨、高效的工作态度，不断提高施工技术水平，为客户创造优质工程。
二、施工准备2.1 材料准备2.1.1 油漆及其他材料应符合国家环保标准，具有产品质量检验报告和合格证书。
2.1.2 油漆材料应按设计要求选用，确保材料性能稳定、色泽均匀、环保无害。
2.2 工具准备2.2.1 施工工具应齐全，包括刷子、滚筒、喷枪、砂纸、打磨机等。
2.2.2 工具应保持清洁、完好，确保施工顺利进行。
2.3 施工场地准备2.3.1 施工场地应保持干净、整洁，无障碍物。
2.3.2 施工场地应具备良好的通风条件，确保施工过程中空气质量。
2.3.3 施工场地应设置安全警示标志，提醒无关人员注意安全。
三、施工过程3.1 基层处理3.1.1 基层应平整、干净、无油污、无浮尘。
3.1.2 基层处理应符合设计要求，如有需要，进行打磨、补缝等处理。
3.2 涂刷界面剂3.2.1 界面剂应按说明书要求稀释，搅拌均匀。
3.2.2 涂刷界面剂应均匀，无遗漏，确保增强基层的粘着力。
3.3 墙面找平3.3.1 墙面找平应采用石膏、腻子等材料，确保墙面平整、光滑。
3.3.2 找平层应分层施工，每层厚度均匀，无空鼓、开裂现象。
3.4 批刮腻子3.4.1 腻子应按说明书要求配制，搅拌均匀。
3.4.2 批刮腻子应均匀，无遗漏，确保墙面平整、光滑。
3.4.3 腻子层应分层施工，每层厚度均匀，无空鼓、开裂现象。
3.5 涂刷油漆3.5.1 油漆应按说明书要求稀释，搅拌均匀。
3.5.2 涂刷油漆应均匀，无遗漏，确保涂层饱满、光滑。
3.5.3 涂刷油漆应按照设计要求进行，如有需要，进行打磨、修整。
3.6 验收3.6.1 油漆工程完成后，应进行验收，确保工程质量符合设计要求。
为进一步提高电机表面油漆质量，达到表面油漆有光泽、不流挂、不掉漆，真正得到用户认可，特制订本守则。
1、喷漆前工件表面处理；
1.1、工件表面清洗、除尘、涂锈、打磨；
1.2、刮底子，干后用砂子打磨，要求平整，无突出尖角、颗粒。
用吹风机除尘
时要干净彻底；
1.3、科达电机风罩内外表面用环氧铁红底漆喷涂一次。
2、配漆：用专用醇酸稀剂倒入原漆中用木棒搅匀，粘度按平时操作的正常粘度
即可。
3、漆配好后，喷涂第一遍。
（科达电机风罩内表面）
4
、第一遍面漆喷好后，装风叶，上风叶卡环，装风罩，风罩螺丝必须拧紧，同时用手转动电机出轴应无碰撞现象，且转动灵活。
5、待第一遍面漆基本表干后，再喷第二遍面漆，但施工粘度要比第一次面漆略
大，空气压力要略高（空气压力为0.5～0.8Mpa ，即5～8kg ）同时，喷涂时，喷枪走向要均匀，不能乱喷。
6、喷好漆后，铭牌、端盖加工配合面、出轴上的漆务必清洗干净，出轴涂好防
锈油。
7、质量检查：A 、不得露红B 、表面不得有起皱、流挂等现象，表面油漆应光
亮平整。
C 、用手转动电机出轴应无碰撞现象，且转动灵活。
喷漆表面处理作业安全技术操作规程模版第一章总则第一条为保障喷漆表面处理作业的安全，规范操作行为，防范事故发生，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事喷漆表面处理作业的人员。
第三条喷漆表面处理作业包括喷漆前的准备工作、喷漆过程中的操作以及喷漆后的清理工作。
第四条作业人员应具备相关证书及操作经验，经过必要的安全培训和考试合格后方可从事喷漆表面处理作业。
第五条所有从事喷漆表面处理作业的人员必须严格遵守本规程的规定，不得擅自修改、跳过或违反操作规程。
第二章作业前准备第一条作业人员在进行喷漆表面处理作业前，必须穿戴合适的劳动防护装备，包括防护眼镜、防护面具、工作手套、防护服等。
第二条作业人员应对喷漆设备进行检查，确保设备完好无损，电源线路接地良好。
第三条作业人员应对作业场所进行检查，清除障碍物，确保作业安全。
第四条作业人员应将易燃、易爆、有毒、有害物品及腐蚀性物质等随身携带，并妥善保管。
第五条作业人员应将作业工具、喷漆设备等放置在固定位置，并确保其稳定。
第三章作业过程第一条作业人员在用喷漆设备进行作业前，应确认其安全开关、压力调节阀、喷嘴等部位是否正常，确保喷漆设备的安全性能良好。
第二条作业人员应确保喷漆设备的气源稳定，压力合适，以免发生喷漆不均匀或压力过大导致喷枪失控的事故。
第三条喷漆作业中，作业人员应保持稳定的姿势，避免用力过大或过猛，以免喷漆枪突然失控。
第四条作业人员应按照操作规程，从上到下、从左到右的顺序进行喷漆，确保漆膜均匀。
不得随意跳过或交叉喷漆。
第五条作业人员应注意喷漆的距离和喷漆的速度，保持适当的距离和速度，以免喷漆过浓或过薄。
第六条作业人员应定期清理喷漆设备，保持其良好的工作状态，避免堵塞或故障。
第四章作业后清理第一条作业人员在喷漆作业完成后，应将喷漆设备和作业区域内的喷漆物品清理干净，保持整洁的工作环境。
第二条作业人员应对喷漆设备进行维护保养，清洁喷嘴、过滤器等部位，以保证其长期稳定运行。
油漆施工工艺要求
1、主要施工工艺
清扫基层→填补腻子，局部刮腻子，磨平→第一遍满刮腻子，磨平→第二遍满刮腻子，磨平→涂刷封固底漆→涂刷第一遍涂料→复补腻子，磨平→涂刷第二遍涂料→磨光交活。
2、施工要点
基层处理是保证施工质量的关键环节，其中保证墙体完全干透是最基本条件，一般应放置10天以上。
墙面必须平整，最少应满刮两遍腻子，至满足标准要求。
乳胶漆涂刷的施工方法可以采用手刷、滚涂和喷涂。
涂刷时应连续迅速操作，一次刷完。
涂刷乳胶漆时应均匀，不能有漏刷、流附等现象。
涂刷一遍，打磨一遍。
一般应两遍以上。
3、墙漆：手扫漆工艺流程
如果墙面是旧墙的，需要先把表层湿水后刮除。
干透后滚涂一遍光油。
如果是旧房而基质良好，则使用粗砂纸打磨一两遍即可，不需要刮除。
1）先用108胶、熟胶粉和双飞粉调配成灰腻子后批平整个墙面。
2）干透后用细砂纸磨光。
以上工序一般要连续三遍，直至墙面批平为止。
3）刷一遍面漆。
（乳胶漆）
4）干透后用细砂纸磨光。
5）刷第二遍面漆。
油漆处理通用工艺守则编制:审核:批准：本守则规定了油漆处理的各类涂漆要求及所需涂漆材料与操作工艺。
本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、关于顾客有特殊要求的油漆处理按顾客的要求进行。
2. 油漆材料2.1 底漆：酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。
2.2 中层漆：防护底漆、连接底漆。
2.3 面漆：醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。
3. 设备及工具3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、1-2#铁砂皮、200#水砂纸。
3.2 手推车、工作台、挂具。
3.3 喷枪、空压机、吸风装置。
3.4 烘房4. 工艺流程被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库（或者下道工序）。
5. 前处理5.1 被涂工件在前处理前，务必完全清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。
5.2 根据要求通过喷丸或者喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃。
八小时内涂上配套底漆。
5.3 不通过5.2、5.3 条款的工件，前处理也务必采取措施实施，假如用“三合一”金属表面处理液，去油、除锈、磷化。
前处理后的工件应无油污、无锈迹，磷化层均匀。
工件所有部位无死角，干燥后方可油漆。
凡无技术、工艺、出口产品及顾客不同意刮腻子的要求，油漆工件基本上都务必通过刮腻子这道工序。
6.1 粗刮腻子。
填平金属表面凹陷处，待干燥（如烘干：80°C，4 小时）。
6.2 细刮腻子。
砂平打磨后，二次嵌腻子。
待干燥（如烘干：80°C，2 小时）6.3 水磨：用200#水砂纸砂磨（未刮腻子处切勿水磨），待干燥。
6.4 补嵌腻子：填平补齐，待干燥。
6.5 细砂：用400#水砂纸最后将工件认真地砂磨光滑。
7. 干燥7.1 烘干：按本工艺守则及其他有关工艺守则规定的要求执行。
7.2 自然干燥：根据天气、温度、环境、场地等情况，进行自干操纵。
油漆作业工作准则
为了严格有效地规范产品油漆的相关操作过程，特制定本工作准则：
1.油泵要每天打扫,每周保养(传动部分加润滑油)，每三月更换冷却油。
2.每天下班要关闭门窗，切断电源。
3.工作间要做到整齐.干净.不得乱堆杂物。
4.工作间严禁吸烟。
5.可燃物品必须放置于安全位置。
6.工作场地要做到工完场清。
7.在车间补漆要做好周边区域的保护，不得将油漆喷到生产区域。
8.产品在油漆过程中，（含搬运途中）一定要保护好隔爆面，严禁碰伤划伤。
9.油漆加工结束后，开关的隔爆面.穿墙端子孔等不允许沾漆的部位，一定要把油漆擦干净。
10.在没经过允许的情况下，白天不允许在正常生产的车间内油漆。
11.油漆加工需有电气制造开具的派工单方为有效，一切口头要求加工的漆件，将视为无效
不予结算加工费。
12.各类开关用的固定镙错误!链接无效。
要按量施用，不得随意到车间取用。
13.保存在油漆间的螺错误!链接无效。
是：
内六角12x3024只10x2548只
外六角12x4040只10x4040只
14.磷化作业时,必须严格按照磷化工艺操作，作业结束后要及时清理现场，把剩余的化学
品存放到专门放置点。
以上制度必须严格执行，每周由电气主管负责检查，如发现问题公司当给予油漆作业责任人一定的经济处罚。
油漆工艺规程1 适用范围本工艺适用于本公司在生产锯床等系列产品时对其进行油漆时的操作。
2 主要设备及工具2.1 主要设备：空气压缩机、环保设备。
2.2 工具：喷枪、过滤棉、刷子、。
3主要材料：3.1 油漆：环保底漆、面漆。
3.2 固化剂、香蕉水、腻子、汽油。
4 准备工作4.1 油漆前锯床表面无油脂及其他污物，表面应干燥。
4.2 内外表面不平处应刮腻子，每次厚度不超过0.5mm，直至刮平为止。
腻子应刮得服帖、均匀、不毛糙，尽量减少砂眼和条痕，表面应平整、光滑。
4.3 油漆环境要求4.3.1 漆时要保持周围环境清洁，无灰尘。
4.3.2 室内温度要在5℃以上。
5工艺过程5.1 漆调配5.1.1 底漆和面漆由漆基和调配液组成，现用现配，用时半漆基料搅拌均匀，按漆基与调配液的比例为4：1进行调配（配料比例必须正确）。
5.1.2 然后用固化剂和香蕉水调所需粘度。
5.1.3 若在冬天为加快油漆自然晾干过程，可以加入一定比例的天钠水，以缩短晾干时间。
5.2 油漆方法及要求5.2.1 一般情况下采取喷漆的方法,有些死角不易喷漆的地方用刷子刷漆。
5.2.2 喷涂时，风压用0.6Mpa—0.8Mpa的压缩空气，喷嘴与喷涂面的距离为25—30cm，喷枪移动速度、方位以油膜为准。
5.2.3 对喷漆喷不到的地方，先用毛刷刷上漆，要保证漆膜均匀和漆膜厚度。
5.2.4 为使漆膜表面平整光滑，要在喷下一层前，用砂纸打磨掉颗粒，并擦去灰尘，再涂漆。
5.3 油漆步骤5.3.1 按以下步骤进行油漆：刷底漆——帖纸——喷透明底漆（二道）——修色——面漆。
5.4 漆膜干燥5.4.1 干燥条件(见表一)5.4.2 晾干漆：油漆或喷漆后应放在通风处，并注意保证无灰尘，湿度不能超过70%。
5.4.3 烘干漆：油漆或喷漆后，在夏天自然晾干时间为8小时，在冬天自然晾干时间为12小时。
表一6 外观检查6.1 底漆和面漆（即各层漆）均不许有针孔、气泡、裂纹、掉漆和漆瘤，漆膜应平整光滑，漆膜颜色应均匀一致。
油漆工艺守则*******-GY/RQ***-20071 本则依据《压力容器涂敷与运输包装》JB/T 4711-2003进行编制。
2 工作前准备2.1 检查产品是否经质量检验部门检验合格，工艺过程流程卡上前道工序有关人员签字是否齐全，未经检验、试验合格或工艺过程流程卡上签字不全时，不得油漆。
2.2 经喷射、抛射或采用手工和动力工具进行表面除锈，除锈后的钢材表面至少达到GB／T8923/1998中的St2级或Sa2级；图样有规定时，按图样要求验收表面除锈的质量。
2.3 油漆应有出厂质量合格证书；对超过储存期的油漆，必须经质量监督部门认可的检验单位鉴定合格且出具证明文件后方可使用。
3 主要底漆、面漆品种按设计图样要求选用。
4 油漆要求4.1 表面除锈后应立即涂敷防腐涂料，时间间隔一般不超过12个小时；如表面除锈后不能立即涂装，应对除锈表面妥善保护以防再度锈蚀和污染，如发现锈迹和污染应重新进行表面处理。
4.2涂敷环境应清洁、干燥、通风良好、环境温度不应低于涂料规定的涂敷温度。
4.3涂敷的防腐涂料应均匀、牢固，不应有气泡、龟裂、流挂、剥落等缺陷，否则应进行修补；必要时可采用专门仪器检测涂层的厚度及致密度。
4.4下列各坡口，在坡口边缘约100mm范围内不涂敷防腐涂料，如需要可涂敷对焊接质量无害易去除的保护膜：4.4.1分段出厂容器的切断面坡口。
4.4.2分片件的周边坡口。
4.4.3容器壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口。
4.5 如有外保温的容器也可不涂面漆，只涂底漆。
不锈钢容器一般不需涂漆保护。
具体按设计图样要求。
4.6涂敷保护膜螺纹、密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜（无酸工业凡士林、涂防锈油脂等）。
5 安全技术措施5.1 各类漆料和其它易燃、有毒材料，应存放在专用库房内，不得与其它材料混放。
挥发性油料应装入密闭容器内，妥善保管。
5.2 库房应通风良好，不准住人并设置消防器材和“严禁烟火”明显标记。
油漆通用工艺守则编制:审核:批准：1. X围本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。
本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊要求的油漆处理按顾客的要求进行。
2. 油漆材料2.1 底漆：酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。
2.2 中层漆：防护底漆、连接底漆。
2.3 面漆：醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。
3. 设备及工具3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、1-2#铁砂皮、200#水砂纸。
3.2 手推车、工作台、挂具。
3.3 喷枪、空压机、吸风装置。
3.4 烘房4. 工艺流程被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库（或下道工序）。
5. 前处理5.1 被涂工件在前处理前，必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。
5.2根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃。
八小时内涂上配套底漆。
5.3不通过5.2、5.3 条款的工件，前处理也必须采取措施实施，如果用“三合一”金属表面处理液，去油、除锈、磷化。
前处理后的工件应无油污、无锈迹，磷化层均匀。
工件所有部位无死角，干燥后方可油漆。
6. 刮腻子凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求，油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。
6.1 粗刮腻子。
填平金属表面凹陷处，待干燥（如烘干：80°C，4 小时）。
6.2 细刮腻子。
砂平打磨后，二次嵌腻子。
待干燥（如烘干：80°C，2 小时）6.3 水磨：用200#水砂纸砂磨（未刮腻子处切勿水磨），待干燥。
6.4 补嵌腻子：填平补齐，待干燥。
6.5 细砂：用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。
7. 干燥7.1 烘干：按本工艺守则及其他有关工艺守则规定的要求执行。
7.2 自然干燥：根据天气、温度、环境、场地等情况，进行自干控制。
8. 油漆8.1 各类产品油漆的选用。
8.1.1工矿产品及出口产品。
8.1.1.1 底漆：环氧富锌底漆二度，漆膜厚度30μ×2（干膜）。
8.1.1.2 中层漆：环氧云铁中层漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。
8.1.1.3 面漆：聚氨酯面漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。
8.2 颜色规定8.2.1若顾客无特别说明，电阻箱用银灰色，电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。
8.2.2顾客对油漆颜色有特殊要求时：8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
8.2.2.2 顾客提供油漆。
8.2.3油漆工、检验工使用的色卡与顾客提供的色卡相一致。
8.3 涂漆工艺8.3.1认真检查经过各种前处理即将涂漆的工件，符合第5 条款方可涂底漆。
8.3.1.1 不锈钢材料的表面必须经过彻底的除油和除尘，干燥的情况下喷涂蚀刻底漆，干膜厚度6μm。
然后喷涂要求配套的底漆、中层漆和面漆。
8.3.1.2 热镀锌后的工件必须在清除镀锌缺陷后喷涂磷化底漆，干膜厚度15μm （或喷涂蚀刻底漆，干膜厚度6μm）。
然后喷涂要求配套的底漆、中层漆和面漆。
8.3.2底漆、中层漆、面漆使用前必须详细翻阅使用说明书。
无须稀释的（如厚浆型）油漆，不必稀释；需稀释的使用权前必须充分搅拌均匀，稀释到适当的粘度过滤后方可使用。
8.3.3喷漆时采用的压缩空气，必须使用油水分离器除去其中的水份和油污。
油水分离器需经常清理。
8.3.4喷涂时，如发现漆膜发白、失光、可加入适当的防潮剂；或采取降低环境温度的措施，如对漆件加热等。
8.3.5在弯板或“C”型钢的内表面等不易空气喷涂的部位必须先进行刷涂,然后进行喷涂。
涂漆必须均匀。
被涂层覆盖面100%，不留空白，并达到规定的厚度要求。
8.3.6油漆的修补8.3.6.1 结构件拼装结束后，切割、焊接、火焰校正所造成的损伤部位应用动力工具清理，表面必须经过二次除锈或磷化处理，达到表面处理要求后（ Sa2.5 级），根据各部位的涂装要求进行修补。
8.3.6.2 工件在现场安装和调试时造成的损伤应用动力工具清理，达到表面处理要求后（ Sa2.5 级），根据各部位的涂装要求进行修补。
8.3.6.3 运输过程中造成的损伤应用动力工具清理，达到表面处理要求后（Sa2.5 级），根据各部位的涂装要求进行修补。
8.3.6.4 修补的涂层与未受损的涂层应充分重叠，重叠X围不小于25mm，并要有过渡面。
9. 施工要求9.1 “712”红丹酚醛防锈漆。
9.1.1表面处理与要求。
9.1.1.1 如前处理采用脱脂、除锈、磷化工艺，处理后的工件表面应无锈迹，且有均匀的磷化层，待水分干燥后，应及时涂上“712”底漆，一般在干燥后24 小时内喷涂完毕。
9.1.1.2 如采用喷丸或喷砂工艺处理后的工件，表面应无氧化皮，铁锈、除尘清洁后，及时涂上配套底漆，间隔时间一般不得超过6 小时，若喷涂时出现少量锈迹应用砂纸打磨干净后，再喷涂底漆。
9.1.2涂装方式：刷涂，无空气高压喷涂，空气压力一般选择为1.76105～4.9×105Pa(1.8～5Kg/cm2)。
9.1.3稀释剂：200#溶剂汽油。
9.1.4干燥时间：表干1 小时，实干2 小时。
9.1.5涂装间隔：10～25°C24 小时，25°C以上12 小时。
9.1.6后道配套涂料：酚醛型漆或醇酸型漆。
9.2 醇酸型面漆9.2.1前道间隔时间：一般为24～36 小时，在温度较低时必须根据漆膜干燥程度而定，原则上最长不得超过120 小时。
9.2.2涂装方式：无空气喷涂二道或刷涂四道，但应根据漆膜厚度而定。
9.2.3干燥时间：（25°C）表干4 小时，实干24 小时。
9.2.4涂装间隔：（25°C）20 小时，温度较低时应根据实际干燥程度定，一般为24～120 小时。
9.2.5前道配套涂料：“712”红丹酚醛防锈漆。
9.3“539”蚀刻底漆9.3.1所有待涂覆的表面均应清洁、干燥、无污染。
一般材料在经过脱脂、除锈、磷化工艺处理后，进行刷、喷、擦处理。
如果使用喷射处理，应使用低气压和细砂（80 目），喷射离表面一米远。
只有条件不允许使用这些方法时，才可以使用“539”蚀刻底漆。
9.3.2配比：蚀刻底漆：固化剂=2：1（体积比）9.3.3稀释剂：一般不推荐使用。
9.3.4涂装方式：刷涂或空气喷涂，干膜厚度为6μm。
9.3.5干燥时间温度表干硬干推荐面漆重涂间隔最小最大10°C（50°F） 30 分钟 1 小时 2 小时 24 小时15°C（59°F） 20 分钟 45 分钟 1 小时 24 小时25°C（77°F） 15 分钟 30 分钟 1 小时 24 小时40°C（104°F） 10 分钟 20 分钟 1 小时 24 小时9.3.6适用期：混合后25°C在8 小时内用完。
将固化剂液加入底漆的大口桶内，搅拌均匀，熟化30 分钟后使用。
9.3.7后道配套涂料：环氧富锌底漆。
9.4 环氧富锌底漆。
9.4.1表面处理与要求9.4.1.1 如前处理采用脱脂、除锈、磷化工艺处理后的工作，表面应无锈迹，且有均匀的磷化层，待水分干燥后，应及时涂上配套底漆，一般在24 小时内喷涂完毕。
9.4.1.2 如采用喷砂或喷丸处理后的工件，表面应无氧化皮，铁锈等现象，待除尘清洁后，及时涂上环氧富锌底漆，间隔时间一般不得超过6 小时，如喷涂前出现锈迹应用砂纸打磨清洁后，再涂喷。
9.4.2配比：环氧富锌底漆：固化剂=1：0.1（重量比）9.4.3稀释剂：106 稀释剂或103 稀释剂。
9.4.4涂装方式：刷涂，高压无喷涂或空气喷涂。
9.4.5干燥时间：（25°C）表干30 分钟，实干24 小时，完全固化7 天。
9.4.6适用期：混合后25°C在8 小时内用完。
将固化剂液加入底漆的大口桶内，搅拌均匀，熟化30 分钟后使用。
9.4.7后道配套涂料：环氧云铁中层漆。
9.5 环氧云铁中层漆9.5.1前道间隔时间：（25°C）24 小时，在温度较低时须根据涂膜干燥程度而定，一般为24～120 小时。
9.5.2配比：环氧云铁中层漆：固化剂=1∶0.9。
9.5.3适用期：25°C，8 小时用完。
9.5.4涂装方式：高压空气喷装二道或刷涂二道，干膜厚度80μm。
9.5.5干燥间隔：（25°C）表干2 小时，实干12 小时，完全固化7 天。
9.5.6涂装间隔：25°C，12 小时。
9.5.7前道配套涂料：环氧富锌底漆。
9.5.8后道配套涂料：聚氨酯面漆（见9.7 条款）。
9.6 “72”环氧树脂锌粉底漆（国际牌）。
9.6.1表面处理与要求同9.3.1。
9.6.2配比：环氧锌粉底漆：固化剂=4∶1（体积比）。
9.6.3稀释剂：一般不需要，如需要请用GTA200。
9.6.4涂装方式：无空气喷涂一道、高压空气喷涂或刷涂二道。
9.6.5混合后有效期：10°C--12 小时，25°C--8 小时，40°C--5 小时。
9.6.6干燥时间温度表干硬干推荐面漆重涂间隔最小最大10°C（50°F） 45 分钟 6 小时 8 小时无限制15°C（59°F） 35 分钟 4 小时 6 小时无限制25°C（77°F） 25 分钟 90 分钟 4 小时无限制40°C（104°F） 20 分钟 45 分钟 2 小时无限制9.6.7后道配套涂料：088/089 环氧铁红防护漆。
9.7 “990”（国际牌）。
9.7.1前道间隔时间：（5°C）24 小时。
9.7.2配比；：聚氨酯面漆：固化剂=6∶1（体积比）。
9.7.3稀释剂：正常下不需要，如需要用GTA220。
9.7.4涂装方式：无空气喷涂一道、空气喷涂二道或刷涂二道。
9.7.5涂装间隔：5°C-24 小时，23°C-6 小时，35°C-3 小时，以上间隔时间为最短时间，最长不超过3 个月。
9.7.6前道配套涂料：“072”环氧树脂锌粉底漆（国际牌）。
9.7.7后道配套涂料：聚氨酯面漆（国际牌）。
9.8 聚氨酯面漆（国际牌）9.8.1前道间隔时间（25°C）：24 小时。
9.8.2配比：面漆：固化剂=5：1(体积比)9.8.3稀释剂：用730 聚氨酯稀释剂进行稀释并过滤，粘度为18～209，静止约15 分钟，待气泡自行消失，即可喷涂，用多少，配多少，并在6 小时内用完。
9.8.4涂装方式：以喷涂方式为佳，气压（30～40）*105Pa（3～4Kg/cm2），喷嘴与工件距离为200～300mm，进行喷涂。
