车削简单曲轴一、基础知识曲轴是一种偏心零件，在压力机以及内燃机中应用广泛，根据曲轴曲柄颈数量多少的不同，可以分为单拐、双拐、四拐、六拐和八拐等。
1．曲轴的结构单拐曲轴和两拐曲轴为简单曲轴，其毛坯一般采用锻件或者球墨铸铁制造。
双拐曲轴的结构主要包括主轴颈、曲柄颈、曲柄臂以及轴肩等。
曲轴的加工原理与偏心轴和偏心套相似，加工时要确保被加工的曲柄颈轴线与车床主轴轴线重合，其中主轴颈轴线与曲柄颈轴线之间的距离即为偏心距。
2.曲轴的技术要求对曲轴除了要求较高的尺寸精度、形状和位置精度以及表面质量外，还包括以下要求。
（1）钢质曲轴的毛坯通常采用锻件，以获得致密金属组织和高强度，毛坯还要进行正火或调质等措施，改善毛坯质量。
（2）曲柄轴颈与轴肩的链接圆角必须光洁圆滑，曲轴上不应有压痕、凹坑、拉毛和划伤等现象，以防止应力集中，降低产品寿命。
（3）曲柄精加工完毕后，应该使用超声波或磁性探伤并进行动平衡试验。
（4）主轴颈、曲柄颈的直径尺寸公差等级为IT6；轴颈长度公差等级为IT9～IT10；圆度和圆柱度公差控制在尺寸公差的一半之内。
表面粗糙度为Ra：1.25～0.63 μm。
（5）主轴颈与曲柄颈的平行度为100 mm内不大于0.02 mm，各曲柄颈的位置度不大于±20 mm3．曲轴的生产方法曲轴的生产方法根据生产规模的不同而有所差异。
其加工关键技术是解决定位、装夹问题和增加系统刚性问题。
（1）小批生产时，通常采用通用机床和通用夹具，配以必要的少量专用夹具。
（2）成批生产时，仍以通用机床为主，但是较多地使用专用夹具，以提高生产率和保证加工精度。
（3）大量生产时，广泛采用高效专用机床和专用夹具。
4．定位基准的选择（1）为保证各段主轴颈的同轴度，粗基准应选择主轴颈轴线，即以两顶尖为定位基准。
（2）为保证主轴颈与曲柄颈的平行度和位置度，应选择主轴颈为精基准。
5．曲轴的加工工艺（1）简单曲轴的车削方法与较长的偏心轴车削方法基本相同，采用中心孔定位，在两顶尖间装夹。
车削加工模拟目的：使用户通过在数控加工仿真系统（SIEMENS ）车床上，铣床上分别加工一个零件，SIEMENS802S（C）全面熟悉车床，铣床仿真的基本操作方法。
内容：零件车削实例1．零件图将零件按图一所示进行车削加工。
2准备采用外圆加工方式，选取型号为DCMT11T304外圆车刀，刀具长度60mm,刀尖半径0.4mm,刀具主偏角93。
选择直径35mm，长150mm的圆柱形毛坯。
采用G54定位坐标系，工件坐标系原点设在工件右端面的中心处。
仿真加工步骤：1择机床类型通过点击工具条上的小图标“”进入到选择机床对话框，在“选择机床”对话框中，分别选择控制系统类型和机床类型，选择完毕后，按“确定”按钮则可以进入相应的机床操作界面。
如图1图1选择机床界面2工件的使用定义毛坯依次点击菜单栏中的“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“”，系统将弹出如图2所示的对话框：图2在定义毛坯对话框中分别输入以下信息：名字：毛胚1；毛坯形状：圆柱形；毛坯材料：低碳钢；毛坯尺寸：长：150mm；直径35mm按“确定”按钮，退出本操作，所设置的毛坯信息将被保存。
放置零件在工具栏中点击图标“”系统将弹出“选择零件”对话框。
如图3示图3在列表中点击所需的零件，选中的零件信息将会加亮显示，按下“确定”按钮，系统将自动关闭对话框，零件将被放到机床上。
3．刀具的选择依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，如图4图4机床准备1.激活机床将急停按钮松开至状态。
点击操作面板上的“复位”按钮，使得右上角的标志消失，此时机床完成加工前的准备。
2. 机床回参考点将操作面板上“手动”和“回原点”按钮按下处于状态，此时机床进入回零模式，CRT界面的状态栏上将显示“手动REF”；X轴回零：按住操作面板上的按钮，直到CRT界面上的X轴回零灯亮。
如图图5：图5 图6Z轴回零：按住操作面板上的按钮，直到CRT界面上的Z轴回零灯亮；点击操作面板上的“主轴正转”按钮或“主轴反转”按钮，使主轴回零；此时CRT界面如图6示。
机械加工案例在机械加工行业中，案例分析是一种非常重要的学习和实践方法。
通过分析真实的机械加工案例，可以帮助我们更好地理解和掌握机械加工的原理、技术和方法。
本文将通过几个实际的机械加工案例，来介绍机械加工的过程、技术和注意事项。
案例一，铣削加工。
某企业接到了一批铝合金零件的加工订单，需要进行铣削加工。
在进行铣削加工之前，工艺师首先对零件进行了详细的分析和测量，确定了加工的工艺路线和加工参数。
然后，选择了合适的铣削刀具和夹具，进行了精确的装夹和定位。
在加工过程中，严格控制了切削速度、进给量和切削深度，保证了加工质量和效率。
最终，顺利完成了铝合金零件的铣削加工任务。
案例二，车削加工。
另一家企业接到了一批钢材轴承零件的加工订单，需要进行车削加工。
在进行车削加工之前，工艺师对零件的材料和结构进行了充分的了解和分析，确定了合理的切削方案和工艺路线。
然后，选择了适合的车削刀具和夹具，进行了精确的装夹和定位。
在加工过程中，严格控制了切削速度、进给量和切削深度，保证了加工精度和表面质量。
最终，成功完成了钢材轴承零件的车削加工任务。
案例三，钻削加工。
一家机械零部件制造企业接到了一批铜合金零件的加工订单，需要进行钻削加工。
在进行钻削加工之前，工艺师对零件的结构和要求进行了详细的分析和评估，确定了合适的钻削工艺和工艺路线。
然后，选择了适合的钻削刀具和夹具，进行了精确的装夹和定位。
在加工过程中，严格控制了切削速度、进给量和冷却液的使用，保证了加工质量和效率。
最终，顺利完成了铜合金零件的钻削加工任务。
通过以上几个机械加工案例的介绍，我们可以看到，机械加工过程中需要充分的工艺准备和技术控制。
只有在严格控制加工参数、选择合适的刀具和夹具、进行精确的装夹和定位以及合理使用冷却液的情况下，才能保证机械加工的质量和效率。
因此，作为机械加工工作者，我们需要不断学习和实践，不断提高自己的技术水平和工艺能力，以应对各种复杂的机械加工任务。
数控车削加工编程及实例数控车削加工编程实践【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，其材料为HT200。
盘类零件1．确定装夹方案根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。
由于该工件是一个盘类零件，并且这个零件的壁厚较大，所以采用工件的左端面和外圆作为定位基准。
使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。
2．确定加工顺序与走刀路线1）确定工件坐标系将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。
2）确定刀具运动路线首先加工工件右端面及Φ70外圆和台阶面，调头后加工工件另一边，最后镗孔并加工两个皮带槽。
3．选择刀具与切削用量1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。
为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。
根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。
2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。
切削用量详见加工程序。
表数控加工工艺卡4．编制程序根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。
表程序编制表设备数控车床系统 FAUNC 零件号程序注释N10 M03 S400 T0101 N20 G00 X121 Z6N30 G01 X-55 F0.15 X122N40 G00 Z1N50 G01 X30 F0.15 加工零件左端的主程序设定工件坐标系，选择外圆车刀 粗车零件外圆，端面Z0N60 M03 S500N70 G01 X120 F0.05 Z-55N80 G00 X150 Z200 N90 T0303 S300 M03 N100 G00 Z4X39.4N110 G01 X-82 F0.1 X39 F0.5N120 G00 Z4X44N130 S400 M03N140 G01 Z0 F0.05X40.01 Z-2Z-82X39N150 G00 Z200X150N160 T0202N170 G00 X121Z-18.752N180 G01 X96 F0.1Z-21.113N190 G01 X121Z-33.752N200 G01 X96Z-36.113N210 G00 X150 精车外圆、端面，主轴转速500r/min退至换刀点换镗孔刀粗镗内孔精镗内孔换皮带槽刀加工两个皮带槽退至换刀点X200 N220 M05 M30主轴停转，主程序结束【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，毛坯为Φ60mm ×95mm 。
