生产制程管理程序

工厂生产管理流程及制度一、生产计划编制与发布1. 生产计划编制：根据市场需求、销售订单及库存情况，生产管理部门制定生产计划，确定生产任务和生产周期。

2. 生产计划发布：将生产计划发布给相关部门，包括生产车间、采购部门和物流部门等，确保各部门了解生产计划，做好准备。

二、原材料采购与供应1. 供应商选择与评估：采购部门根据工厂的原材料需求，选择合格的供应商，并定期进行供应商的评估，以确保原材料质量和供应的可靠性。

2. 订单下达与跟踪：采购部门向供应商下达订单，并及时跟踪订单进展，确保按时供货，以避免原材料短缺导致生产延误或停产。

三、生产执行与监控1. 车间生产安排：生产管理部门根据生产计划和订单情况，合理安排车间生产任务，确保生产效率和质量。

2. 生产进度监控：生产管理部门监控车间生产进度，及时排查和解决生产过程中的问题，确保生产任务按时完成。

3. 生产质量控制：质量管理部门对生产过程进行质量控制，确保产品符合质量标准，减少不良品率。

4. 及时反馈与协调：各部门之间及时沟通、反馈和协调工作，确保生产进程顺利进行。

四、生产物流与仓储管理1. 物流计划与安排：物流部门根据生产计划和订单情况，制定物流计划，包括运输路线、运输方式等，确保产品在正确的时间送达目的地。

2. 仓储管理：仓储部门负责对生产出来的产品进行妥善的仓储管理，包括货物分类、存储条件控制及库存管理等，确保产品安全、便捷地储存和交付。

3. 物流信息管理：物流部门及时更新物流信息系统，跟踪货物运输状态，确保及时了解物流动态，提供准确的物流信息。

五、生产安全与环境保护1. 安全管理制度：制定和完善生产安全管理制度，确保工人和设备的安全，防止事故的发生。

2. 安全培训与教育：对工人进行安全培训和教育，提高他们的安全意识和应急处理能力。

3. 环境保护措施：执行相关的环境保护措施和政策，减少生产对环境的污染。

六、生产绩效考核与改进1. 绩效指标设定：制定适合工厂的生产绩效指标，包括生产效率、产品质量、安全生产等。

生产制程质量控制程序管理办法生产制程质量控制是制造业中非常重要的环节，直接关系到产品的质量和生产效率。

而质量控制程序管理办法，就是为保证生产制程质量控制的一系列管理制度和方法。

本文将从以下几个方面进行探讨和解析。

一、质量控制流程管理在每一个制造行业卫生中，流程管理是关键重要的工作之一。

在生产制程质量控制中，也不例外。

制造行业中，很多生产过程需要完成制造的各个环节，生产质量直接影响产品的性质。

具体来说，要采用严格的流程管理，对各个环节进行管理，确保整个流程的合规性、规范化和一致性。

同时，在生产制程质量控制管理中，还需实施执行标准化的工艺流程，并优化制程流程。

在这个过程中，一定要起到标准化流程的作用，规范每一个环节和细节，化繁为简，减少流程中的无用环节和重复操作。

这样做不仅可以提高生产效率，还可以降低生产成本，更加提升了企业的核心竞争力。

二、从设计阶段开始优化制程制造企业要不断优化其制造工艺，并实行全过程质量控制。

一般来说，全过程质量控制是从产品设计草图开始，到制造加工和最后的产品检验，所有环节都需要经过质量控制。

在设计阶段，也要规避产品设计方案中的风险，并考虑优化制程。

例如，需要更加准确的材料管理，要充分考虑每一个元素的材料特性和工艺参数，合理选用材料、工艺、及配套设备，以免影响产品质量。

三、注意人工干预带来的影响在生产制程质量控制管理中，很多生产过程需要人工干预。

而人为因素也是生产制造业中的一大问题，常常影响着产品质量和生产效率。

因此，要加强对人工干预因素的管理，采用先进的技术手段，以降低人工造成的环境、物质、工具等因素，从而提高生产效率和产品质量。

四、常规检测和统计分析控制制程检测和统计分析控制制程，是生产制程质量控制中的核心环节。

一般来说，常规检测和统计分析控制制程，需选用符合国家和行业标准的检测仪器和设备，以保证质量控制的准确性。

同时，对于异常事件的控制，要及时反馈，并采取必要的措施，确保制程稳定。

生产制程管理一、制程是什么:（术语）制程: 即制造过程过程﹕通过使用资源和管理﹐将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动﹒一个过程的输出直接形成下一个过程的输入﹒管理﹕指挥和控制组织的协调的活动﹒产品﹕过程的结果﹒体系﹕相互关联或相互作用的一组要素﹒要求﹕明示的﹒通常隐含的或必须厉行的需求或期望﹒管理体系﹕建立方针和目标并实现这些目标的体系﹒能力﹕组织﹒体系或过程实现产品并使其满足要求的本领﹒等级﹕对功能用途相同但质量要求不同的产品﹒过程或体系所作的分类或分级﹒顾客满意﹕顾客对其要求已被满足的程度的感受﹒持续改进﹕增强满足要求的能力的循环活动﹒二、制程管理的目的:以顾客为关注焦点﹒以增强顾客满意为目的﹐确保顾客的要求得到确定并予以满足﹒以企业盈利﹐回报股东／员工／社会为最终目的﹒以最小的资源投入获得最大限度的产出﹒三、PDCA管理循环:Ｐ－策划（根据顾客的要求和组织的方针﹐为提供结果建立必要的目标和过程﹒）Ｄ－实施，（实施过程）Ｃ－检查（根据方针﹒目标和产品要求﹐对过程和产品进行监视和测量并报告结果﹒）Ａ－处置，（采取措施﹐以持续改进过程业绩﹒）四、制程管理包含﹕生产作业控制现场管理设备管理物料管理质量控制/准时生产五、生产作业控制－影响因素1、单个﹒独立形态的显性因素：（６Ｍ）ＭＡＮ操作员ＭＡＣＨＩＮＥ设备ＭＡＴＥＲＩＡＬ材料ＭＥＴＨＯＤ方法ＭＯＴＨＥＲＮＡＴＵＲＥ环境ＭＥＡＳＵＲＥＭＥＮＴ量测２﹒复合﹒广布形态的隐性因素：科学技术管理因素六、生产作业控制－内容１﹒数量控制：（要求：真实、准确、及时、反馈）车间的领料数量物料数量交接数量不良与报废数量入库的数数量２﹒质量控制：工艺的生产不良与报废统计常规的耗损或功能用料统计３﹒时间进度控制（谁、时间、地点、做什么、做多少）七、生产作业控制－预先控制１﹒生产进度计划的复查与调整：出货需求数前制程各料件库存前制程各料件生产能力前制程设备状态外购件库存２﹒生产作业准备工作：作业文件准备（ＳＯＰ／ＳＩＰ／程序单）设备治工具准备物料及运输设备准备人员准备/工作场所清洁３﹒生产指令下达/计划开出／发料单开出八、生产作业控制－现场控制１﹒各机种投入产出控制（组长/主管/调度）供料／设备／质量／其他异常时对应措施２﹒前制程生产进度讯息了解供料／设备／质量／等异常时对应措施３﹒产在制品流转控制（加工／运送／停放／等待）厂内流转在制品控制，跨部门流转在制品控制九、生产作业控制－后馈控制１﹒检查已制品的生产数量与要求不符时应作出挽回计划及实施２﹒对本生产过程输出物分析／研究﹐针对异常作出相应的再发防止对策﹒十、生产现场管理1．定义﹕针对生产现场的各种生产要素及其相互关系所开展的决策﹒计划﹒组织﹒指挥﹒控制﹒激励等一系列职能活动﹒2．内容﹕（１）﹒现场５Ｓ（２）﹒现场管理（３）﹒现场改善生产现场管理－现场５Ｓ一、５Ｓ定义：１﹒整理﹕将要和不要的东西区分清楚﹐将不要的东西处理掉﹒２﹒整顿﹕将整理过后之必要用东西依规定位置摆放﹐并放置整齐﹐加以标识﹒３﹒清扫﹕将工作场所看见与看不见的地方清扫干净﹐保持干净﹒亮丽的环境﹒４﹒清洁﹕维持上面３Ｓ的成果﹒５﹒素养﹕养成良好的习惯﹐并遵守规则做事﹒二、生产现场管理－现场５Ｓ1．５Ｓ观念：整齐清洁的工作人员及工作环境﹐是减低浪费﹒提高生产及降低不良最重要的基础工程﹒2．生产的物料标识，区别与区分，能够识别表示三流工厂﹕有将工作环境弄脏的人﹐却没有打扫的人﹒二流工厂﹕有将工作环境弄脏的人﹐而有打扫的人﹒一流工厂﹕没有将工作环境弄脏的人﹐而有打扫的人﹒三、生产现场管理－现场管理１﹒早会：生产讯息传达/其他讯息传达人员精神面貌检查（着装／识别卡／精神状态）安全倡导员工激励２﹒目视管理定义﹕以现场员工为直接对象﹐利用视感信息﹐意在迅速调人们行为﹒控制生产物流的管理方式﹒Ａ﹒作业标准（ＳＯＰ／ＳＩＰ）Ｂ﹒安全警告（防火警告／安全出口／禁烟标识）Ｃ﹒定位标识Ｄ﹒特殊区域标识（静电防护）Ｅ﹒广告牌（生产／质量／宣传广告牌）四、生产现场管理－现场改善１﹒改善目的：质量－－－提升效率－－－提升成本－－－降低安全－－－保证交期－－－按时２﹒问题意识与方法集思广义（脑力激荡法）柏拉图（二﹒八原理）五分钟静止观察法设备管理－ＴＰＭ１﹒全员生产保养（Total productive maintenance)定义﹕是指自总经理至基层操作人员﹐所有部门均参加的自主生产保养﹒２﹒对象﹕生产用设备／治工具仓储／物流用设备ＱＣ用设备／治工具３﹒观念﹕传统设备管理观念﹕我是生产﹐你是保养﹒全员生产保养观念:自己设备﹐自己管理﹐自己保养设备管理－实施ＴＰＭ动机一、设备管理－实施ＴＰＭ动机１﹒使潜在缺陷显现化﹐防故障于未然﹒２﹒故障定义﹕是指设备失去原有的机能者﹒３﹒故障分类﹕初期故障﹕设备开始使用时﹐由于设计制作上的错误所产生的故障偶发故障﹕偶发性的故障﹐原因多半是由于机械操作的错误﹒磨耗故障﹕设备的损耗及老化所引起的故障﹒４﹒防故障于未然的主要途径－－保养﹒５﹒保养分类﹕１）生产保养（一级/二级）２）预防保养（三级）生产保养﹕为了提高生产的经济性﹐以最少的费用﹐让设备衡的保养﹒预防保养﹕在使用的设备未发生故障前﹐预先发现其缺点或问题﹐并予以保养的一种方法﹒６﹒设备管理发展史：损耗保养/预防保养/生产保养/全员生产保养二、设备管理－推行ＴＰＭ好处１﹒ＴＰＭ目的﹕以人员之体制改善来促进设备之体制改善进而达成企业之体制改善﹒２﹒人员之体制改善﹕透过教育训练﹐照亮人性光辉﹒１）操作人员﹕自主养护能力﹒２）修护人员﹕机械设备的保养能力﹒３）设备设计人员﹕免保养之设备的设计能力﹒３﹒设备之体制改善﹕１）减少故障次数﹐缩短修理时间﹒２）新设备免保养之设计ＣＰＫ之提高﹒４﹒企业之体制改善﹕达成生产计划------------- 遵守交期质量的维持与提升-------- 降低成本防止事故及灾害----------- 环境的保护创造快乐的工作环境------ 增进公司的业绩三、设备管理－ＴＰＭ角色与责任１﹒最高阶主管：决定全公司ＴＰＭ的基本方针与目标﹒２﹒中阶主管：ＴＰＭ的基本计划展开与推动﹒３﹒支持部门人员：落实５Ｓ理念﹐彻底做好整理整顿的工作﹒４﹒工程／设计人员改良制程﹒材料﹒机器﹐使其发挥质量功能﹒与修护人员合作﹐改进设备综合效益，积极参与ＴＰＭ小组活动５﹒修护人员：建立设备日常查检表制度负责操作人员自主保养技术之训练执行设备的改良保养﹐提升机器设备的精密度积极参与ＴＰＭ小组活动６﹒操作人员每日依照查检表彻底执行自主保养工作﹒关心与爱护自己的机器积极参与ＴＰＭ小组活动四、设备管理－ＴＰＭ重点１﹒建立自主保养体制推行设备５Ｓ运作落实日常查检表的管理实施１０分钟教育法２﹒建立操作﹒修护训练体制依设备说明书／操作说明书建立在职训练体制﹒１０分钟教育/ 技术养成班/ 厂外技术交流五、设备管理－安全注意事项１﹒上班戴好安全帽﹒２﹒上班前检机台是否良好﹐重要部位有无标识﹐填写点检纪录﹒３﹒电线﹐开关是否完好﹐电线有无外露﹐带电部位有否标识“危险、４﹒操作规程是否齐全﹒５﹒操作员是否保持清醒状态﹐有情绪员工禁止操作机台﹒６﹒旋转﹐送料,转动机构有无防护罩.防呆装置.7 ﹒旋转:冲击机构操作严禁戴手套,8 ﹒严禁不停机进行维修作业.9 ﹒严禁靠近转动,旋转机构,以防送料时零件组装不好飞出伤人.10﹒当出现卡机.卡料,机台运作有阻碍一这要关电关气后排除.物料管理一、物料管理的精髓不断料：不使制造现场领不到要用的材料或零件﹒不呆料：要用﹒可用的料进来﹐不让不要用﹐不可用的材料﹒零件进入仓库或呆在仓库不用﹒不囤料：适量﹒适时的进料﹐不做过量﹒过时的囤积﹒二、物料管理2﹒物料管理的职能适时Right Time：在要用的时候,很及时地供应物料,不会断料.适质Right Quality：进来的物料或发出去使用的物料,质量是符合标准的.适量Right Quantity：供货商进来的数量能控制适当,这也是防止呆料很重要的工作.适价Right Price ：用合理的成本取得所需之物料.适地Right Place：从距离最短能达最快的供料商与使用部门离最短,能最快的发料.品质理念一、定义:品质:产品与服务所具有某种待征与待性的总和.二、品管的演变:三、品质观念:1、品质是：一种观念、是一种意识、一种行为、一种习惯.（三一说法）因此,需通过不教育,不断倡导,才能建立.(共识)教育意识行为习惯人格训练能力(建立) (改变) (养成) (提高) 两个‘3不’a.1)不接受不良品2)不转交不良品3)不制造不良品以上属于预防范畴b.1)不良品发生的原因未找出不放过.2)不良品发生的责任未明确不放过.3)不良品的纠正措施未落实不放过.以上属于纠正范畴.防止不合格品的非预期使用a.下一站不要接受上一站的不良品.b.上一站要把下一站当作自己的顾客,不生产不良品.c.不良品应与良品进行隔离标识,定区放置.d.取走不良品应通知相关人员.e.不良品必需进行评估之后方可进行处置.f.不良品发生后必需查找原因,进行对策,并落实跟踪确认.g.不良品发生后必需追溯到确认无不良发生的阶段.h.不良品的纠正对策必需横向展开.i.不要轻易地丢弃不良品.j.对已经发生的不良要做不良履历,防止同样的不良重复发生.2﹒产品质量的分类﹒不合格品的控制合格品﹕符合质量标准﹒ＯＫ不合格品：（报废品／重工品／特采品）报废品﹕不可修复ＮＧ﹒重工品﹕可修复﹒特采品﹕规格超出标准﹐但经工程评估可使用之物料﹒成品之特采原则上要客户同意﹒3﹒产品质量缺失的分类.严重缺点（ＣＲＩ）﹕该种缺陷使产品的功能性完全丧失﹒主要缺点（ＭＡＪ）﹕该种缺陷使产品的功能性部分丧失﹒次要缺点（ＭＩＮ）﹕该种缺陷使产品的功能性没有完全丧失﹐但外观性能受到影响﹒６．影响质量水准的因素--- ---６M７．三种检验与测试.进料检验与测试－－ＩＱＣ制程中之检验与测试－－ＩＰＱＣ抽箱检验与测试－－QA/OQC８﹒制程品管1）. 依制造作业规范作业.2）. 均衡生产,严格5S管理,创建愉快光明的工作现场.3）. 生产检验－严格执行初件检验.（即首检）－自主检验－互检.－终检4）. 质量记录5）. 不合格品管制－确定不合格品中包括的问题,如生产时间，生产设备.－层别出不合格品,确保其与合格品分开,即采取隔离方法.－空间隔离设置专门不良品盒盛放不良品, 设置不良品区域,存放不良品－标示区分在不良品上直接标示质量缺陷.－对不合格情况作记录:包括生产设备或产品批－由专人(线长或全技员)对不良品进行处理.－评价不合格品性质和严重程度, 及对不合格品进行处理方案.－按处理决定对不合格品转移,储存及后续加工实施定置管制.6）. 重点工站管制及阶段性管制.９. 品管的工作方式1）. 戴明循环--- ---P.D.C.A2）. 解决问题的九大步骤.发掘问题选定问题追查问题分析问题提出办法. 选择对策草拟对策成果比较标准化１０. 统计制程管制---SPC（QC七大手法）.1)查检表2)特性要因图（鱼骨图）3)柏拉图4)直方图5)散布图6)管制图7)层别法１１. 抽样检查（Ｃ＝０抽样计划）１２. 全员性的品管活动（ＱＣＣ）准时生产方式(JIT)一、准时生产方式的概念:（丰田生产方式）在需要的时候,按需要的量,生产所需要的产品﹒1﹒对生产的基本要求:既不提前,也不滞后;既不过多,也不过少﹐不生产现在不需要的产品,即使以后需要.2. 准时生产方式的基本目标和方法:1）. 基本目标﹕隆低成本.2）. 它是通过“彻底消除浪费”来实现成本的根本隆低.“浪费”,是指一切不带来任何附加价值的因素,或仅使成本增加的因素.浪费是非生产性的因素,包括:库存废品有缺陷的产品设备故障时间运输检验无效的工作无用的事务,等等3）.基本方法是:减少库存,使主要问题露出来,一旦问题得以暴露就被解决,再减少库存,次要的问题又被暴露出来并被解决,如此等等.4）.“减少作业人数”实现少人化,要求能按需求的变化随时增减人数,即实现“柔性人数”;5）.“质量保证”,提供100%的合格产品是准时生产的必要条件;于是“自动化”就是必要的手段,即当生产中出现不良状况时,设备或生产线能自动停止;对于出现的各种不良现象,都要当即分析其原因,并矛以排除,使其不再发生,这就是“团队的改进活动”.3. 准时生产1）.生产均衡化是指尽可能地缩小产品种类各产量的分散程度,每日均衡地生产所需的各种产品.2）.小批量生产实行准时生产,进行小批量甚至是单件的生产,移动各交付是非常必要的.4. 柔性作业人数实现柔性作业人数或少人化,必须具备三个前提条件.1）.适当的设施或设备布置---U型布置2）.训练有素.多技能的作业者---多能工3）.经常检查.定期修改标作业组合.厂部2006-9-8。

文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。

2、适用范围适用于公司生产过程的控制。

3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。

4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。

4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。

5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。

5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。

B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。

C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。

5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。

5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。

5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。

A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。

B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。

5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。

5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。

目的为加强产品品质管制,规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在整个制造过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量,特制定本制度。

适用范围本制度适用于原材料投入加工至装配成为成品的整个阶段。

制程质量管理人员工作内容为对制造过程的质量进行有效控制，质管部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理网络，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面控制，其主要工作内容如下：1、严把材料品质关。

2、制定检查标准与工艺规程。

3、对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品品质管理。

4、掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。

5、过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。

6、半成品的抽检及报废品的鉴定。

7、监督仪器、量规的管理与校正。

8、对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。

9、加强作业人员的技术指导与培训。

制程质量控制作业细则1、确保操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后,必须实施首件检查,待检查合格后才能继续加工，做好首件记录，并实施随机检查。

2、确保测试人员确依测试标准测试,不合格品维修后需再经测试合格后才能继续加工.3、制程检验员（巡检员IPQC)进行巡回抽检，并做好制程管理与分析,运用SPC（统计过程控制）进行统计数据分析，以及将资料回馈有关单位.4、制程检验员（巡检员IPQC）一发现质量异常应立即处理，追查原因,并矫正及做好记录防止再次发生。

5、做好检查仪器、量规的管理与校正工作,确保其精度.制程质量异常处理办法制程质量异常定义：1、不良率高或问题大量出现。

2、控制图曲线(SPC)有连续上升或下降的趋势.3、进料不良。

4、上道工序的不合格品流入下道工序中。

质量问题的上报制程检验员（巡检员IPQC）在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时措施并填写质量异常处理单通知质量管理单位。

填写质量异常单的注意事项1、同一异常已填单后在24小时内不得再次填写。

2、详细填写异常内容以及相应的临时措施。

制程管理流程制程管理是指对制造过程进行有效控制和管理，以确保产品质量的一种管理方法。

它涵盖了从产品设计到生产制造的全过程，通过全面监控和优化各个环节，使产品在制造过程中达到预期的质量要求。

制程管理流程是指在制程管理中所需遵循的一系列步骤和流程，下面将详细介绍制程管理流程。

一、制程规划制程规划是制程管理流程的第一步，它是针对产品设计和制造过程的规划和安排。

在制程规划阶段，需要明确产品的质量目标、工艺流程、工艺参数等关键要素，并制定相应的计划和措施。

制程规划的主要任务是确定产品的制造工艺和流程，以及所需的设备和工具。

二、制程参数的确定在制程管理中，制程参数的确定是非常重要的。

制程参数是指对制造过程中影响产品质量的各个因素进行度量和控制的指标。

通过对制程参数的监控和调整，可以及时发现潜在问题并进行纠正，以确保产品质量的稳定性和一致性。

三、制程能力的评估制程能力的评估是制程管理流程中的关键环节。

它是通过对制程数据的收集和分析，来评估制程的稳定性和能力，以确定制程的偏差和变异程度。

通过制程能力的评估，可以判断制程是否稳定，是否满足产品质量要求，并采取相应的措施进行优化和改进。

四、制程监控和控制制程监控和控制是制程管理的核心内容。

通过对制程数据进行实时监控和分析，及时发现和纠正制程中的偏差和异常，确保产品质量的稳定性和一致性。

制程监控和控制主要包括数据采集、数据分析、异常报警和纠正措施等环节，通过有效的监控和控制，可以确保制程在可控范围内运行，从而提高产品的质量和可靠性。

五、制程改进和优化制程改进和优化是制程管理流程中的重要环节。

通过对制程数据的分析和评估，可以发现制程中存在的问题和不足，并采取相应的改进和优化措施。

制程改进和优化的目标是提高制程的稳定性和可靠性，降低制程的偏差和变异，从而进一步提高产品的质量和竞争力。

六、制程审核和验证制程审核和验证是制程管理流程中的最后一步。

通过对制程的审核和验证，可以确认制程的有效性和合规性，确保制程管理流程的顺利实施和有效运行。

生产制程管理规定一、目的通过加强现场生产过程的控制，保质保量地完成生产任务。

二、适用范围生产车间生产作业过程三、生产制程流程图四、生产制程管理规定内容为了进一步加强生产过程的控制管理，提高产品的质量，确保生产的顺利进行，根据生产制程流程制定以下相关管理规定：1、生产作业单领取车间主任上班前领取当天生产作业单，根据生产计划排程，对生产作业指导书进一步确认，对生产作业单的生产批号、原材料数量、产品数量、产品固含量、包装要求、桶盖颜色以及生产注意事项进行复核签名确认，做好生产作业前准备工作。

2、班前会议车间主任召开班前会议，根据生产条件设备情况布置各班组生产任务，强调以往生产中出现的错误问题，避免问题的重复出现；各组长落实组员的生产任务，并组织检查需要使用的生产设备的阀门、开关、管道、供气等是否符合生产规定要求，如发现问题能自己的及时处理，不能处理的及时报车间主任，由车间主任通知机修部进行维修，需要维修时间长的，重新安排其它设备进行生产。

3、原料领取各生产组长安排组员根据领料单到原料和半制品仓库一次性领取当次生产所需原料，并将物料放置到指定区域；车间主任协助仓库管理员做好领料工作，仓管员做好记录。

领料员按照先旧后新的原则，领完旧批次的材料才领用新批次的材料，尽量领取同一批次，批次有交叉的投料时做记录工作。

4、生产作业①成品生产配料员严格按照生产作业指导书的投料顺序和投料量进行操作，把搅拌速度调至生产要求所需转速，搅拌足够时间，在投料过程中不适宜过快，尤其难溶的材料和块状材料，应慢慢加入和砸碎加入，需要加热的才能溶解的，必须加热到作业单要求的温度才投料，在生产过程中还需要注意生产设备的运转情况和成品生产过程的变化状况，同正常情况作对比，发现异常情况，及时通知车间主管处理，必要时停机处理；配料员在投料时，每投完一种料就在作业指导书上填写好实际投料量和原料批号，并登记好配料员，各组组长做监称职责，确保投料量的准确。

制程品质管理流程制程品质管理流程制程品质管理，广义上是指来料入库后到生产出成品之间进行的品质管理工作，目的在于判定各工序产品质量是否合格，工序过程是否受控。

未通过检验或验证符合性的半成品不能转人工工序。

本节将对制程品质管理流程的内容作具体说明。

一、生产准备阶段的品质管理生产准备阶段品质管理的内容包括人员管理、物料和能源管理、工艺管理、质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备。

人员管理的内容：1.操作人员培训培训的内容包括责任感等精神教育、工艺技术知识、技术要求、技术要求和操作工序之间的关系、违反工艺制定规定的操作规程产生的严重后果、预防缺陷和质量控制的方法。

2.操作人员的选择和配备依据工艺制定对操作人员的要求.以及工序的重要程度.从工作责任心。

考核的技术等级.实际操作能力等方面选择操作人员.并按生产岗位制定和执行配各计划。

3.特别工序操作人员的资格认定对特别工序的操作人员.应在新产品投产前进行培训.经考试合格.颁发工艺操作证书后才干上阅操作。

物料和能源管理的内容：1.对物料《外购货品》的采购应进行严格的质量控侧，将外购货品按对产品质量形响的程度分类进行质量认定《例如.关键类、重要类。

一般类》。

对供方和分供方应进行必要选择和管理。

2.产品生产必须要水、电、风、气等能源企业进行能源准备，应依据工艺制定制订的能源消耗定额和年产量，编制必须求计划，其中降低能源消耗是能源管理的重点。

工艺管理的内容：质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备的内容.1.产品制定工艺性检察针对产品结构.检察产品的性能及质量是否有保证.结构是否经济合理.企业生产条件是否符合要求，零件材料选用是否合适。

零件的几何形状.尺寸和配合是否合理，精度等级和尺寸链的标准是否合理.零件和装配是否便于加工或操作。

2.制订工艺方案报据产品制定性质.产品生产稳定程度、生产类型.对有关工艺加工方法等工艺要素的某些重大原则性问题，提出明确规定和要求。

1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。

2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。

2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。

3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。

3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。

3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。

4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。

4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。

4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。

B.人员的满足状况。

C.PD交货期的缓急状况。

D.机器、工夹具的准备状况。

4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。

B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。

4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。

4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。

非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。

4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。

4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。