烧结计算公式

烧结终点预判操作方法烧结终点位置是反映烧结状态的重要参数，是烧结过程各种因素共同作用的结果是判断烧结过程正常与否的重要标志。

一般认为烧结终点应当控制在倒数第二个风箱，大型烧结机终点控制在倒数第二、第三个风箱之间。

生产中终点的判断是根据最后几个风箱的废气温度来判断，废气温度最高的风箱即为烧结终点。

一、终点控制方法图1风箱废气温度曲线360烧结机终点判断方法就是利用风箱废气温度曲线后段近似于二次函数曲线，建立了烧结风箱废气温度与烧结终点之间的关系模型，以该温度曲线最高三点温度计算出烧结终点的位置。

即以烧结机卸矿端最后3个风箱的废气温度曲线的最高点和与其相切的内切圆曲率或曲率半径表示的烧结终点，可以通过连续测量最后几个风箱的废气温度计算出来。

卸矿端3个风箱废气温度近似二次曲线，它的一般式是：T= ax 2+bx+c式中：T 一风箱温度「C );X 一风箱号(WB);a, b , c 一系数。

将公式进行微分，并将含有最高温度点在内的三个风箱的温度点(X1,T1), (X2,T2),( X3,T3)代入公式中，求解系数a, b, c ，贝「次曲线的峰点坐标为：Xm =X2 十(T3 一T1)/2(2T2 —T1 一T3)该峰点坐标即为烧结终点的理想位置。

360烧结机有22个风箱，且以最后3 个风箱废气温度拟合曲线，则烧结终点的计算公式为:BTP=21 十(T22 一T20)/2(2T21 —T20 一T22)T20 , T 21 、T 22——20、21、22号风箱温度;BTP终点风箱号。

二、烧结终点预判方法1. 烧结终点预判的必要性虽然采用上述方法判断出了烧结终点，但由于烧结过程存在响应慢、大滞后、周期长等特点，判断出的终点位置只是说明了烧结过程进行的状况。

当判断出的终点位置与预定的位置出现偏差，这时再调整生产就为时已晚。

因此如何提前预判终点位置就显得尤为重要，预判烧结终点不但对生产控制有利，更能为生产调整赢得宝贵的时间，对生产的指导意义更大，能促进整个生产工序的稳定顺行，对稳定和提高烧结矿的产质量作用尤为明显。

有关烧结机的烟气量计算已知：现有一台烧结机：风机型号：入口流量：9000m3/min烟气温度：150℃当地大气压：87KPa试求：入脱硫塔烟气量（标况）？*************************************************一、本人认为这样计算，不知道对否？1.由烧结机参数可知：风机进口绝压==风机出口绝压==2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压==h3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=（273+150）=h二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围.三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。

估算就可以如下：烧结机风速ˣ烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。

四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。

不过你按风机上限计算也无所谓了。

经常烧结机超负荷满负荷生产，五、最后一个公式好像不对吧。

Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P测法当废气排放量有实测值时，采用下式计算：Q年= Q时× B年/B时/10000式中：Q年——全年废气排放量，万标m3/y；Q时——废气小时排放量，标m3/h；B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y；B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。

2.系数推算法1)锅炉燃烧废气排放量的计算①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分V y>15%（烟煤），计算公式为：V0= ×Q L/1000+[m3(标）/kg]当Vy<15%（贫煤或无烟煤），V0=Q L/4140+[m3(标）/kg]当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， V0=Q L对于液体燃料，计算公式为：V0= ×Q L/1000+2[m3(标）/kg]c. 对于气体燃料，Q L<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为：V0= × Q L/1000[m3/ m3]当Q L>14637 kJ/（标）m3时，V0= × Q L/[m3/ m3]式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3； Q L—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。

关于页岩烧结砖的计算页岩烧结砖是一种利用页岩作为主要原料生产的建筑材料。

在建筑行业中，砖块是最常见的建筑材料之一，它们用于建造墙壁、地板和其他结构。

页岩烧结砖具有高强度、耐久、吸水性低等优点，因此在建筑行业中广泛应用。

计算页岩烧结砖的相关参数是制定生产计划和确保产品质量的关键步骤。

在本文中，将详细介绍页岩烧结砖的计算方法和相关参数，以便读者了解如何计算和控制砖块的生产过程。

首先，需要计算砖块的配方。

页岩烧结砖的配方通常由页岩粉、黏土、沙子和水组成。

为了确定正确的配方，需要考虑每种材料的化学成分和物理性质。

例如，页岩粉应具有适当的粒度、含量和结晶度，以确保砖块的强度和耐久性。

配方计算的关键参数包括材料的比例、配料的湿分和配料的湿层厚度。

材料的比例决定了不同原料在配方中的重量百分比。

通常，页岩粉和黏土的比例在60-70％之间，沙子的比例在20-30％之间，水的比例在10-15％之间。

根据具体要求和性能，可以对这些比例进行调整。

配料的湿分表示原料中含有的水分量。

湿分的计算涉及原料中的水分含量测定。

一些常用的方法包括烘干法、秤重法和电荷法。

根据测定结果，可以确定每种原料中的水分含量，并相应地调整配方中的配料量。

配料的湿层厚度是指原料在配料过程中的层厚。

一个合理的湿层厚度有助于原料的混合和均匀分布。

一般情况下，湿层厚度在10-20 mm之间。

配方确定后，需要计算砖块的成型参数。

这些参数包括成型压力、成型速度和成型温度。

成型压力决定了砖块的密度和强度，成型速度影响了砖块的形状和表面质量，成型温度控制了砖块的烧结过程。

最后，需要计算砖块的烧结参数。

烧结参数包括烧结温度、烧结时间和烧结气氛。

烧结温度是指砖块在烧结过程中暴露的最高温度，烧结时间表示砖块在高温下烧结的持续时间，烧结气氛是指在烧结过程中矿石和矿砂暴露于的气体环境。

砖块的烧结参数与砖块的强度、致密度和耐久性密切相关。

通过调整这些参数，可以实现所需的砖块性能。

真空烧结炉功率计算全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：真空烧结炉在材料制备过程中扮演着至关重要的角色，其功率是其性能及产出的重要因素之一。

在使用真空烧结炉时，我们需要合理地计算炉的功率，以确保其正常运行并达到预期的效果。

一、真空烧结炉功率计算的基本原理真空烧结炉的功率计算是通过炉子的工作原理和物理知识进行推算的。

其基本原理在于炉内加热元件的功率与炉的容积和材料的特性有关。

在进行功率计算时，需要考虑以下几个方面：1. 真空烧结炉的工作原理：真空烧结炉通过加热元件将炉内的材料加热至一定温度，然后在一定的真空环境中进行烧结使其致密化。

2. 加热元件的功率：加热元件的功率大小直接影响到炉内物料的加热速率和温度。

3. 炉的容积和结构：炉的容积和结构对炉内温度的保持和分布也有一定的影响。

4. 材料的特性：不同的材料对加热元件功率的要求也有所不同，需要根据材料的特性进行适当的调整。

在实际的生产中，真空烧结炉功率的计算需要考虑到众多因素，如炉内材料的种类、形状和数量，工作温度的要求，炉子的结构和绝热性能等。

在实际操作中，我们可以通过对炉子的加热效果进行实验来调整功率，以达到最佳的烧结效果。

在进行功率计算的过程中，还需要密切关注炉内的温度及功率的变化情况，及时调整功率大小，以确保炉内材料能够达到所需的工作温度，并尽可能减少能源的浪费和材料的损失。

真空烧结炉功率计算是真空烧结过程中的重要环节之一，只有在充分考虑各种因素的情况下，才能够确保炉子具有稳定的工作性能，并获得良好的生产效果。

通过合理的功率计算和实践应用，我们可以更好地利用真空烧结炉的特点，提高材料的质量和生产效率。

希望上述内容能够对您有所帮助。

第二篇示例：真空烧结炉是一种用于陶瓷、金属、合金等材料的高温烧结工艺设备。

在真空烧结炉中，通常需要对其功率进行计算，以确保能够达到所需的烧结温度和热处理效果。

本文将介绍关于真空烧结炉功率计算的相关内容。

首先，我们需要了解真空烧结炉功率计算的基本原理。

砂浆回弹法检测烧结普通砖强度的相关规定及计算前言砌筑烧结普通砖是建筑施工中常用的一种方法，为了确保砖墙的强度和可靠性，需要进行强度检测。

砂浆回弹法是一种简单、快速的砖强度检测方法，本文将介绍砂浆回弹法检测的相关规定及计算方法。

砂浆回弹法检测标准根据GB/T50102-2010《建筑材料试验方法砖的强度试验方法》中规定，砂浆回弹法检测烧结普通砖应遵守以下标准：1.外观检查：检查烧结普通砖的表面是否有裂纹、凹凸不平等缺陷。

2.大样选取：按规定规格用同一品种的烧结普通砖制作大样，制作方法应符合强度试验方法规定。

3.确定箍距：根据大样的长度和宽度确定箍距，箍距应为30~50mm。

4.选择砂浆：根据使用环境、砖墙结构确定使用的砂浆牌号或砂浆比例。

5.制备砂浆：按照砂浆牌号或砂浆比例制备符合要求的干混砂浆。

6.砂浆质量检查：对已制好的砂浆进行质量检查，要求符合规定要求。

7.砂浆涂刷：将砂浆均匀地涂刷在烧结普通砖的一面，厚度为2~3mm。

8.等待固化：砂浆涂刷后，请等待砂浆固化，在常温下不少于24小时。

9.砂浆回弹测量：用硬度计仪器，在箍距范围内随机测量5个点，记录回弹度。

砂浆回弹法计算方法砂浆回弹法检测强度的计算公式为：b=(1-δ)×h其中，b表示测量回弹度的平均值，单位：mm；δ表示烧结普通砖表面的不规则程度；h表示所涂砂浆的厚度，单位：mm。

烧结普通砖的强度可按以下公式计算：f=(4π/π’)_p×b/ S其中，f表示烧结普通砖的强度，单位：MPa；p’表示普通砖的密度，单位：kg/m3；S表示烧结普通砖横截面积，单位：m2。

结论砂浆回弹法是一种简单、快速、可靠的烧结普通砖强度测试方法。

在进行测试前，需要遵守 GB/T50102-2010 的相关规定进行操作。

在测试过程中，需要注意检查砂浆和烧结普通砖的质量，以保证测试结果的准确性。

关于页岩烧结砖（以煤为燃料）、页岩和煤矸石烧结砖的相关计算一、页岩烧结砖（以煤为然料）目前，以煤为燃料生产的页岩烧结砖，多采用内加（内燃）的方式，其优点是节约原料，减少二氧化硫、烟尘及煤渣的产生量，降低对环境的污染。

在做这类砖厂的报告表时，计算主要有：①原料量的核对②二氧化硫及烟尘的产生量、产生浓度及排放量、排放浓度③原料棚无组织粉尘的产生量④生产用水的核对。

1、原料量的核对1.1原料总量根据经验，按每块砖重2.5—2.65kg计算。

1.2煤因为加煤采用内加的方式，由于煤质的不同（主要是发热量的不同），根据经验，按每块砖0.065—0.08kg计算（发热量高的取小值，低的取大值）。

1.3页岩页岩量=原料总量—煤量2、二氧化硫及烟尘的产生量、产生浓度及排放量、排放浓度2.1 二氧化硫的产生量、产生浓度及排放量、排放浓度2.1.1 煤采用物料衡算方法煤炭中硫的成分可分为可燃硫和非可燃硫，可燃硫约占全硫分的80%。

煤燃烧后产生的二氧化硫的产生/排放量计算公式如下：Cso2 = 2×80%×B×S×(1 –η1)×(1 –η2)Cso2——二氧化硫的产生/排放量，kg/h；B ——燃煤量，kg/h；S ——煤的含硫量，%；η1 ——烧结砖砖坯的固硫率，%，类比型煤的固硫率，通常取30—75%；η2 ——脱硫装置的二氧化硫去除率，%，η2取零时，为产生量。

各种脱硫技术的平均效果见表1。

表1 各种脱硫技术的平均效果采用物料衡算方法页岩烧结过程中二氧化硫的产生/排放量公式如下：Yso2 = 2×B×H×S×(1 –η1)×(1 –η2)Yso2——二氧化硫的产生/排放量，kg/h；B ——页岩量，kg/h；S ——页岩的含硫量，%；H ——页岩中硫的烧失量，%；η1 ——烧结砖砖坯的固硫率，%，类比型煤的固硫率，通常取30—75%；η2 ——脱硫装置的二氧化硫去除率，%，η2取零时，为产生量。

cems流量计算公式每平米烧结风量
1、烟气流速m/
V= K XSqr20P/p
AP=Pd-s=p (Ts).V2/2ρ=ρ1X(p+Ba)/Ba X273/(Ts+273)V=pX Sqrt2Xρ1X(7s+273)1273X10325/(s+Ba)p其中v=1.414。

ρ1-1.34kg/m3--m/s,测定断面的气平均流速:v，速度场系数:p-皮托管系数:Pd --P烟气动压:Ba--Pa.当地大气压:p_km',湿排气密度:s-_Pa.烟气静压:Ts_c，烟气温度AP:压差。

2、过量空气系数
21-o--%，烟气中氧的体积百分比:3、折算浓度mg/m3C=x。

22-mg/m',折算成过量空气系数为a时的排放浓度:Ci--mg/m',
标准状态F干烟气的排放浓度:a-在测点实测的过量空气系数:Cs-有关排放标准中规定的过量空气系数:实测锅炉烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度按下表规定的系数折算。

锅炉类型折算项目过量空气系数烟尘初始排放浓度a=1.7燃煤锅炉烟尘、二氧化硫排放浓度0=1.8 燃油、燃气锅炉烟尘、二氧化硫、氮氧化物排放浓度a=1.24、烟气流量Q=AXVX Ba+Pg273-(1-m)101325273+TX%排气中水分含量体积百分比。

烧结配料计算实战案例解析一一步步讲解配比计算的思路与具体方法步骤，希望大家能有举一反三的能力，尽快把实战案例中的配料方法应用到日常工作中去。

一、原料成分分析原料成分时首先观察和分辨各种原料名称、化学组成、物理结构和冶金性能。

如果遇到不认识的原料应及时弄清楚物料性质、查询产地、分析化学成分、判断其所有性能及应用方法。

对于铁料的不同叫法也应有一定的了解，不应在叫法不同时产生对物料的误判断。

其次对于各种物料成分的观察应有侧重点，铁料重点是全铁、二氧化硅和烧损（铁矿粉的烧损由结晶水的析出和氧化还原反应两部分组成，其中化验的烧损为结晶水烧损，两部分的量均可用全量公式求得）；熔剂重点是二氧化硅、氧化钙、氧化镁和烧损（熔剂的烧损由结晶水的析出和碳酸盐分解两部分组成，化验烧损为两部分之和。

碳酸盐分解由化学方程式带入分子量求得，烧损剩余部分为结晶水）；燃料的重点是烧损、二氧化硅和三氧化二铝。

（燃料的烧损由碳的气化、结晶水的析出和挥发分三部分组成，化验烧损一般为三项之和。

焦粉一般不含结晶水，挥发分含量也很少）；辅料应全面分析（辅料的烧损由炭的气化、结晶水的析出两部分组成，化验烧损为两部分之和）。

二、上级下达或炼铁需要指标每个公司、厂矿下达的烧结矿指标都不尽相同，各有侧重点。

作为配料技师来讲，应把烧结矿的所有物化指标都优化到极致作为工作目标。

所以在完成既定指标和任务的同时也应以不断提升烧结矿其他性能为职责，尤其烧结矿对高炉冶炼过程影响的控制应作为配料技师工作的重中之重。

三、步骤第一步估算烧结矿预想成分首先根据优先定硅原则和现场物料状况预算烧结矿成分范围值。

然后预测的范围值根据炼铁部的要求，运用全量公式，进一步缩小范围。

经过一定验算经验和现场生产经验的积累就可以达到把烧结矿的预想成分确定在很小的范围。

第二步校准化验成分校准化验成分时的注意事项1、由于物料中的微量元素无法全部测量，所以一般情况下全量值不会超过100%。

2、全量验算出现偏差较大时，必须根据现场具体情况找出原因，判断准确后进行校准。

烧结砖变异系数计算
变异系数是一种衡量数据变异程度的相对指标，通常用于比较两组数据的离散程度。

在烧结砖的生产过程中，变异系数可以用来评估原材料、工艺参数等对产品性能的影响。

要计算烧结砖的变异系数，首先需要获取一组样本数据，这组数据应该包含烧结砖的各项性能指标，如抗压强度、吸水率、尺寸等。

然后，根据变异系数的计算公式，将样本的标准差与平均值相除，得到变异系数。

具体来说，变异系数的计算公式为：CV = 标准差 / 平均值× 100%。

标准差是数据离散程度的度量，而平均值则是数据的平均水平。

通过计算变异系数，可以了解烧结砖性能指标的离散程度，从而评估生产过程中的波动情况。

除了变异系数外，还可以使用其他统计方法来分析烧结砖的性能数据。

例如，通过绘制直方图或箱线图，可以直观地展示数据的分布情况；通过计算数据的平均值、中位数、众数等描述性统计量，可以了解数据的中心趋势；通过计算数据的偏度、峰度等统计量，可以了解数据的分布形状。

通过对烧结砖性能数据的统计分析，可以了解生产过程中的质量波动情况，找出影响产品性能的关键因素。

这有助于企业制定相应的质量控制措施，优化生产工艺参数，提高产品的稳定性和可靠性。

同时，也可以为进一步研究烧结砖的性能特性提供有价值的数据支持。

1、(中级工,计算题,较易,专业知识,辅助要素,标准库)抽取100kg烧结矿做ISO转鼓，经粒级分级，其中<5mm、5-10mm、10-16mm、16-25mm、25-40mm、>40mm的粒级含量分别为8kg、12kg、20kg、23kg、25kg、22kg，那么应该取哪三个粒级分别为多少做转鼓试验？解:应取10-16mm、16-25mm、25-40mm三个粒级共15kg左转鼓试验，10-16mm粒级量=15×[20/(20+23+25)]=4.41(kg)16-25mm粒级量=15×[23/(20+23+25)]=5.07(kg)25-40mm粒级量=15×[25/(20+23+25)]=5.51(kg)答：应取10-16mm、16-25mm、25-40mm三个粒级分别为4.41kg、5.07kg、5.51kg共计15公斤做转鼓试验。

2、(中级工,计算题,中等,无,辅助要素,标准库)假设混合料矿槽的贮料能力为180t，现在矿槽里有料50t，上料量为70kg/s(假设已包括返矿和外配)，请问：在烧结机不上料的情况下，问大约多少分钟后大矿槽将溢出？如果烧结机上料，泥辊的下料量为65kg/s(假设小矿槽处于平衡状态)，问大约多少分钟后大矿槽将溢出？接b，如果现在需要将大矿槽的贮料量控制在100吨，问在多长时间后需要调整上料量(包括返矿和外配)？上料量需调整到多少才能保持平衡(假设返矿平衡)？解：a：(180-50)×1000÷70=1875秒；1875÷60=31分钟大约31分钟后大矿槽将溢出。

b：(180-50)×1000÷(70-65)=26000秒；26000÷60=433分钟大约433分钟后大矿槽将溢出。

c：(100-50)×1000÷(70-65)=10000秒；10000÷60=167分钟；大约167分钟后需要调整上料量，要保持平衡，上料量需要调整到同烧结机的实际上料量一样大小，即65kg/s。

烧结炉温度均匀性计算公式烧结是一种将矿石粉末通过高温加热使其结合成块状物质的冶炼工艺。

烧结炉是用于进行烧结工艺的设备，其温度均匀性对于烧结过程的效果具有重要影响。

因此，烧结炉温度均匀性的计算和控制是烧结工艺中的关键问题之一。

烧结炉温度均匀性的计算公式可以通过热力学原理和热传导方程来推导。

在烧结炉内部，矿石粉末在高温条件下会发生热传导、传热和热辐射等热传递过程，导致炉内温度的不均匀分布。

为了保证烧结炉内温度的均匀性，需要对烧结炉进行温度场的分析和计算。

烧结炉温度均匀性的计算公式可以通过以下步骤进行推导：1. 确定烧结炉的热传导特性，包括烧结炉的材料、结构和尺寸等参数。

烧结炉的热传导特性对于炉内温度分布具有重要影响，需要通过实验或模拟计算来确定。

2. 建立烧结炉的热传导方程。

烧结炉内部的热传导过程可以通过热传导方程来描述，该方程可以根据烧结炉的结构和材料特性来建立。

3. 考虑烧结炉内部的热辐射和对流传热。

除了热传导外，烧结炉内部还存在热辐射和对流传热等热传递方式，这些方式也会对炉内温度分布产生影响，需要进行综合考虑。

4. 建立烧结炉内部的温度场模型。

通过对烧结炉内部的热传导、热辐射和对流传热等过程进行建模，可以得到烧结炉内部的温度场分布。

5. 根据烧结炉内部的温度场模型，建立烧结炉温度均匀性的计算公式。

通过对烧结炉内部温度场的分析，可以得到烧结炉温度均匀性的计算公式，该公式可以用于评估烧结炉内部温度的均匀性。

烧结炉温度均匀性的计算公式可以通过对烧结炉内部温度场的分析和计算得到，其可以用于评估烧结炉内部温度的均匀性。

通过对烧结炉温度均匀性的计算，可以为烧结工艺的优化和控制提供重要参考，有助于提高烧结产品的质量和产量。

在实际应用中，烧结炉温度均匀性的计算公式可以通过数值模拟或实验测试来验证和优化。

通过对烧结炉内部温度场的实际测量和分析，可以验证烧结炉温度均匀性的计算公式的准确性，并进行相应的调整和优化。

第一章烧结原燃料1．1概述所谓烧结，即是将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃料和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结设备上点火烧结，在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液相物质润湿其他未熔化的矿石颗粒；随着温度的降低，液相物质将矿粉颗粒粘结成块。

这个过程称为烧结，所得的块矿叫烧结矿。

目前，生产人造富矿的方法主要有烧结法和焙烧球团法。

由于烧结矿和球团矿都是经过高温制成的，因此又统称为熟料。

1．1．1 烧结的目的和意义高炉冶炼过程中，为了保证料柱的透气性良好，要求炉料粒度均匀，粉末少，机械强度高。

为了降低高炉焦比，要求炉料含铁品味高，有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能。

采用烧结方法后，上述要求几乎能全部达到。

贫矿经过选矿后所得到的细粒精矿，天然富矿在开采过程中和破碎分级过程中所产生的粉矿，都必须经过烧结成块后才能进入高炉。

含碳酸盐和结晶水较多的矿石，经过破碎进行烧结，可以除去挥发分而使铁富集。

某些难还原的矿石，或还原期间容易破碎或膨胀的矿石，经过烧结可以变成还原性良好的热稳定性高的炉料。

铁矿石中的某些有害元素，如硫、氟、钾、钠、铅、锌、砷等，都可以在烧结过程中大部分去除或回收利用。

通过烧结过程，可以利用工业生产中的副产品，如高炉炉尘、转炉炉尘、轧钢皮、硫酸渣等，使其变废为宝，合理利用资源，降低生产成本，并可净化环境。

生产实践证明，高炉使用烧结矿和球团矿之后，高炉冶炼可以达到高产、优质、低耗、长寿的目的。

1．1．2 烧结技术的发展及现状烧结生产起源于英国和德国。

大约在1870年，这些国家就开始使用烧结锅，用来处理矿山开采、冶金工厂、化工厂等的废弃物。

1892年美国也出现了烧结锅。

世界钢铁工业第一台带式烧结机于1910年在美国投入生产。

这台烧结机的面积为8.325m2当时用于处理高炉炉尘，每天生产烧结矿140 t。

它的出现引起了烧结生产的重大变革，从此带式烧结机得到了广泛的应用。

烧结配料计算第二步校准化验成分现场各种物料的化验数据代入烧结矿原料全量公式里进行校准。

各种物料成分带入配比前必须进行化验。

化验后用每种物料的全量公式校验主要成分，校验无误后方可带入配比表进行计算。

校验精度范围：99-100%。

烧结的物料种类：铁料中的澳洲矿粉、巴西矿粉、印度矿粉和国内铁精粉；燃料中的焦粉和白煤；熔剂中的石灰石、生石灰和白云石；辅料中的高炉灰、铁皮、钢渣。

最后讲解返矿。

一、全量公式澳粉全量公式（%）：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损（结晶水）+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+0.5~1（杂质）=100；巴西粉全量公式（%）：全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损（结晶水）+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+0.5~1（杂质）=100；印粉全量公式（%）：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+化验烧损（结晶水）+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+1~1.5（杂质）=100；国内铁精粉全量公式（%）：全铁/0.7-0.11氧化亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+0.5（杂质）=100；铁料全量普遍规律：前两项数值之和与结晶水及杂质成反比。

白煤全量公式（%）：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+烧损+2（挥发分）+1（结晶水）+1（杂质）=100；焦粉全量公式%：全铁/0.7+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+烧损+1（挥发分）+0.5（杂质）=100；生石灰全量公式（%）：氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1（杂质）=100；石灰石全量公式（%）：氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1~1.5（杂质）=100；白云石全量公式（%）：氧化钙+氧化镁+二氧化硅+三氧化二铝+烧损+1~1.5（杂质）=100；高炉重力除尘灰全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁+固定炭+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1（杂质）+0.5（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）=100；高炉布袋除尘灰全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁+固定碳+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+三氧化二铝+1（杂质）+0.5（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）=100；钢渣全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁+二氧化硅+氧化钙+氧化镁+1（烧结过程中三氧化二铁转化成氧化亚铁失重）+烧损（残炭）+0.5（杂质）=100；氧化铁皮全量公式（%）：全铁/0.7-0.11亚铁=100；纯净氧化铁皮，不含杂质和粉尘。