下载文档原格式
(1）加工路线的确定原则在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。
１.加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度,且效率较高。
2.使数值计算简单，以减少编程工作量。
3．应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。
此外,确定加工路线时,还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工,以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。
（2)辅助程序段的设计1．轮廓加工的进退刀路径设计在对零件的轮廓进行加工时,为了保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求,应合理地设计进退刀路径。
如图1所示,当铣削平面零件外轮廓时,一般采用立铣刀侧刃切削。
刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应沿外廓曲线延长线的切向切入,以避免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量,保证零件外廓曲线平滑过渡。
同理，在切离工件时，也应避免在工件的轮廓处直接退刀，而应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。
图1 外轮廓加工刀具的切入切出图2 内轮廓加工刀具的切入和切出１铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延,则应沿切线方向切入切出。
若内轮廓曲线不允许外延(见图２)，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
当内部几何元素相切无交点时（见图3)，为防止刀具在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入切出点应远离拐角。
图3 内轮廓加工刀具的切入和切出2如图4所示,用圆弧插补方式铣削外整圆时,当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离,以免取消刀补时,刀具与工件表面相碰,造成工件报废。
铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则。
最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线(见图5,这样可以提高内孔表面的加工精度和加工质量。
本篇文章来源于数控网|原文链接:2.孔加工时引伸距离的确定孔加工在确定轴向尺寸时,应考虑一些辅助尺寸，包括刀具的引入距离和超越距离。
数控加工的加工路线要遵循的原则数控车床进给加工路线是指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切人、切出等非切削空行程路径。
精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则：1、应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。
2、使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。
3、尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。
4、对于某些重复使用的程序，应使用子程序。
使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。
最短进给路线的类型及实现方法如下：1、最短的切削进给路线。
切削进给路线最短，可有效提高生产效率，降低刀具损耗。
安排最短切削进给路线时，还要保证工件的刚性和加工工艺性等要求。
2、最短的空行程路线。
(1)巧用起刀点。
采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。
其对刀点A的设定是考虑到精车等加工过程中需方便地换刀，故设置在离毛坯件较远的位置处，同时，将起刀点与其对刀点重合在一起。
(2)巧设换刀点。
为了考虑换刀的方便和安全，有时将换刀点也设置在离毛坯件较远的位置处，那么，当换第二把刀后，进行精车时的空行程路线必然也较长；如果将第二把刀的换刀点也设置在中的毋点位置上，则可缩短空行程距离。
(3)合理安排“回零”路线。
在手工编制复杂轮廓的加工程序时，为简化计算过程，便于校核，程序编制者有时将每一刀加工完后的刀具终点，通过执行“回零”操作指令，使其全部返回到对刀点位置，然后再执行后续程序。
这样会增加进给路线的距离，降低生产效率。
因此，在合理安排“回零”路线时，应使前一刀的终点与后一刀的起点间的距离尽量短．或者为零，以满足进给路线最短的要求。
另外，在选择返回对刀点指令时，在不发生干涉的前提下，尽可能采用x、z轴双向同时“回零”指令，该功能“回零”路线是最短的。
数控编程技巧：教你怎么样确定走刀路线和安排加工顺序
数控工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。
走刀路线是编写程序的依据之一。
确定走刀路线时应注意以下几点：
1．寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率
如加工图1a所示零件上的孔系。
b图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。
若改用c图的走刀路线，则可节省定位时间近一倍。
a
b
c
图1 最短走刀路线的设计
2．为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来
如图2a为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。
但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。
所以如采用b图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。
图2c也是一种较好的走刀路线方式。
a
b
c
图2 铣切内腔的三种走刀路线
3．考虑刀具的进、退刀（切入、切出）路线
刀具的切出或切入点应在沿零件轮廓的切线上，以保证工件轮廓光滑；应避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面；尽量减少在轮廓加工切削过程中的暂停（切削力突然变化造成弹性变形），以免留下刀痕，如图3所示。
图3刀具切入和切出时的外延
4．选择使工件在加工后变形小的路线
对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。
数控加工路线的确定数控加工技术是现代制造业中的一项重要技术，其以高精度、高效率、高可靠性为特点，被广泛应用于各种机械零件制造、模具加工、航空航天零部件制造等领域。
在进行数控加工之前，确定好数控加工路线是十分重要的，因为数控加工路线直接关系到加工效率、加工精度和加工成本。
本文将详细介绍数控加工路线的确定方法。
一、数控加工路线的概念数控加工路线是指在数控机床上对工件所要进行的各种加工操作的顺序、加工参数、工序间的切换和联动等信息的确定。
数控加工路线是数控加工的前提和基础，只有确定好了数控加工路线，才能进行后续的数控编程和数控加工操作。
数控加工路线的好坏直接决定了加工效率和加工质量。
二、数控加工路线的确定方法1.工艺分析法工艺分析法是最常用的确定数控加工路线的方法之一。
该方法是根据工件的加工要求、材料性能和机床性能等条件，确定出一套充分可行的工艺方案，然后在工艺方案的基础上，制定出数控加工路线。
具体步骤如下：（1）分析工件的形状、尺寸、材质等信息，根据加工要求确定出加工工艺，并编写出工艺卡。
（2）根据工艺卡中所列各项加工工序的特点（如工序类型、切削刃数、加工方式等），确定数控编程中的数据内容。
（3）根据加工工艺和数控编程数据，制定出数控加工路线。
2.拓扑结构法拓扑结构法是利用工件的几何形状和拓扑结构，根据加工过程中切入刀具的几何形状和运动轨迹等信息，确定数控加工路线的方法。
该方法适用于形状复杂、结构多样的工件加工。
具体步骤如下：（1）分析工件的形状和结构特征，打印出工件三维模型。
（2）将工件三维模型导入数控编程软件，采用虚切削模拟和数控程序的辅助设计方法，根据刀具的几何形状和运动轨迹等信息，设计数控加工的切入位点和切削轨迹。
（3）根据设计出的切入位点和切削轨迹，制定出数控加工路线。
3.经验法经验法是根据工作经验和数控加工实践，总结出一套行之有效的加工路线的方法。
经验法通过不断的实践和总结，逐渐积累出了一套科学、可靠的加工路线，具有可操作性和较高的实用性，广泛应用于数控加工生产中。
