QP16制程检验管理程序-090401

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在进行制程检验之前，需做好充足准备。

第1篇一、目的为确保产品质量，提高生产效率，降低不良品率，特制定本操作规程。

本规程适用于公司所有生产过程中的检验工作。

二、适用范围本规程适用于公司所有生产过程，包括原材料、半成品、成品及关键工序的检验。

三、职责1. 检验员：负责按照规程进行检验，确保产品质量。

2. 质量工程师：负责监督检验工作，对检验结果进行分析，提出改进措施。

3. 生产部门：负责按照规程进行生产，配合检验工作。

四、操作规程1. 原材料检验（1）检验员按照检验标准对原材料进行外观、尺寸、性能等检验。

（2）检验结果不符合要求时，立即通知采购部门停止采购，并报告质量工程师。

（3）检验合格的原材料由检验员填写检验报告，并签字确认。

2. 半成品检验（1）检验员按照检验标准对半成品进行外观、尺寸、性能等检验。

（2）检验结果不符合要求时，立即通知生产部门停止生产，并报告质量工程师。

（3）检验合格的原材料由检验员填写检验报告，并签字确认。

3. 成品检验（1）检验员按照检验标准对成品进行外观、尺寸、性能等检验。

（2）检验结果不符合要求时，立即通知生产部门停止发货，并报告质量工程师。

（3）检验合格的产品由检验员填写检验报告，并签字确认。

4. 关键工序检验（1）检验员按照检验标准对关键工序进行检验，确保产品质量。

（2）检验结果不符合要求时，立即通知生产部门停止生产，并报告质量工程师。

（3）检验合格的关键工序由检验员填写检验报告，并签字确认。

五、记录与报告1. 检验员应将检验结果记录在检验记录本上，并定期整理归档。

2. 检验报告应包括检验项目、检验结果、检验员签字、日期等内容。

3. 质量工程师对检验结果进行分析，提出改进措施，并跟踪改进效果。

六、附则1. 本规程由质量管理部门负责解释和修订。

2. 本规程自发布之日起实施。

注：本规程中所提到的检验标准，应根据产品标准、行业标准或公司内部标准执行。

第2篇为确保产品质量，规范制程检验操作，提高检验效率，特制定本标准操作规程。

制程檢驗與管制程序第1頁共4頁1、目的:對整個生產過程的質量控制作系統安排 ,以文件化程序確保制程、生產設備、檢驗設備處於受控狀態 ,以確保產品品質的一致性 ,提高制程管制能力。

2、范圍:自倉庫發料至后處理每個過程。

3、引用文件《糾正與預防措施程序》《不合格品管制程序》4、术语和定义无5、职責:5.1 生產線中檢 :PQC 人員5.2 制程巡檢 :IPQC 及化驗室人員 .6、工作流程流程工作内容首片检验5.1 制程管制分為三种 :首片檢驗、制程中檢、制程巡檢 .5.2 首片檢驗由生產中檢人員 (PQC)對合格各制程管制條件下 3-5 個樣本進行首件檢查 ,首件檢驗合格后方可量產 ,並填寫NO首件檢查記錄 .IPQC 对首片检查进行确YES制程站纠认，并在“生产工序单”上签名确认。

正至合格 5.2.1 如抽檢樣本中有一個檢驗不合格 ,則要求制程站進行糾正 ,並重新對管制條件下的 3-5 個樣本進行首件檢查 ,合格后方可量產 ,不合格品放置於不合格品區待處理 ,具体各制程站标示报废方式量产见“制程报废标示规定” 。

使用表单生产工序单核准校閱制作制定部門制定日期修訂日期制程檢驗與管制程序第2頁共4頁流程工作内容使用表单制程中检5.2 制程中檢驗由生產中檢人員(PQC)進行 ,依據相關作業標準書對生產線半合格成品作連續不斷的檢驗 ,發現不合格品 ,就立即通知制程站主管進行改善,如為制程站批量不合格依＜不合格品管制程序＞辦理 .IPQC 照 AQL2.0 进行抽样检验 .改善至合格 5.2.1 檢驗不合格品標示 :制程每站别设PQC 对产品进行全检 ,由 IPQC 进行抽量产制程巡检NO 检,各制程站报废品标示方式见“制程报废标示规定”。

5.3 制程巡檢 :5.3.1 制程巡檢人員 (IPQC)按巡檢表上的檢查要項每隔 2 小時對生產線作業定時檢查一次 ,並將檢查結果記錄於巡檢表上.具体操作指导见”IPQC各制程站作业指导书”.对每个制程站按照”IPQC 制程抽样标准”进行抽样检验 .针对每个制程IPQC 各制程站作业指导书改善合格站不符其檢驗標準,則要求制程站改善.如果是固定點不良,則予以追溯 .具體依據「糾正與預防措施程序」進行 .对电测IPQC 制程抽样标准YES继续生产站,如出现电气特性异常立即要求进行改善，并追索整批产品。

制程检验管理规范1．目的为保证产品在生产制程中得到有效检验作业，控制制程品质，降低制程批量返工、报废,提升产品合格率,提高不良问题解决的时效性，特制定本规范。

2．适用范围本文件适用于制程检验作业，在产品有关本文件的管理范围内，如与其它文件相冲突，请以此文件为准。

3．部门职责3.1 生产部：3.1.1 生管：负责生产指令的下发，参与品质异常的处理；3.1.2 线长：3.1.2.1负责填写“首件确认单”送IPQC检验人员对产品进行首件检验确认。

3.1.2.2负责填写“送检确认单”送FQC对产品进行成品检验确认。

3.1.3 维修人员：负责对不良品进行具体维修。

3.2 质量部：3.2.1负责编制生产过程产品和成品检验规范。

3.2.2 负责对首件、制程、成品、包装等过程根据相应规范要求进行检验确认。

3.2.3负责对品质异常不良品的反馈，品质异常的协助分析，品质异常的处理追踪确认。

3.3 工程部：3.3.1提供并判定产品规格是否符合相关技术要求。

3.3.2 负责对不良品的原因进行分析并提出纠正、预防措施。

4．检验4.1 首件检验4.1.1首件检验的触发：当有下列情况发生时，需进行首件确认。

●产线每个工作班开始生产时●批量生产之前●工艺参数变更之后（含关键工装、设备）●更换操作员之后●停产达24小时之后●升级程序之后●切换编码/机种●更换标签纸/碳带●版本切换（结构变更）●生产发生异常，停线（机）超过2小时以上再次恢复生产时4.1.2首件检验的发起：当达到首件检验的触发条件时，由生产车间填写相应的《首件确认单》，并进行自检，依据作业指导书的要求，确保各测试站测试程序或测试参数合格后签字，并连同当批次生产的前5PCS产品一起送交IPQC人员进行专检确认。

4.1.3首件检验的实施：IPQC接到《首件确认单》后，依据《首件检验规范》实施检验、确认；无《首件确认单》不予进行检验。

4.1.4依据生产通知单核实《首件确认单》的产品信息，确认是否为要生产的产品；4.1.5依据相应产品的《检验规范/规格书/图纸/作业指导书/变更通知单》等确认产品是否符合要求；4.1.6当产线未做首件检验、未完成首件检验或经首件检验不合格时，禁止产线进行批量生产作业；4.1.7 IPQC进行首件检验确认合格后，在《首件确认单》上签字；4.1.8 IPQC需要将首检合格的5PCS样品与《首件确认单》共同暂存在首件摆放区，保存到班次结束；4.1.9首检中发现不合格项，可直接反馈至生产车间进行对策改善；当二次对策改善无效时，可开具《品质异常单》处理；4.1.10首件检验记录的归档：当批次产品生产完毕后，产品质量部须及时将《首件确认单》归档，并按月整理后封存保管。

版本：C制程检验管制程序页次： 1 of 11序号修订内容修订人修订日期核准审核制定制定单位品保部版本：C制程检验管制程序页次： 2 of 111目的为确保制程中品质之稳定性，防止制程中接收、制造、传递不良品, 以符合客户品质要求，确保后制程之品质。

2范围凡与生产有关之制程，从物料发料、加工、组装等制程检验均适此范围。

3权责3.1品保部：执行首件检查（端子压著），执行制程巡检工作，应用管制图审查制程能力，处理制程异常。

3.2制造部：执行自主检验，依工艺流程图/WIS 执行生产作业。

制程异常反应与处理。

3.3生技组：协助处理生产品质异常问题。

4作业内容4.1 首件检查作业4.1.1 IPQC 对每一制程需进行首件确认作业并记录至《生产首件检查报告》中，对端子压著之破坏性试验则记录于《端子检验记录表》中，确认无误后方可继续进行加工作业。

4.1.2巡回检查除验证产品品质外，对生产设备、治工模具作业亦需进行确认。

4.1.3 IPQC人员确认首件检查时，若不符要求，则应要求该组组长立即停线并对已生产之产品进行全检，首件确认无误后方可续行生产。

制程检验管制程序文件编号：版本：页次：C3 of 114.2 制程自主检查4.2.1作业员依据各料号之WIS要求进行 100%自主检查。

4.2.2各项作业均应遵守三不原则：不制造不良品、不传递不良品、不接收不良品。

4.2.3自主检查如发现不良品，制造部加以区分标识，处理则依《不合格品管制程序》作业。

4.3 IPQC 巡回检查4.3.1 IPQC人员依QC工程图之频率配合作业员执行检查，巡回检查每2H外观检查 10 个，规格、尺寸检查 5 个，所有样本检验结果记录五个于《 IPQC CHECKLIST》，并利用相应的管制图对制程进行管制。

对端子压著记录五个数据于《端子检验记录表》中 , 并将实测端子贴於记录表上以利追踪。

对于焊锡要对焊锡机温度进行管控，记录于《 X-R 管制图》中。

制程检验控制程序制程检验控制程序文件编号：版本版次：制定部门：品质部制定日期：修改日期：分发号：总页次： 41. 目的对产品制程进行有效地控制，使产品品质符合规定要求。

2. 范围适应于本公司所有产品的过程检验。

3. 权责3.1品质部：首件确认，巡回检验的执行及制程异常的处理。

3.2生产部：操作员自主检查及纠正、预防措施的制定及执行。

3.3工程部：标准作业指导书的制定。

4. 定义首件：生产前的第一件产品（包括调机、维修及工装、材料更换）。

5. 程序内容5.1检验依据5.1.1《标准作业指导书》5.1.2《IPQC作业指导书》5.2检验前的准备工作5.2.1生产部、品质部对《标准作业指导书》的确认，了解其产品特性及检测重点。

5.2.2产品检测所需的量具及正确检测方法：a.外观检测：通过目视，手感及参照样板。

b.尺寸检测：依据标准作业指导书要求使用相关量检具检测。

5.3首件检验的确认5.3.1 对于每台机器正式生产前或机台大型维修、调校后生产的产品，IPQC需对生产部送检的首件产品进行检测确认，并将检验结果记录于《制程首件检验记录表》上，送检样品5PCS，首件检验合格后方能生产。

5.3.2 首件合格样品必须挂在相应的机台上，以便生产过程中检测时参照，必要时IPQC留存样品以便备查。

5.4作业员的自检5.4.1 操作员每次生产前对上料前5-10PCS进行自主检测，每小时对所操作机台生产之产品进行抽样5PCS以上检测，检测标准按《标准作业指导书》检测，自检判定合格的产品倒入待检箱，经IPQC检验合格后才可倒入合格箱。

5.4.2操作员自检发现产品不符合标准要求时，应及时停机对不合格品进行标识，向当班主管（课长、组长、技术员）报告，并对不合格品进行隔离，按《不合格品控制程序》执行。

5.5 IPQC巡查检测5.5.IPQC巡查的频率为重点尺寸2H/次，每次抽验5PCS，其他尺寸4H/次，每次抽查5pcs。

检验标准依据《标准作业指导书》《IPQC作业指导书》进行检测。

制程检验作业管理办法范文第一章总则第一条为了规范制程检验作业，提高产品质量，加强作业管理，制定本办法。

第二条本办法适用于所有从事制程检验的工作人员。

第三条制程检验是指对生产过程中各个环节进行检查，以确保产品质量的一项工作。

第四条制程检验作业应符合国家和地方有关质量管理的法律法规要求，严格按照作业流程进行，确保作业结果准确可靠。

第五条制程检验作业应遵循以下原则：1. 高效性原则：高效完成检验任务，提高作业效率。

2. 公正性原则：严格按照要求进行检验，不偏袒、不徇私。

3. 独立性原则：独立进行制程检验，不受其他利益影响。

第六条制程检验作业管理负责制度：1. 由公司质量管理部门负责制定和监督实施本办法。

2. 由制程检验部门负责具体的作业管理和执行。

第二章作业流程第七条制程检验作业流程包括以下环节：1. 检验计划编制：根据产品特点和生产工艺制定检验计划。

2. 检验标准制定：制定产品合格标准。

3. 检验仪器设备配备：配备适当的检验仪器设备。

4. 检验程序制定：制定产品检验的具体程序。

5. 检验执行：按照制定的计划和标准进行检验。

6. 检验结果分析：分析检验结果，与标准进行对比。

7. 检验报告编制：编制检验报告，包括检验结果和分析意见。

8. 检验结果反馈：将检验结果反馈给生产部门，提出改进措施。

第八条制程检验作业流程的具体内容和要求由公司质量管理部门制定，并组织实施。

第三章作业要求第九条制程检验作业人员要求具备以下条件：1. 具备相关的专业知识和技能。

2. 严格遵守作业规程，熟悉相关检验标准和流程。

3. 熟练使用各种检验仪器设备。

4. 具备良好的沟通和协调能力。

第十条制程检验作业应严格遵守以下要求：1. 保持检验仪器设备的完好性和准确性。

2. 检验样品的选择应具有代表性，遵循统计学原则。

3. 检验操作应准确无误，结果可靠。

4. 对于不合格的产品，应及时进行处理并提出改进措施。

5. 检验记录应真实可靠，保密性要求得到保护。

制程检验作业管理办法作业目的：确保制程检验的有效性和准确性，提高产品质量。

一、制程检验的定义和重要性制程检验是指在产品加工过程中，对每一个生产环节进行逐步检验，确保产品质量达到要求。

它的主要目的是尽早发现和纠正生产中的问题，避免不合格品流入下一个工序，从而提高产品的可靠性和一致性。

制程检验的重要性在于：1. 可避免生产过程中可能引发不合格品的因素。

2. 可及时发现并纠正潜在问题，避免不良产品继续生产。

3. 可提高生产效率，减少资源和时间的浪费。

4. 可确保产品质量稳定，满足客户需求和期望。

二、制程检验作业管理的原则1. 规范性原则：制定统一的制程检验操作规程，确保操作人员按照规程执行检验工作。

2. 及时性原则：检验应在生产过程中及时进行，发现问题立即纠正。

3. 公正性原则：检验结果应客观、公正，不受个人情感或利益影响。

4. 高效性原则：检验过程应高效，减少不必要的时间和资源浪费。

5. 可追溯性原则：检验记录应完整、可追溯，方便日后的问题分析和溯源。

三、制程检验作业管理的具体措施1. 建立制程检验记录：对每一个制程检验过程进行详细的记录，包括检验日期、操作人员、方法和结果等。

记录中应标明是否合格，如不合格则需标注原因和纠正措施。

2. 制定检验操作规程：针对每一个制程，制定相应的操作规程，包括检验的具体内容、方法、样本数量等。

确保每个操作员都按照规定的程序进行检验工作。

3. 培训和考核操作人员：对进行制程检验的操作人员进行专业培训，并定期进行考核，确保他们掌握正确的检验方法和操作流程。

4. 制定异常处理措施：当发现不合格产品或制程异常时，要及时采取纠正措施，并对原因进行分析，避免类似问题再次发生。

5. 设立制程检验常规评估机制：定期对制程检验的效果进行评估，包括检验的准确性、检验员的操作规范性和纪录的完整性等。

根据评估结果，及时调整和完善管理办法。

6. 建立与其他环节的沟通机制：保持与生产部门、质量管理部门、供应商等相关部门的紧密沟通，及时分享检验结果和问题，推动问题的解决和质量的提升。

制程检验作业管理办法制程检验是指在产品制造过程中，通过对产品的关键环节进行检测和测试，以确保产品符合设计要求和质量标准的一种管理方法。

制程检验作业管理办法是指针对制程检验工作的组织、实施、监督和改进等方面进行具体规定和管理的文件。

本文将对制程检验作业管理办法进行详细阐述，主要包括制程检验的定义、目的、作业流程及关键要素等方面内容。

一、制程检验的定义制程检验是指在产品制造过程中，通过对关键环节和关键参数进行检测和测试，以保证产品符合设计要求和质量标准的一种质量管理方法。

二、制程检验的目的1.保证产品质量：通过制程检验，及时发现和纠正制造过程中的缺陷和问题，保证产品的质量稳定和一致性。

2.提高生产效率：制程检验可以减少不合格品的产生和再加工的时间和成本，提高生产效率和降低生产成本。

3.改善过程控制：通过监控制程检验的结果，及时调整和改进生产过程，提高生产过程的稳定性和可控性。

三、制程检验的作业流程制程检验作业流程主要包括策划、准备、实施、控制和改进五个环节。

1.策划1.1 制定制程检验计划：根据产品的特性和制造过程的要求，制定制程检验计划，明确制程检验的内容、方法、频次和要求。

1.2 制定制程检验标准：根据产品的设计要求和质量标准，制定制程检验标准，明确产品的关键特性和参数，并确定检验的方法和技术要求。

1.3 制定制程检验流程：根据产品的制造过程和质量控制要求，制定制程检验流程，明确每个制程节点的检验点和检验方法。

2.准备2.1 准备检验设备和工具：根据制程检验计划和标准，准备必要的检验设备和工具，确保其正常运转和有效可靠的检验结果。

2.2 配备合格的检验人员：根据制程检验计划和标准，配备具有相关专业知识和技能的检验人员，确保其能够正确并有效地执行制程检验工作。

2.3 确定样本数量和抽样方案：根据产品的特性和制程检验的要求，确定样本数量和抽样方案，确保样本的代表性和可靠性。

3.实施3.1 进行制程检验：按照制程检验流程和标准的要求，对产品的关键环节和关键参数进行检测和测试，记录检验结果和相关数据。