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过程、成品和出厂质量检验管理方案温州市九特阀门有限公司产品制程质量控制方案为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。
使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。
现制定以下一、目的明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。
二、范围适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程三、相关部门职责1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。
2生产部及各生产车间。
①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。
②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。
③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。
3.技术门①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。
②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。
③不定期对作业标准执行情况进行核查。
④协同质检部处理质量异常问题。
4．采购部①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。
②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。
③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序1制程自主检验制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。
车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
2首件检验操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。
这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。
质量检验管理制度范本第一章总则一、为加强质量管理，提高产品质量，确保产品符合标准要求，制定本制度。
二、本制度适用于本公司生产的所有产品。
三、质量检验是确保产品符合标准要求，保障客户满意的重要环节。
第二章质量检验管理职责一、质量检验部门负责监督和组织产品的质量检验工作。
二、各部门负责其所属产品的质量检验工作，并向质量检验部门报告相关情况。
三、质量检验部门负责制定质量检验方案和相关标准，并进行定期检查和修订。
第三章质量检验流程一、质量检验部门按照质量检验方案对产品进行拆检验，并记录检验结果。
二、若产品经检验合格，质量检验部门出具检验报告，并将产品交由仓库管理。
三、若产品经检验不合格，质量检验部门通知生产部门进行调整或修复，并进行重新检验。
四、若产品经多次检验仍不合格，质量检验部门向负责人汇报，并进行相应处理措施。
第四章质量检验方法一、质量检验方法应根据产品类型和相关标准确定。
二、常用的质量检验方法包括外观检验、尺寸检验、性能检验等。
三、质量检验过程中应采用相应的检验设备和工具，并进行相应的记录。
第五章质量不合格处理一、对于质量不合格的产品，应按照公司相关规定进行处理。
二、对于轻微质量不合格的产品，可以进行修复或重新加工，并重新进行检验。
三、对于严重质量不合格的产品，应进行报废处理，并追究责任人员的责任。
第六章质量检验记录与归档一、质量检验部门应对每次质量检验进行记录，并保存相关文件和记录。
二、质量检验记录应包括产品名称、检验日期、检验人员、检验结果等内容。
三、质量检验记录应按规定时间进行归档，并保存一定的历史记录。
第七章质量评估与改进一、质量检验部门应定期进行质量评估，并制定改进计划。
二、各部门应积极配合质量评估工作，并按照改进计划进行相应调整和改进。
三、质量检验部门应对改进效果进行监督和评估，并提出改进建议。
结语本质量检验管理制度旨在规范质量检验工作，确保产品质量符合标准要求。
各部门应严格按照本制度执行，加强质量管理，提高产品质量，以满足客户的需求和期望。
出厂项目检验管理制度一、总则为规范出厂项目的检验工作，提高产品质量，保障出厂项目的顺利进行，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于所有出厂项目的检验工作。
三、检验机构1. 出厂项目的检验工作由专门设立的检验机构进行，该机构应当具备相应的资质和设备。
2. 检验机构应当严格遵守国家相关法律法规和标准，确保检验工作的准确性和公正性。
四、检验标准1. 出厂项目的检验工作应当依据国家相关标准和客户的要求进行。
2. 检验标准应当包括产品的外观、功能、质量等方面的要求。
五、检验流程1. 出厂项目的检验应当在产品生产完成后进行。
2. 检验包括初检、复检和终检，确保产品质量的可靠性。
3. 检验流程应当清晰明了，便于监督和管理。
六、检验人员1. 检验机构的检验人员应当具备相应的专业知识和技能。
2. 检验人员应当严格执行检验标准，不能有违规行为。
七、检验记录1. 检验机构应当对每次检验工作进行记录，包括检验时间、检验结果等信息。
2. 检验记录应当保存至少3年，便于查证和追溯。
八、检验结果处理1. 检验结果应当实事求是，不能有故意造假或隐瞒情况。
2. 对于合格的产品，应当出具检验合格证明；对于不合格的产品，应当及时通知相关部门进行处理。
九、监督管理1. 出厂项目的检验工作应当接受相关部门的监督和检查。
2. 对于检验工作中存在的问题，应当及时整改，确保产品质量。
十、附则1. 本管理制度自颁布之日起生效。
2. 对于本管理制度的解释权归出厂项目检验机构所有。
以上即为出厂项目检验管理制度，望各部门遵守执行，确保出厂项目的质量和顺利进行。
成品检验管理制度
是一种组织和规范企业成品检验活动的制度，旨在确保企业生产的成品符合相关标准和质量要求，提升产品质量和客户满意度。
以下是一个简单的成品检验管理制度的内容：
1. 建立成品检验流程：制定成品检验的流程和要求，包括检验的时间节点、检验的内容和方法等。
2. 确定检验标准：明确成品的检验标准，包括产品的外观、尺寸、功能性能等方面的要求。
3. 确定检验装备和设施：配置适当的检验装备和设施，确保检验过程的准确性和可靠性。
4. 选择检验人员：训练并选择具备专业知识和技能的检验人员，确保他们能够正确、准确地执行检验工作。
5. 进行抽样检验：根据产品的特性和规模，制定抽样检验的方法和频率，确保检验的可靠性。
6. 记录和报告检验结果：将检验结果准确地记录下来，并及时向相关部门报告，确保问题能够及时得到处理。
7. 分析和改进：定期分析检验结果，发现问题和不合格项，并采取相应的改进措施，提升产品质量和生产效率。
8. 审核和验证：定期对成品检验制度进行内部审核和外部验证，确保制度的有效性和合规性。
以上是一个简单的成品检验管理制度的内容，实际上，不同企业根据自身的特点和需求可以对制度进行调整和补充。
制定和
执行成品检验管理制度，可以提升企业产品质量、增强市场竞争力，对于企业的长期发展具有重要意义。
产品质量检验管理制度一、总则为了规范和提升我公司产品质量检验，根据《产品质量法》及其他相关法律法规的规定，制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于我公司所有产品的质量检验工作。
三、质量检验职责1. 部门负责人：负责组织和监督本部门产品的质量检验工作，确保检验工作的质量和效率。
2. 质检人员：根据产品的质量标准，对产品进行检验，并填写检验报告。
3. 生产人员：负责配合质检人员进行产品的抽样、测试等操作，并记录相关数据。
四、质量检验流程1. 采样：质检人员根据产品的抽样方案，按照规定的抽样数量和方法，进行产品的采样。
2. 检验：质检人员根据产品的质量标准，对采样的产品进行检验。
3. 检测：质检人员对产品进行必要的实验室测试和物理测试。
4. 记录：质检人员将检验和检测结果填写在检验报告中，并及时记录到质量管理系统中。
5. 评定：根据产品的检验结果，确定产品的质量等级，并作出相应的评定。
6. 处理：对不合格产品，按照公司《不合格品管理制度》进行处理。
五、产品质量标准1. 根据产品的性质和用途，确定相应的质量标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
2. 质检人员要熟悉产品的质量标准，并能正确使用相应的检验设备和工具。
3. 质检人员要及时了解产品质量标准的更新和变动情况，并及时调整检验方法和设备。
六、质量检验设备和工具1. 公司要配备适当的质量检验设备和工具，确保质量检验的准确性和可靠性。
2. 检验设备和工具要定期进行校验和维护，确保其工作正常。
3. 严禁私自更改、调整或使用不合格的检验设备和工具。
七、质量检验记录和报告1. 检验人员要将检验结果及时记录在检验报告中，并签名确认。
2. 检验报告要包括产品的基本信息、检验结果、检验日期等内容。
3. 检验报告要保存密封，并按规定的时间进行存档。
4. 检验报告要可以追溯，可供相关部门和客户查阅。
八、质量检验结果评定1. 根据产品的质量标准和检验结果，对产品进行合格、不合格的评定。
生产过程的质量检验制度范本一、引言本质量检验制度旨在确保生产过程中产品质量的稳定和符合质量标准的要求。
为达到这一目的，必须建立一套科学完善的质量检验制度，明确各个环节的职责和任务，确保质量检验的准确性和可靠性。
二、检验计划的编制1. 检验计划由质量管理部门负责编制。
2. 检验计划应明确检验项目、检验方法、检验频次和检验标准。
3. 检验计划应在生产开始之前制定，并向相关部门传达执行。
三、检验设备和工具的管理1. 检验设备和工具由专人负责管理和维护。
2. 检验设备和工具应符合相关标准，并每年进行一次校准。
3. 检验设备和工具的使用记录应及时填写，并进行存档。
四、现场检验的执行1. 现场检验由质量管理人员和生产操作人员共同完成。
2. 检验结果应及时记录，并按照规定的流程处理不合格品。
3. 检验结果应进行归档，以备日后查询和审查。
五、过程控制的监督1. 质量管理部门应定期对各个生产环节进行监督和检查。
2. 对生产过程中出现的问题，质量管理部门应立即采取措施进行处理，确保生产过程的稳定性和质量的可控性。
六、纠正和预防措施1. 对生产过程中出现的问题和不良情况，质量管理部门应制定相应的纠正和预防措施，并跟踪执行情况。
2. 纠正和预防措施的执行情况应进行记录，并由相关部门进行审核。
七、数据统计和分析1. 每月对各个生产环节的质量数据进行统计和分析，发现问题及时进行改进。
2. 数据统计和分析结果应进行记录，并由质量管理部门进行审查。
八、质量培训和教育1. 对生产操作人员进行质量培训和教育，提高其质量意识和操作技能。
2. 对质量管理人员进行定期培训和学习，了解最新的技术和管理方法。
九、质量管理体系的持续改进1. 定期对质量检验制度进行评审和改进，确保其科学性和有效性。
2. 遇到重大质量事故或问题时，立即组织调查和分析，并改进相应的制度和流程。
结语本质量检验制度是公司持续提高产品质量和生产过程控制水平的重要保障。
各个部门和员工应积极配合，认真履行各项职责，共同保证产品质量的稳定和符合标准要求。
质量检验管理制度引导语：产品质量是企业的的生命，为了提高员工质量意识，加强产品质量管理，贯彻执行国家质量方针政策。
下面为你带来的质量检验管理制度，希望对大家有所帮助。
推行本企业质量方针、政策、目标以及计划，并组织贯彻实施，特制定本制度。
一、质量检验程序：1.1检验程序主要有原材料、工序(过程检验)、成品、三个环节进行检验。
1.2各流程环节检验，用检验报告单和其它相关表单进行严格记录，交品检部备案存档。
1.3工作程序：1.3.1原材料检验：1.3.1.1材料进厂时，应对材料的供货厂家、材料名称、型号、等级、数量、日期、价格等进行核查，并按发布的检验标准对材料进行检验。
1.3.1.2检验结果应书面记录，填写原材料《入库检验记录表》详细注明检验情况。
1.3.1.4仓库保管员依据《入库检验记录表》确定是否进仓，物料必须经检验合格方可入库，仓管员必须对入库检验做好汇总记录，对物品做好标识，分类放置，妥善保管。
1.3.2工序检验(过程检验)：1.3.2.1生产员工接受到生产任务的同时，必须要了解产品的型号、规格、数量、设计图纸以及工艺要求，按要求生产。
不能随便改变流程和要求。
1.3.2.2生产人员领取材料时，注意观察材料是否合格。
未经检验或检验不合格的材料，车间不得投入生产使用，并及时反馈。
1.3.2.3机具车间主要原材料上总装线前必须100%全检。
1.3.2.4制造部、产品检测部负责对各工序的质量进行控制和监督，按照产品工序质量检验要求进行检验和监督。
对各工序进行巡查和抽样检查，并作好记录。
1.3.2.5各工序生产人员严格进行首检、自检、交接检，如发现质量问题，立即停止生产，及时上报有关负责人，进行检验隔离，作好工序检验记录，保证各工序生产质量。
1.3.3成品检验1.3.3.1产品组装完成后，将成品放至待检验区，质检员按照成品质量标准及检测方法进行检验。
品检部随着成品的生产批次，随出随检。
1.3.3.2成品全部检验，检验结果要求书面记录，填写“成品检验记录表”，并出具检验结论。
进货、生产过程、成品检验制度1.目的为了验证所提供的产品是否满足规定要求，防止不良品流入客户处应对产品生产各过程进行监视和检查，特制订本制度。
2.范围适用于本厂产品的原料进货检验，生产过程检验和成品检验。
3．职责本制度要求质检、生产部、技术部、库房部门相互配合，各负其责完成，具体分工如下：3.1质检部质检部负责制订检验标准，并负责原料入库检验、生产过程检验和成品检验及产品质量统计。
首先对零件入库检验中出现的不合格品向负责人出具书面《检验结果通知单》。
其次对于生产过程中每一道工序进行确认盖章。
第三对已完工并完成生产过程检验的产品进行成品总检，出具合格证书。
最后对产品的不良原因问题和改善措施进行管理记录。
如果检验结果证明原料不合格、生产过程中存在问题、融雪剂性能无法保证，检验员不予盖章放行，可以要求生产部门暂停生产并整改。
检验员有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。
质检定期组织开展质量会议，主要内容为质量问题追踪、近期质量问题提报、质量问题责任划分。
3.2生产部生产部首先负责生产过程自检检查，按照生产计划和技术资料进行生产。
生产部负责处理检查后不合格的产品，制定不合格产品处理方案，上报总经理进行审批，并按照批准后的方案进行处理。
将处理方案、处理结果填写在《成品检验不合格返工记录》表中，并交检验员。
3.3库房只存放合格品，不得接收未经质检检验合格的成品入库。
按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。
3.4相关部门质量会议对质量问题划分的责任部门及个人，涉及到相关责任的按规定进行考核，并负责制定相应考核细则。
4.程序细则4.1原料入库检验细则4.1.1采购物品到厂后，由仓管员按送货单检查产品名称、品种、数量，并检查包装是否完好，如需经质检检验，通知质检员检验，如不符合规定应通知购销部处理。
4.1.2检验员按外购产品明细对进货产品按质量标准进行全检、抽检或免检。
4.1.3进货检验合格，质检员在明细表上盖章，仓库办理入库手续，检验判为不合格的产品不能入库，并填写《检验结果通知单》发放给负责人。
2024年成品检验管理制度一、总则随着技术的不断发展，成品的种类和质量要求也在不断提高。
为了保证成品的质量安全，维护和提升我国产品的竞争力，制定本《成品检验管理制度》。
二、检验机构1. 成品检验机构应具备相应的人员和设备，提供专业的检验服务。
2. 检验机构应具备独立、公正、公平和保密的原则，确保检验结果的准确性和可靠性。
三、成品检验的目的和原则1. 目的：成品检验的目的是确保成品的质量符合相关标准和法规要求，消除潜在的质量问题，确保消费者的权益。
2. 原则：成品检验应遵循客观、公正、科学、严谨的原则，全面、有效地进行检验。
四、成品检验的流程1. 抽样：根据相关标准和法规，按照抽样计划进行抽样。
2. 检测：对抽样的成品进行必要的化学、物理、微生物等检测项目。
3. 判定：根据检测结果和相关标准和法规要求，对成品进行判定，判定为合格或不合格。
4. 处理：对不合格的成品进行分类处理，如退货、返修、报废等。
5. 记录：对检验过程和结果进行详细记录，保留相关样品和实验数据。
五、成品检验的要求1. 检验项目：根据成品的特点和相关标准和法规要求，确定必要的检验项目。
2. 检验标准：根据行业标准和国家法规，明确成品的质量标准。
3. 检验设备：选择合适的检验设备，确保设备符合检验要求。
4. 检验人员：成品检验人员应具备相关专业知识和技能，定期进行培训和考核。
六、成品检验的监督1. 成品检验机构应接受相关部门的监督和评估，确保机构的独立性和公正性。
2. 相关部门应加强对成品检验机构的监督和管理，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 消费者可以向相关部门举报成品质量问题，相关部门应及时处理并采取相应措施。
七、成品检验的责任1. 生产企业应按照相关法规和标准要求，确保产品的质量安全。
2. 成品检验机构应按照相关法规和标准要求，提供专业的检验服务。
3. 监管部门应加强对成品质量的监督和管理，保障消费者的权益。
八、成品检验的奖惩措施1. 对合格的成品给予表彰和奖励，鼓励优质产品的生产和销售。
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产品制程质量控制方案
为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。
使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。
现制定以下
一、目的
明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。
二、范围
适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程
三、相关部门职责
1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。
2生产部及各生产车间。
①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。
②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。
③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。
3.技术门
①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。
②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。
③不定期对作业标准执行情况进行核查。
④协同质检部处理质量异常问题。
4．采购部
①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。
②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。
③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序
1制程自主检验
制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。
车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
2首件检验
操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。
这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。
因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。
首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。
首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。
3巡回检验
制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。
若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。
对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。
4完工检验
⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。
⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。
5.装配线上不良品处理
在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品
管IQC对现有库存同类物料重新检验。
发现不合格品时，将数量记录在《装配线内不良品处理单》上，对可以返工的不良品，IQC填写《（一联给仓库，一联给加工车间。
）领料人凭单经仓管人员确认后到仓库领料。
不良品退回生产车间返工，由车间签字接收，返工后重检，合格入库；不良品属外协外购件，通知采购部门退回供货商。
经有关部门（受权）审核为废品的，开出《废品通知单》（其中一联给仓库）退回半成品库入废品区；若是外协外购件质量问题报废的，要通知财务部做出帐面处理。
（详见《装配线上不良品处理规定》）
6品质追溯（签名制）
品质追溯也叫品质追踪管理，在生产（或装配）过程中，从原材料进厂到成品入库出厂，每完成一道工序或一项工作交接（如部门之间；总厂与分厂之间），都要在《加工路线单》上记录其检验结果，记录操作者及检验员的姓名、时间、单据编号、地点及情况分析，这些《加工路线单》与产品（或半成品）同步流转，当加工完毕，经检验员签名后，方可入库。
7．设置质量控制点（关键工序质量控制点）
在生产过程中某些关键工序质量波动大，经常出现不合格，处于不稳定状态，对下道工序装配带来严重影响的，如这些岗位：
①以前生产有异常，有较高不良品的记录。
②使用的生产设备不稳定。
③工装夹具、模具有不良情况。
④经常出现来料不良现象。
⑤新员工操作。
以上岗位要设置质量控制点，实现双岗制，要特别引起生产管理人员和检验人员重视。
在生产过程中，操作人员应对产品质量进行自检、制
质量控制点落实到具体工作岗位后，操作人员和检验人员必须明确自己应做的职责。
操作人员应做：操作中发现偏差或异常，应立即分析原因，采取措施进行纠正，以便及时处理质量问题；检验员应做：在检验时，应和操作工人密切合作，帮助工人严格执行质量控制点的有关技术文件，及时交流和沟通情况。
并通过检验帮助操作工人解决不正确的检测方式；生产管理人员要指导工人正确操作。
8质量记录
制程检验员要将每日填写《零部件检验记录单》，《制程巡检日报表》以方便于质量追溯，并将当日检验内容汇总填入《每日质量报表》呈上级品管部门。
五、相关部门质量管理职责
1.生产部门
⑴不能片面追求产量，而忽视质量，生产主任要对生产现场产品质量负责，提高工序质量控制的能力。
⑵生产部门在产品生产过程中严格监控质量，要做到四不：不合格的材料不投产；不合格的制品不转序；不合格的零部件不组装；不合格的成品不入库。
要及时发现异常，及时汇报处理。
⑶生产车间工作岗位原则上要做到定人定岗，合理调配，有时因生产需要调换人上岗，亦必须是技术上胜任人员，切不可因一时生产繁忙而随意唤人上岗，这样，使产品的质量埋下很大的隐患！
⑷加强5S现场管理。
强调细节管理，规范现场、现物，创造高效率、高品质的工作。
⑸注重设备维护和保养。
良好的设备运行，为提高产品的质量提供有力的保障。
2.技术部门
⑴技术部门应制定合理的工艺流程、作业指导书；
⑵提供完善的技术资料、文件；加强对废旧图纸的管理，（现在由于图纸管理不完善，给生产带来混淆，产生质量问题比较突出）。
⑶协同品管部门处理质量异常问题；
⑷加强与生产车间的联系，不断提高产品工艺质量水平，
⑸做好工艺文件的控制、工艺技术更改的控制，使生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品发生。
3.采购部门
⑴合格供应商协作配套能力调查评估的组织与实施。
⑵采购产品的合格率。
⑶采购计划下单准确率。
⑷供应商交货准时率。
⑸供应商质量保证能力的评估。
注：公司受权于品管部和技术部对不合格品的审核
本制度由质检部起草拟定，报总经理审核批准。
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成品及出厂检验管理方案
. 1目的
为了使成品检验员在工作中有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量，提高产品的品牌效益，满足客户的要求。
2.适用范围
适用于本公司成品检验、以及出货检验。
3.权责
⑴由质量管理部门负责起草制定
⑵由公司最高管理者负责起草制定的核准。
4工作程序
⑴装配车间将待检品（成品）放置在待检区，最终检验员按照成品检验规程和《产品出厂检验报告单》上的各项检验项目（包括电器性能）以及技术要求进行逐条逐项试机检验，试机合格后，在《产品出厂检验报告单》上签字或盖章；若检测不合格盖“拒收”章，并签名，退回装配车间重新返修。
⑵拒收处理
①装配车间收到退货后，应对退货进行全检处理，并将不良原因及及改善方案填写在分析表
内，
②装配车间根据改善方案进行返修后，需最终检验员重新检验，合格后盖章签字入库。
⑶发货检验
①发货时成品检验员按《发货清单》的要求认真检查随产品提供的附件、备件，是否齐全；检查产品的说明书、保修卡和合格证（或其他品质证明文件）、随机技术文件，进行核对与验收。
②检查成品的型号、件号、名称、规格、厂名、以及生产批次号和生产日期等内容。
③成品的外包装标识必须正确规范、清晰牢固。
⑷特采发货
在发生下列情形之一时，销售部、生产部可提出特采申请，经品管部和技术部审核后，方可实施。
①产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。
②发货任务紧迫。
③其他特殊状况。
①记录
成品检验员对每批产品出厂要作好记录，填写《产品出厂检验报告单》，对售后产品质量反馈信息要作认真分析总结，并妥善保管。
