汽油加氢脱硫技术的应用与发展对策

引用格式：孙开俊，庄　强．加氢装置脱硫化氢汽提塔的腐蚀与对策［Ｊ］．石油化工腐蚀与防护，２０２２，３９（４）：２１ ２４． ＳＵＮＫａｉｊｕｎ，ＺＨＵＡＮＧＱｉａｎｇ．ＣｏｒｒｏｓｉｏｎｏｆＨ２Ｓｓｔｒｉｐｐｅｒｉｎｈｙｄｒｏｇｅｎａｔｉｏｎｕｎｉｔａｎｄｉｔｓｃｏｕｎｔｅｒｍｅａｓｕｒｅｓ［Ｊ］．Ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ＆ＰｒｏｔｅｃｔｉｏｎｉｎＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌＩｎｄｕｓｔｒｙ，２０２２，３９（４）：２１ ２４．加氢装置脱硫化氢汽提塔的腐蚀与对策孙开俊，庄　强（中国石化扬子石油化工有限公司，江苏南京　２１００４８）摘要：脱硫化氢汽提塔是加氢装置分馏单元腐蚀性介质含量最高、腐蚀问题最为严重的设备。

某石化公司因原料变化对硫化氢汽提塔的进料段进行设计调整，运行一个周期后发现进料段第５至８层区域筒体和内构件发生严重腐蚀。

通过观察腐蚀形貌、腐蚀风险评估，结合工艺运行参数及露点温度核算，认为硫化氢汽提塔进料段附近区域腐蚀为汽蚀和高温Ｈ２Ｓ／Ｈ２腐蚀，且因改造后材质未能同步升级等因素所致。

提出了材质升级、进料分布结构优化和工艺运行调整等改进措施，可减缓腐蚀发生。

关键词：加氢装置；脱硫化氢汽提塔；腐蚀分析；汽蚀；防腐蚀措施收稿日期：２０２２ ０２ １６；修回日期：２０２２ ０６ ２２。

作者简介：孙开俊（１９８４—），工程师，毕业于南京工业大学化工过程机械专业，主要从事加氢装置设备技术管理工作。

Ｅ ｍａｉｌ：ｓｕｎｋｊ０１．ｙｚｓｈ＠ｓｉｎｏｐｅｃ．ｃｏｍ基金项目：中国石化科技开发项目“双超加氢反应器在２００万吨／年渣油加氢装置上的应用”（１０ＧＫＣ００８） 在加氢装置反应产物中含有硫化氢、氨和氯化氢等腐蚀性物质，为排除隐患以保障装置安全，一般在分馏单元设置脱硫化氢汽提塔脱除这些腐蚀性介质。

脱硫化氢汽提塔是加氢装置分馏单元腐蚀性介质含量最高、腐蚀最严重的设备［１ ４］。

某炼化公司３．７Ｍｔ／ａ汽柴油加氢装置，主要加工直馏煤油、直馏柴油和焦化汽油，并生产石脑油和柴油。

炼油化工中气体脱硫技术探分析目前，由于我国经济在飞速发展，炼油化工厂也在加快发展。

炼油化工生产过程中，气体脱硫技术的不断完善和发展，促进炼油化工企业的进步。

对气体脱硫技术措施进行优化，使其达到更高的标准，满足炼油化工企业生产的需要。

有必要研究炼油化工中气体脱硫的技术措施，达到环境保护的效果，而且有效地防止设备的腐蚀，提高炼油化工生产的经济效益。

标签：炼油化工;气体;脱硫技术引言工业生产是产生空气污染的主要原因，特别是炼油化工生产中的含硫气体对空气和环境有严重的污染，甚至会危害人们的身体健康，因此要解决炼油化工的含硫气体污染问题。

在炼油化工生产中采用气体脱硫技术可以有效地去除炼油化工中的硫化氢，起到保护环境和提高炼油化工经济效益的目的。

1目前脱硫技术概述炼油过程中的脱硫技术一直是国内炼油厂家和相关研究院所的研究重点，随着国内国际对于汽油、柴油的技术指标的提高，对汽油等油品种的脱硫技术研究比较主要有以下几个方面：（一）FCC汽油加氢脱硫技术采用传统的进行脱硫转化时，轻烃汽油馏分经常容易被饱和，导致石油中的烯烃很容易被饱和，导致汽油中的辛烷降低。

Mobil公司的OCTGAIN技术，能控制其中的硫含量的同时，还能够控制辛烷值。

（二）溶剂萃取脱硫技术该技术是利用萃取溶剂，通常用甘醇类和砜类溶剂作萃取剂，通过萃取，将硫化物转化到高沸点溶剂中，再经过蒸馏的方式将汽油分离，最后将萃取溶剂与硫化物分离，抽提出来的硫化物，主要是苯并噻吩和甲基苯并噻吩，这些硫化物可以作为化工产品的原料或中间产物使用，从而减少了环境污染。

（三）催化裂化脱硫技术Grace公司提出的直接减少催化裂化汽油硫含量的新催化技术，称为GSR技术。

目前应用的技术，是在第一代技术的基础上添加了含有锐钛矿型结构的TiO2组元而制得，主要组分为TiO2/Al2O3。

该技术的应用，可使汽油馏分中的硫含量降低20%～30%。

2炼油化工中气体脱硫技术措施2.1化学脱硫剂脱硫工艺技术措施的应用结合炼油化工生产的实际情况，选择最佳的化学脱硫剂，应用脱硫塔设备，结合再生塔，对脱硫剂进行再生利用，降低脱硫工艺的成本，满足炼油化工生产节能降耗的技术要求。

加氢工艺和加氢技术分析作者：徐彪来源：《名城绘》2020年第12期摘要：我国石油产品主要来源于石油化工企业，因此，对于石化工作人员而言，油品质量提升属于工作的重中之重。

近年来，在石化领域，加氢技术应用较为广泛，作为一种油品质量改善技术，能够有效优化石油化工企业功能。

本文具体对加氢工艺以及技术进行分析，以供参考。

关键词：加氢工艺;加氢技术;汽油质量引言：经地下开采获取原油，多伴随含硫化合物，在燃烧后，还会进一步形成二氧化硫气体，严重影响大气质量。

我国高度重视这一问题，通过出台相关环保政策，明确规定各类石油产品硫物质含量，而企业也应积极响应国家号召，落实降硫工作，确保石油产业质量，由此，加氢工艺、技术应运而生。

1加氢工艺发展分析早在20世纪90年代，石化企业就将工作重点转移到设备性能方面，通过结合当时时代背景，合理引进裂化加氢处理等先进技术，可确保设备优化升级水平[1]。

由此可见，对于我国石化领域而言，加氢技术应用时间较早，应用广泛化程度较高，在提高石油产量方面优势显著。

以高压加氢裂化技术发展作为背景，经实验性实践认可该技术可行性后，就目前而言，大部分企业均将该技术应用到生产环节，确保氢气、油品得以充分混合，提升油品十六烷值，在保障产品产量的同时，在最大程度上实现污染控制。

因为该技术原材料较为充足、来源广泛，在应用过程中不会受到原材料短缺影响，可有效保障生产效率。

近年来，我国在加氢技术研究当面取得了良好的进展，但是产品质量问题仍然存在。

例如，部分城市对柴油质量要求过高，油品产量相对较低，因此，要求工作人员应进一步落实加氢技术研究，保障油品生产质量。

2加氢技术分析2.1汽油质量改善加氢技术选择性加氢脱硫降烯烃工艺主要指通过在加氢环节有目的性完成脱硫反应控制，不仅能够减少硫元素含量，还可以减少汽油烯烃物质含量，有利于保持正常辛烷类物质。

该方法实施效果主要与操作方法、催化配方有关。

具体而言，工作人员应根据实际情况，经脱硫反应装置选择后，进一步完成相应的重油馏分、轻油去硫处理工作。

原油脱硫技术现状与展望随着全球能源需求的不断增长，石油作为主要的能源资源之一，其开采和利用已成为全球经济发展的重要支撑。

石油中硫含量高已经成为了一个全球性难题，因为硫化氢和二氧化硫的排放会对环境和人体健康造成严重的污染和危害。

为了解决这一问题，石油脱硫技术应运而生。

一、原油脱硫技术现状1. 催化脱硫技术催化脱硫技术是目前应用最为广泛的原油脱硫技术之一，其原理是在加氢裂化过程中引入脱硫剂，通过氢气在催化剂的作用下，将原油中的硫化合物转化为硫化氢，从而达到脱硫的目的。

这一技术具有脱硫效率高、操作简单、投资回收周期短等优点，因此得到了广泛的应用和推广。

目前市面上最为成熟的催化脱硫技术包括加氢脱硫（HDS）和合成油脱硫（SDS）技术。

2. 生物脱硫技术生物脱硫技术是一种相对较新的原油脱硫技术，其原理是利用生物菌种在一定条件下对含硫化合物进行氧化还原反应，从而降低原油中的硫含量。

这一技术具有工艺简单、投资成本低、对环境友好等优点，因此备受关注。

生物脱硫技术目前在实际应用中仍存在成本高、效率低的问题，还需要进一步的研究和改进。

3. 物理脱硫技术物理脱硫技术是利用物理方法来去除原油中的硫化物，包括吸附、溶剂抽提、蒸馏等多种方法。

与化学方法相比，物理脱硫技术不需要添加任何脱硫剂，避免了对环境的二次污染，具有环保、低成本的优点。

物理脱硫技术目前在实际应用中存在着脱硫效率不高、设备成本高等问题。

二、原油脱硫技术展望1. 应用新材料提高脱硫效率在催化脱硫技术中，传统的硫化钴等催化剂存在着活性降低、寿命短的问题。

研究人员正在致力于开发新型的高效催化剂，如氧化物、硫化物等新材料，以提高催化脱硫技术的脱硫效率和使用寿命。

还可以通过表面改性、纳米化等手段来改善催化剂的性能，实现更加高效、稳定的脱硫效果。

2. 探索新型脱硫技术除了传统的催化脱硫技术外，研究人员还在探索新型的脱硫技术。

利用微波、超声波等物理技术进行脱硫处理，利用高效催化剂进行光催化脱硫等。

降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的技术途径降低催化裂化汽油硫和烯烃含量是石油化工领域中一个重要的技术挑战。

高含硫和高烯烃的汽油会对环境和健康造成严重影响，因此需要采取有效的技术途径来降低其含量。

本文将介绍几种常用的技术途径，包括催化剂改性、氢气处理和分子筛吸附等方法，以期提供一些有益的参考。

一、催化剂改性催化剂在催化裂化过程中起到关键作用，通过改良催化剂的组成和结构可以有效降低汽油中的硫和烯烃含量。

常用的改良方法包括增强活性组分的含量、提高催化剂的表面积和孔径分布、改善催化剂的抗积炭性能等。

通过这些改良措施，可以提高催化剂对硫化物和烯烃的吸附和转化能力，从而降低汽油中的硫和烯烃含量。

二、氢气处理氢气处理是一种常用的降低汽油硫含量的方法。

在氢气氛围下，硫化物可以与氢气发生反应生成硫化氢，从而降低汽油中的硫含量。

此外，氢气还可以与烯烃发生加氢反应，将其转化为饱和烃，从而降低汽油中的烯烃含量。

氢气处理可以通过调节反应温度、压力和氢气流量等参数来实现对硫和烯烃的选择性加氢，从而达到降低其含量的目的。

三、分子筛吸附分子筛是一种具有特定孔径和吸附性能的固体材料，可以用于汽油中硫和烯烃的吸附和分离。

分子筛吸附技术基于硫化物和烯烃与分子筛表面的相互作用，通过选择性吸附和解吸来实现对硫和烯烃的去除。

在实际应用中，可以通过调节分子筛的孔径和化学组成等因素来实现对不同大小和性质的硫化物和烯烃的选择性吸附，从而降低其在汽油中的含量。

降低催化裂化汽油硫和烯烃含量的技术途径主要包括催化剂改性、氢气处理和分子筛吸附等方法。

通过这些方法的应用，可以有效降低汽油中硫和烯烃的含量，减少对环境和健康的影响。

然而，不同的技术途径在实际应用中存在一定的局限性，需要根据具体情况选择合适的方法进行应用。

未来的研究还需要进一步探索新的催化剂材料和技术，以进一步提高汽油的质量和环境友好性。

全球炼油加氢技术进展全球炼油加氢技术进展炼油技术发展的动⼒源于新建企业的需求和现有企业在⽤技术的更新换代。

据有关机构完成的“全球炼⼚建设展望”（ＷＲＣＯ）报告统计分析，全球已公布的新建炼⼚和炼⼚扩能项⽬共计２２３个，预计到２０２１年将有１０６个项⽬。

其中，仅有１９个是新建炼⼚，其余为现有炼⼚的扩能或改造项⽬，即对当今炼油业来说，对现有技术的更新换代更为迫切。

近年来炼油技术的主要发展趋势依然集中在以下５个⽅⾯：⼀是汽柴油质量升级；⼆是产品结构调整；三是炼油化⼯⼀体化；四是清洁⽣产技术；五是资源最⼤化利⽤技术。

在炼油技术已经⾮常成熟的今天，技术发展最突出的表现就是炼油催化剂的更新换代。

据美国催化剂集团（ＴＣＧ）公司／美国催化剂集团资源（ＴＣＧＲ）公司报道，２０１５年全球炼油催化剂的消耗价值６９亿美元，最主要的催化剂品种是加氢处理和催化裂化催化剂，按市场价值计各占４０％，预计２０２１年炼油催化剂市值达到８４亿美元。

在过去２０年间，由于油品质量升级的关系，在所有炼油催化剂中加氢处理催化剂技术的发展最为显著，主要原因有以下３点：⼀是西欧、北美等先进发达国家炼⼚开始转向⽣产超低硫燃料；⼆是催化原料油加氢预处理需求增加；三是加氢裂化预处理提⾼中馏分油收率的需求增加。

由于环保法规对交通运输燃料中硫含量的要求不断趋严，全球脱硫能⼒出现快速增长，这种趋势将延续⾄２０４０年。

据欧佩克２０１６年世界⽯油展望报告预计，２０１６年新增脱硫能⼒的市场结构为：馏分油脱硫能⼒１６５０万桶／ｄ，约占新增脱硫能⼒的７１％；汽油脱硫能⼒４２０万桶／ｄ，约占新增脱硫能⼒的１８％；减压⽡斯油／残渣油处理能⼒２５０万桶／ｄ，约占新增脱硫产能的１１％。

到２０２１年新增脱硫能⼒约２亿ｔ，２０３０年新增６.８５亿ｔ，２０３０—２０４０年新增２.８亿ｔ，２０４０年新增１１.５亿ｔ，这些新增能⼒⼤部分来⾃亚太和中东地区，主要是满⾜欧Ⅳ和欧Ⅴ标准的燃料。