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攻丝工艺编程

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6。

5 攻丝工艺编程6.5。

１ 攻丝加工得内容、要求用丝锥在工件孔中切削出内螺纹得加工方法称为攻螺纹;攻丝加工得螺纹多为三角螺纹,为零件间连接结构,常用得攻丝加工得螺纹有;牙型角为６0°得公制螺纹,也叫普通螺纹;牙型角为5５°得英制螺纹;用于管道连接得英制管螺纹与圆锥管螺纹、本节主要涉及得攻丝加工得就是公制内螺纹,熟悉有关螺纹结构尺寸、技术要求得常识,就是学习攻丝工艺得重要基础、普通螺纹得基本尺寸如下:(1)螺纹大径:d=D (螺纹大径得基本尺寸与公称直径相同)(2)中径: d2＝D2＝ｄ－０。

6495Ｐ(３)牙型高度:H ＝O 。

5413P(４)螺纹小径:d1=D １＝d-1、0825Ｐ如图6—5-１中Ｍ1０-7H 得螺纹,为普通右旋内螺纹。

查表得螺距Ｐ＝１、５,其基本尺寸:螺纹大径:D=１０;螺纹中径: D ２=D —0。

6495P=９。

０2螺纹小径:D1＝D —1、０８25P ＝８、36中径公差带代号7Ｈ小径公差带代号7H牙型高度:Ｈ＝O 。

5413Ｐ＝0、８２螺纹有效长度:Ｌ＝20。

0螺纹孔口倒角:C １、5 图6-5-1需要攻丝加工得工件图样图6-5-2丝锥基本结构6.５。

2 丝锥及选用丝锥加工内螺纹得一种常用刀具,其基本结构就是一个轴向开槽得外螺纹,如图６-５—2所示。

螺纹部分可分为切削锥部分与校准部分。

切削锥磨出锥角,以便逐渐切去全部余量;校准部分有完整齿形,起修光、校准与导向作用。

工具尾部通过夹头与标准锥柄与机床主轴锥孔联接。

攻丝加工得实质就是用丝锥进行成型加工, 丝锥得牙型、螺距、螺旋槽形状、倒角类型、丝锥得材料、切削得材料与刀套等因素,影响内螺纹孔加工质量。

根据丝锥倒角长度得不同,丝锥分为:平底丝锥;插丝丝锥;锥形丝锥。

丝锥倒角长度影响CNC 加工中得编程深度数据。

丝锥得倒角长度可以用螺纹线数表示,锥形丝锥得常见线数为8～１0,插丝丝锥为3~5,平底丝锥为１~1.5。

各种丝锥得倒角角度也不一样,通常锥形丝锥为４°～5°,插丝丝锥为8°~13°,平底丝锥为25°～３5°。

盲孔加工通常需要使用平底丝锥,通孔加工大多数情况下选用插丝丝锥,极少数情况下也使用锥形丝锥。

总地说来,倒角越长,钻孔留下得深度间隙就越大。

与不同得丝锥刀套连接,丝锥分两种类型:刚性丝锥,见图６—5-3;浮动丝锥(张力补偿型丝锥,见图6－5－４。

浮动型丝锥刀套得设计给丝锥一个与手动攻丝所需得类似得“感觉”,这种类型得刀套允许丝锥在一定得范围缩进或伸出,而且,浮动刀套得可调扭矩,用以改变丝锥张紧力、 使用刚性丝锥则要求ＣNC 机床控制器具有同步运行功能,攻丝时,必须保持丝锥导程与主轴转速之间得同步关系:进给速度＝导程×转速。

除非CNC 机床具有同步运行功能,支持刚性攻丝,否则应选用浮动丝锥,但浮动型丝锥较为昂贵。

浮动丝锥攻丝时,可将进给率适当下调5％,将有更好得攻丝效果,当给定得Ｚ向进给图6-5-3刚性丝锥 图6-5-4浮动丝锥速度略小于螺旋运动得轴向速度时,锥丝切入孔中几牙后,丝锥将被螺旋运动向下引拉到攻丝深度,有利于保护浮动丝锥,一般,攻丝刀套得拉伸要比刀套得压缩更为灵活。

数控机床有时还使用一种叫成组丝锥得刀具,其工作部分相当于２~3把丝锥串联起来,依次分别承担着粗精加工、这种结构适用于高强度、高硬度材料或大尺寸、高精度得螺纹加工。

６.5.３ ＣN Ｃ机床攻丝工艺与编程得要点1.攻螺纹动作过程攻丝就是CN Ｃ铣床与C ＮC 加工中心上常见得孔加工内容,首先把选定得丝锥安装在专用攻丝刀套上,最好就是具有拉伸与压缩特征得浮动刀套。

攻丝步骤如下:第１步: X 、Ｙ定位、第２步:选择主轴转速与旋转方向。

第３步:快速移动至R 点第4步:进给运动至指定深度。

第5步:主轴停止。

第6步:主轴反向旋转。

第7步:进给运动返回。

第8步:主轴停止。

第９步:快速返回初始位置。

第10步:重新开始主轴正常旋转。

２、攻丝循环Ｇ8４、 G74格式⑴ 指令格式:图6-5-5加工右旋螺纹G84循环与加工左旋螺纹G 74循环攻左旋螺纹:G７4 X～Y～Z～R～Ｐ～F～;攻右旋螺纹:Ｇ84 X~Y～Z~Ｒ~P~Ｆ~;⑵孔加工动作:如图６-5-5所示,Ｇ74循环用于加工左旋螺纹,执行该循环时,主轴反转,在XY平面快速定位后快速移动到Ｒ点,执行攻螺纹到达孔底后,主轴正转退回到R点,主轴恢复反转,完成攻螺纹动作、Ｇ８４动作与G74基本类似,只就是G84用于加工右旋螺纹。

执行该循环时,主轴正转,在Ｇ1７平面快速定位后快速移动到Ｒ点,执行攻螺纹到达孔底后,主轴反转退回到R点,主轴恢复正转,完成攻螺纹动作、攻螺纹时进给率根据不同得进给模式指定。

当采用Ｇ９4模式时,进给速度=导程×转速。

当采用Ｇ95模式时,进给量=导程。

在G7４与G8４攻螺纹期间,进给倍率、进给保持均被忽略。

⑶攻内螺纹程序例试用攻螺纹循环编写如图6－５-6中两螺纹孔得加工程序。

Ｏ6５0０;……N050G９5Ｇ9０G00 Ｘ０Y0;(加工右旋螺纹M12)M０3 S10０Ｇ99G８4 Ｘ-２5、０Ｙ0Z－24 R10.０F1、75;………(换左旋螺纹丝锥,加工左旋螺纹M1２LＨ)M04S100;图6-5-6工件中两螺纹孔G98 G74 X２5.0 Y0 Z-24、0 Ｒ1０．0 F1.75;Ｇ8０G94 G91 G28 Z０;3.攻丝工艺数据得确定⑴底孔直径大小丝锥攻内螺纹前,先要有螺纹底孔,理论上,底孔直径就就是螺纹得小径,底孔直径大小确定,要考虑到工件材料塑性大小及钻孔扩张量等因素。

丝锥攻螺纹时,伴随较强得挤压作用。

因此,金属产生塑性变形形成凸起并挤向牙尖,攻出螺纹得小径小于底孔直径,因此,攻螺纹前得底孔直径应稍大于螺纹小径,否则攻螺纹时因挤压作用,使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够得容屑空间,将丝锥箍住,甚至折断丝锥。

此种现象在攻塑性较大得材料时将更为严重。

但就是底孔不宜过大,否则会使螺纹牙型高度不够,降低连接强度。

底孔直径大小,要根据工件材料塑性大小及钻孔扩张量考虑,按经验公式计算得出:①在加工钢与塑性较大得材料及扩张量中等得条件下:Ｄ钻＝D－P式中:D钻—攻螺纹钻螺纹底孔用钻头直径,ｍｍ;Ｄ-螺纹大径,mm;Ｐ—螺距,mm。

②在加工铸铁与塑性较小得材料及扩张量较小得条件下:D钻＝D－(1.０5～1。

1)Ｐ⑵攻螺纹底孔深度得确定丝锥攻丝得编程深度与丝锥得切削锥角形状有关,为了正确地加工一个螺纹孔,必须根据所加工孔得结构特征与规格来选择丝锥,丝锥得切削锥角形状或锥角得长度不仅影响丝锥攻丝得编程深度,而且影响预加工孔得编程深度。

攻不通孔螺纹时,由于丝锥切削部分有锥角,端部不能切出完整得牙型,所以钻孔深度要大于螺纹得有效深度。

一般取:H钻＝h有效+0。

7D式中:Ｈ钻-底孔深度,mm;h有效—螺纹有效深度,ｍm;D—螺纹大径,mm。

⑶工艺计算例:分别计算在钢件与铸铁件上攻M10螺纹时得底孔直径各为多少?若攻不通孔螺纹,其螺纹有效深度为30mｍ,求底孔深度为多少?解: M１0 ,P=1。

５mm。

钢件攻螺纹底孔直径:D钻＝D—P=10-1、5—8。

5(mm)铸铁件攻螺纹底孔直径:D钻＝Ｄ—(１。

０5~１.１)P＝10—(1、05～１。

１)１.５=１0－(1、57５~１.6５)=8。

４25~8。

3５(mm)。

取D钻=8、4(ｍｍ)(按钻头直径标准系列取一位小数)底孔深度:H钻= h有效+0。

7D=2０+0。

７×１0＝2７(ｍｍ)⑷孔口倒角用锪钻或钻头在孔口倒角,其直径应大于螺纹大径尺寸。

这样,可使丝锥开始时容易切入,并可防止孔口得螺纹牙崩裂、⑸ R平面得值观察如下得攻丝程序:G９0 G54 G00 X１00。

0 Ｙ150。

0 Ｓ5０0 M03Ｔ06Ｇ43Ｚ5０、0 H0５M08G9９Q8４R1０.0 Ｚ-２０.０F7５0、0G80…例中得螺纹螺距1.５㎜。

通常R平面就是攻螺纹得起点位置,Z向深度就是螺纹绝对值深度。

例中攻丝加工时,R平面得高度值为R10㎜,一般要比钻孔、铰孔、单点镗以及其它孔加工循环中使用得R值要高一些,而且其进给率通常也很大。

但这些值得选择都就是有原因得,因为设计得攻丝加工运动要符合CNＣ同步运行控制特点。

当主轴处于特定转速时,进给运动得速度必须达到相应得定值才能正确加工螺纹。

如,当主轴5０0ｒ/min时,加工螺距为1．5ｍｍ得螺纹,进给速度必须达到１。

5×50０＝75０(mm/min)得速度时加工得螺纹才就是正确得。

因此,数控机床得螺纹加工时,无论就是车削螺纹还就是攻内螺纹,在拟定螺纹加工路线时,须设置足够长得进给运动得升速段与降速段。

6、５。

４攻内螺纹工艺编程实例如图6－5—１零件,毛坯就是钢件,材料为 (4５钢),上表面及槽已加工,本课题加工4×Ｍ１0－7H得四个螺纹孔,4-M10—7H为普通右旋内螺纹,螺距P＝1.５,其大径１0;中径７H、小径公差带代号７H;螺纹有效长度:L＝１5。

0;螺纹孔口倒角:C１、５。

1.实例工艺分析⑴螺纹孔加工过程分析:加工４×M10螺纹得方法就是,先用φ１８mm点钻(钻头角9０0)加工4×M10得引正孔并同时完成Ｃ1、５孔口倒角,再钻4×Ｍ10底孔,最后攻丝4×Ｍ10。

⑵孔加工循环得选择:φ1８mm点钻加工引正孔、孔倒角应用G8２孔加工循环,4×M１０底孔加工用G81孔加工循环, 4×Ｍ1０就是右旋螺纹,攻丝理应用G８4孔加工循环。

⑶坐标系及螺纹孔ＸY位置值:坐标系设定如图6－5-1,4×M１0得XY坐标分别就是1#(33,30);2#-(－３3,30);3＃(－33,-30);４#(33,-30)。

⑷孔加工循环得高度平面选择Ｚ向Ｒ面高度:对G8１、G82为螺纹孔上表面上方3㎜,对G84应大一点,为螺纹孔上表面上方10㎜比较保险。

初始平面高度:为螺纹孔上表面上方2０㎜、孔底面高度:①钻φ8、5底孔孔底面高度:考虑到钻头角以及通孔得因素,取下表面下方3mm。

②φ1８mm点钻加工孔倒角钻头角为900,倒角Ｃ1,则深度位置在上表面下方:１㎜+0.5 Ｄ=1+0.5×1０＝6㎜。

③对丝锥深度位置:取:Z-2７。

⑸攻螺纹底孔直径得确定攻螺纹底孔直径:D钻＝D－P＝1０－1。

５＝８.５(mｍ)⑹钻削用量得计算设零件材料为灰口铸铁(HT20０),攻4－M10螺纹丝锥刀具材料为高速钢。

f=１、5㎜／r,取v＝1２ｍ/min主轴转速,Ｓ=1000 V/πD≈318×１2÷１0≈３80r/min则Ｆ＝1、５×S=1、5×３80=５７0㎜/mｉｎ浮动刀套可下调5%,则修改Ｆ＝570×０、95≈5４0㎜/ｍin2。

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FANUC编程手册

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目录编程简介 2 第1 节准备代码表 3 第2 节辅助功能表 5 第3 节刀具运动 6 第4 节绝对值坐标8 第5 节增量值坐标9 第6 节线形插补12 第7 节圆弧插补13 第8 节平面选择14 第9 节编程圆弧15 第10节机床参考17 第11节自动换刀命令18 第12节工件坐标系编程19 第13节Z轴值20 第14节刀具测量方法21 第15节刀具长度偏置23 第16节初始平面和快速平面25 第17节固定循环26 第18节刀具半径偏置33 第19节子程序35 第20节多个工件坐标系统的使用38 第21节螺线插补选用功能40 第22节后台编辑41 第23节编程选项42 第24节刚性攻丝44 第25节PMC“KEEP RELAY”参数---------------------------------------- 45编程简介本加工中心的编程是指：用给定的工艺方法(产品工程方法)制定出制造工件所需的一系列操作运行步骤。

第一步是写出FANUC控制系统能认识的格式,这叫做字地址编程格式。

每一个“字”都是一个完整的命令，用以指示控制系统执行某种特定的操作。

例：S1000 设置主轴转速为1000rpm；但控制系统不能确定主轴的旋转方向(顺时针/逆时针),因此编程员必须既确定主轴速度，也确定主轴旋转方向。

例：S1000 M03 将主轴转速设置为1000rpm(S1000)并顺时针启动主轴旋转（M03）。

在同一程序行中可编制多个“字”（如上例所示），因此减少了程序员所需的程序步骤。

每一个“字”的字母地址后需跟上数值，例S1000，其数值不能超越编程范围。

例：对S为0至9999，这些在同一行中写出的“字”，将组成程序信息的一“段”。

例如：N100 S1000 M03（程序段号）（转速）（方向）连续列出的“段”组成了“程序”。

第1节准备代码表（G功能）下列的G地址，确定了相关程序的指令含义。

G代码分为下列两类：一次有效代码----这种代码仅在写入的当段有效。

G代码的详细解释(主要是车床)

G代码的详细解释(主要是车床)

FANUC车床G代码切螺纹（G32）1、格式G32 X(U)_Z(W)_F_;G32 X(U) _Z(W)_E_;F--螺纹导程设置E--螺距（毫米）X(U)__ Z(W)__螺纹切削的终点坐标值在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能（G97）,并且要考虑螺距部分的某些特性。

在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。

而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。

X省略时为圆柱螺纹切削，Z 省略时为端面螺纹切削；X、Z均布省略时为锥螺纹切削；F为导程。

螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段。

2、举例G00 X29.4;(1循环切削)G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4;X29;(2切削循环)G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4刀具直径偏置功能（G40/G41/G42）精加工循环（G70）G7l U(△d) R(e)；G71 P(ns) Q(nƒ) u(△u) W(△ω) F(ƒ) S(s) T(t)；G70 P(ns) Q(nƒ)；格式中，△d为切削深度(半径值指定，不带正负符号，且为模态指令)；e为退刀量(模态指令)；ns为精车程序段的开始段落号；nƒ为精车程序段的结束段落号；△u为x轴方向的精车余量(有正负符号，直径指令)；△ω为z轴方向的精车余量(有正负符号)；ƒ、s、t为粗加工循环中的进给速度、主轴转速及刀具功能；G70为精车循环，该命令不能单独使用，需在粗车复合循环指令之后。

精加工时，G71等中的F、S、T指令无效，只有在ns~nf中的才有效。

该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中其精加工路径为A→A′→B′→B的轨迹。

1.采用复合固定循环需设置一个循环起点，刀具按照数控系统安排的路径一层一层按照直线插补形式分刀车削成阶梯形状，最后沿着粗车轮廓车削一刀，然后返回到循环起点完成粗车循环。

刚性攻丝&柔性攻丝

刚性攻丝&柔性攻丝

理论上，攻螺纹时，当主轴转一转，Z轴的进给总量应该等于丝锥的螺距。

即：P＝F/S式中P—丝锥的螺距，mmF—Z轴的送给量，mm/minS—主轴转速，r/min一般的攻螺纹功能，主轴的转速和Z 轴的进给是独立控制，因此上面的条件可能并不满足。

特别在孔的底部，主轴和Z 轴的转速降低并停止，然后它们反转，而且转速增加，由于各自独立执行加、减速，因此上面的条件更可能不满足。

为此，通常由装在攻丝夹头内部的弹簧对进给量进行补偿以改善攻螺纹的精度。

如果控制主轴的旋转和Z 轴的进给总是同步，那么攻丝的精度就可以得到保证。

这种方法称为“刚性攻丝”。

这时主轴的运行从速度系统变成位置系统运行。

在加工中心上面攻丝时，要求丝锥的进给和旋转必须同步，即：进给量＝转速×螺距，以防止拉断丝锥。

这样就必须要去伺服电机来驱动主轴，要求在主轴上面增加位置传感器，对主轴传动机构的间隙和惯量都会有严格的要求。

如果机床不具备这样的条件，只能选择柔性攻丝，在丝锥夹头中增加弹性装置，若产生不同步，弹性装置的伸缩量会补偿丝锥的进给量和“转速×螺距”的差值。

此即柔性攻丝。

很多工厂在加工中心上，工件装夹稳定的时候使用柔性攻丝。

其实在加工条件好的情况下，使用柔性攻丝犹如画蛇添足。

刚性攻丝就是要求丝锥的旋转角度和轴向进给严格配比，即使在加速、减速、反转等过程也不例外。

刚性攻丝的刀具夹持系统通常比柔性攻丝的刀具夹持系统价格低一些，螺纹长度的控制也更为精确,螺纹精度比柔性攻丝好。

但柔性攻丝可选择扭距过载保护，这一点刚性攻丝不能做到。

通常柔性攻丝的丝锥寿命要比刚性攻丝的长。

现在有专用刚性攻丝丝锥，螺纹部分较柔性攻丝丝锥短，带侧固槽，寿命比柔性攻丝要长。

刚性攻丝在原理上有难以避免的缺陷，从这点上说“专用刚性攻丝丝锥寿命比柔性攻丝要长”似乎不太可能。

刚性攻丝旋转和进给按我们编程时设定的螺距严格配比，但就从丝锥制造上说，丝锥的螺距误差不可避免，因此刚性攻丝的实际进给率绝大部分总是比丝锥的实际螺距稍大一些或稍小一些，从而在丝锥的轴向附加了一个两者螺距不一致所产生的力。

数控编程代码大全

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数控编程代码大全FＡNＵC车床Ｇ代码FＡＮUC铣床G代码FＡＮUＣM指令代码SIＥMENS铣床G代码SIEＭENS802S/CM 固定循环SＩＥMENS８0２ＤM/81０/840DM 固定循环SIEMENＳ车床G代码ＳＩEＭＥNS 801、８02S／CＴ、８0２SｅT固定循环SIＥMＥNＳ802D、８10D/８40D 固定循环HNC车床G代码HNC铣床G代码HNC M指令KND１0０铣床Ｇ代码ＫND１００车床G代码KNＤ100 Ｍ指令GＳK９8０车床G代码GＳK980T Ｍ指令GＳK９28TC／TＥG代码ＧSＫ928 TC/TE M指令GSK990ＭG代码GSK99０M M指令ＧＳK９2８MA Ｇ代码GSＫ928ＭA M指令三菱E6０铣床G代码DＡSEN ３I铣床G代码ＤASEN 3I车床G代码华兴车床G代码华兴M指令华兴铣床Ｇ代码华兴Ｍ指令仁和32ＴG代码仁和３2T M指令SKY 2003N M G代码SＫY 200３N M M指令1.FANUＣ车床Ｇ代码G代码解释Ｇ00定位(快速移动)G0１直线切削G02顺时针切圆弧(CW，顺时钟)Ｇ０3逆时针切圆弧（ＣCＷ,逆时钟)Ｇ04暂停(Dwelｌ)G０９停于精确的位置G20英制输入G21公制输入G2２内部行程限位有效Ｇ２３内部行程限位无效Ｇ27检查参考点返回G2８参考点返回G29从参考点返回G3０回到第二参考点G32切螺纹G4０取消刀尖半径偏置G41刀尖半径偏置(左侧)G4２刀尖半径偏置(右侧)G50修改工件坐标;设置主轴最大的RPMG52设置局部坐标系Ｇ５3选择机床坐标系G70精加工循环G71内外径粗切循环G７2台阶粗切循环G73成形重复循环G７４Ｚ向步进钻削G７5X 向切槽G７６切螺纹循环Ｇ80取消固定循环G83钻孔循环G84攻丝循环G８5正面镗孔循环G87侧面钻孔循环Ｇ８8侧面攻丝循环G89侧面镗孔循环G9０(内外直径)切削循环G92切螺纹循环G９4(台阶) 切削循环G96恒线速度控制G97恒线速度控制取消G98每分钟进给率Ｇ9９每转进给率2.ＦＡNUC铣床G代码Ｇ代码解释G０0顶位(快速移动)定位(快速移动）G0１直线切削G０2顺时针切圆弧G03逆时针切圆弧G04暂停G15／G1６极坐标指令G17XY 面赋值G18ＸZ 面赋值G1９YZ 面赋值G28机床返回原点G30机床返回第2和第3原点*G40取消刀具直径偏移G41刀具直径左偏移Ｇ42刀具直径右偏移＊G4３刀具长度＋方向偏移*G44刀具长度- 方向偏移G49取消刀具长度偏移*G５3机床坐标系选择G54工件坐标系1选择G55工件坐标系2选择Ｇ56工件坐标系３选择G57工件坐标系4选择Ｇ58工件坐标系5选择Ｇ5９工件坐标系６选择G73高速深孔钻削循环G74左螺旋切削循环G76精镗孔循环*G８0取消固定循环Ｇ81中心钻循环Ｇ82反镗孔循环G83深孔钻削循环G8４右螺旋切削循环G85镗孔循环G８6镗孔循环Ｇ８７反向镗孔循环G８8镗孔循环Ｇ8９镗孔循环＊Ｇ90使用绝对值命令G９1使用增量值命令G92设置工件坐标系＊G98固定循环返回起始点*G9９返回固定循环Ｒ点G50比例缩放G５1G68坐标系旋转Ｇ693.ＦANＵC M指令代码Ｍ代码说明Ｍ00程序停M０1选择停止Ｍ０2程序结束（复位）Ｍ03主轴正转（CＷ)M04主轴反转（CCW）M０５主轴停M06换刀M08切削液开M09切削液关Ｍ30程序结束(复位) 并回到开头M48主轴过载取消不起作用M49主轴过载取消起作用M9４镜象取消M95Ｘ坐标镜象M96Y坐标镜象M98子程序调用M99子程序结束4.SIEMＥＮS铣床G代码地址含义D刀具刀补号F进给率(与Ｇ4 一起可以编程停留时间)GG功能(准备功能字)G0快速移动Ｇ１直线插补G２顺时针圆弧插补G3逆时针圆弧插补ＣIP中间点圆弧插补Ｇ３3恒螺距的螺纹切削Ｇ331不带补偿夹具切削内螺纹G332不带补偿夹具切削内螺纹. 退刀ＣT带切线的过渡圆弧插补G４快速移动G6３快速移动G74回参考点Ｇ75回固定点G25主轴转速下限G２6主轴转速上限G１10极点尺寸,相对于上次编程的设定位置G１1０极点尺寸,相对于当前工件坐标系的零点G１20极点尺寸,相对于上次有效的极点G１７*X/Y平面Ｇ18Z／X平面G1９Y/Z平面G40刀尖半径补偿方式的取消G41调用刀尖半径补偿，刀具在轮廓左侧移动G42调用刀尖半径补偿, 刀具在轮廓右侧移动G500取消可设定零点偏置Ｇ５4第一可设定零点偏置G5５第二可设定零点偏置G５６第三可设定零点偏置G5７第四可设定零点偏置G58第五可设定零点偏置G5９第六可设定零点偏置G53按程序段方式取消可设定零点偏置Ｇ60*准确定位G70英制尺寸G7１*公制尺寸Ｇ7０0英制尺寸,也用于进给率FG710公制尺寸，也用于进给率FG9０*绝对尺寸G91增量尺寸G94*进给率Ｆ，单位毫米／分G95主轴进给率Ｆ，单位毫米/转G901在圆弧段进给补偿“开”G９00进给补偿“关”G450圆弧过渡G451等距线的交点I插补参数J插补参数K插补参数Ｉ1圆弧插补的中间点Ｊ1圆弧插补的中间点K1圆弧插补的中间点L子程序名及子程序调用M辅助功能M0程序停止M1程序有条件停止M2程序结束M３主轴顺时针旋转Ｍ4主轴逆时针旋转Ｍ5主轴停M６更换刀具N副程序段:主程序段Ｐ子程序调用次数RＥＴ子程序结束Ｓ主轴转速，在Ｇ4 中表示暂停时间T刀具号X坐标轴Ｙ坐标轴Z坐标轴CALL循环调用CＨＦ倒角，一般使用CHＲ倒角轮廓连线CR圆弧插补半径GOTOB向后跳转指令GＯTＯＦ向前跳转指令RND圆角支持参数编程5.SＩEMENS８02S／ＣＭ固定循环循环说明LCＹC８2钻削,沉孔加工LCYC83深孔钻削LCYC840带补偿夹具的螺纹切削LＣYC８4不带补偿夹具的螺纹切削LＣYＣ８５镗孔LCYＣ6０线性孔排列LCYＣ61圆弧孔排列LCYＣ75矩形槽，键槽,圆形凹槽铣削SIＥMＥＮS80２DＭ/8１0/840DＭ固定循环循环说明CYCLＥ８2中心钻孔CYＣＬE83深孔钻削CYＣLＥ84性攻丝ＣＹCLE85铰孔CＹCLE８6镗孔CYＣLE88带停止镗孔ＣYCＬE71端面铣削LOＮＧHＯＬE一个圆弧上的长方形孔ＰＯCＫＥT4环形凹槽铣削POCＫＥT3矩形凹槽铣削SLOT1一个圆弧上的键槽ＳLOＴ2环行槽6.ＳIEMENS车床Ｇ代码地址含义D刀具刀补号FF进给率(与G４一起可以编程停留时间) GG功能(准备功能字)G０快速移动Ｇ1直线插补Ｇ２顺时针圆弧插补G3逆时针园弧插补Ｇ33恒螺距的螺纹切削Ｇ4快速移动Ｇ６３快速移动G74回参考点G7５回固定点G1７(在加工中心孔时要求）G1８＊Z／X平面G4０刀尖半径补偿方式的取消Ｇ４1调用刀尖半径补偿,刀具在轮廓左侧移动G42调用刀尖半径补偿，刀具在轮廓右侧移动G５00取消可设定零点偏置Ｇ5４第一可设定零点偏置Ｇ５5第二可设定零点偏置G56第三可设定零点偏置Ｇ５７第四可设定零点偏置G5８第五可设定零点偏置Ｇ５9第六可设定零点偏置G5３按程序段方式取消可设定零点偏置G70英制尺寸G71*公制尺寸G90*绝对尺寸G91增量尺寸G94*进给率Ｆ,单位毫米/分G９５主轴进给率F,单位毫米/转I插补参数I1圆弧插补的中间点K1圆弧插补的中间点L子程序名及子程序调用M辅助功能M０程序停止M1程序有条件停止M2程序结束M３0M17Ｍ3主轴顺时针旋转Ｍ4主轴逆时针旋转M5主轴停M6更换刀具Ｎ副程序段：主程序段P子程序调用次数RET子程序结束Ｓ主轴转速,在G４中表示暂停时间Ｔ刀具号X坐标轴Ｙ坐标轴Ｚ坐标轴AR圆弧插补张角CAＬＬ循环调用CHF倒角，一般使用CHR倒角轮廓连线ＣR圆弧插补半径GOTOB向后跳转指令GＯTOF向前跳转指令RＮD圆角支持参数编程７.SＩEMＥNS 801、8０2S/CT、802ＳeT 固定循环循环说明LCYC82钻削，沉孔加工LCＹC83深孔钻削LCYC8４0带补偿夹具的螺纹切削LＣYC8４不带补偿夹具的螺纹切削LCYC8５镗孔LCYC93切槽循环ＬＣYC９５毛坯切削循环LCＹC９7螺纹切削ＳIＥMENS80２D、８1０D/840D 固定循环循环说明CＹCＬE7１平面铣削CYCＬE８2中心钻孔YCＬE83深孔钻削CYCLE８４刚性攻丝CYCLE8５铰孔CYCＬＥ86镗孔CＹCLE8８带停止镗孔ＣYCLE93切槽CYCLE94退刀槽形状E..FＣYＣＬE9５毛坯切削ＣYCLE９7螺纹切削8.ＨＮC车床G代码G代码解释G００定位(快速移动）Ｇ01直线切削Ｇ０2顺时针切圆弧(CＷ,顺时钟)Ｇ０3逆时针切圆弧(CCW，逆时钟）G０４暂停（Ｄwelｌ)G09停于精确的位置Ｇ20英制输入G21公制输入G２2内部行程限位有效G23内部行程限位无效Ｇ27检查参考点返回Ｇ２８参考点返回G2９从参考点返回G３０回到第二参考点Ｇ32切螺纹Ｇ3６直径编程Ｇ37半径编程G40取消刀尖半径偏置G41刀尖半径偏置(左侧)Ｇ４2刀尖半径偏置（右侧）Ｇ5３直接机床坐标系编程G5４—G5９坐标系选择Ｇ71内外径粗切循环G７2台阶粗切循环G73闭环车削复合循环Ｇ７6切螺纹循环G80内外径切削循环Ｇ81端面车削固定循环G82螺纹切削固定循环Ｇ90绝对值编程G91增量值编程G92工件坐标系设定G96恒线速度控制G９7恒线速度控制取消G９4每分钟进给率Ｇ９５每转进给率9.HNC铣床G代码G代码组别解释＊G001定位(快速移动)G01直线切削G0２顺时针切圆弧G0３逆时针切圆弧G0４０暂停G07１６虚轴指定Ｇ090准停校验＊Ｇ1７2XY 面赋值Ｇ18ＸZ 面赋值G1９YZ 面赋值Ｇ208英寸输入＊G21毫米输入G22脉冲当量G２４３镜像开＊G25镜像关G280返回到参考点G２9由参考点返回*G40７取消刀具直径偏移G41刀具直径左偏移G4２刀具直径右偏移Ｇ43８刀具长度＋方向偏移G44刀具长度－方向偏移*G49取消刀具长度偏移*Ｇ504缩放关G５1缩放开Ｇ5２0局部坐标系设定G５3直接机床坐标系编程*G5414工件坐标系１选择G５5工件坐标系2选择G56工件坐标系3选择Ｇ5７工件坐标系4选择G5８工件坐标系5选择G59工件坐标系6选择G6００单方向定位＊G6１１2精确停止校验方式G64连续方式G6８5旋转变换*G６9旋转取消Ｇ739高速深孔钻削循环Ｇ74左螺旋切削循环G７６精镗孔循环*G8０取消固定循环G8１中心钻循环G82反镗孔循环G83深孔钻削循环Ｇ8４右螺旋切削循环Ｇ８5镗孔循环G86镗孔循环Ｇ87反向镗孔循环Ｇ8８镗孔循环G89镗孔循环*G903使用绝对值命令G91使用增量值命令G92０设置工件坐标系*G９414每分钟进给G９5每转进给*G981０固定循环返回起始点G９9返回固定循环Ｒ点1０．HNC M指令M代码说明M0０程序停M01选择停止M0２程序结束(复位)M03主轴正转（CW)M0４主轴反转(CCW)M05主轴停M0６换刀M0７切削液开M09切削液关M98子程序调用M９9子程序结束11.KND1０0铣床Ｇ代码Ｇ代码组别解释G００1定位(快速移动)G0１直线切削G02顺时针切圆弧Ｇ０３逆时针切圆弧G０４０暂停G172XＹ面赋值G18XZ 面赋值Ｇ19YZ 面赋值G2８0机床返回原点G29从参考点返回＊Ｇ4０7取消刀具直径偏移Ｇ４1刀具直径左偏移Ｇ42刀具直径右偏移*G438刀具长度＋方向偏移*G4４刀具长度- 方向偏移G49取消刀具长度偏移*G5３14机床坐标系选择G54工件坐标系1选择G5５工件坐标系2选择G56工件坐标系3选择Ｇ5７工件坐标系4选择Ｇ58工件坐标系5选择Ｇ５9工件坐标系6选择G739高速深孔钻削循环G7４左螺旋切削循环G７6精镗孔循环*G8０取消固定循环G81钻孔循环（点钻)G８2钻孔循环（镗阶梯孔)G8３深孔钻削循环G8４攻丝循环Ｇ８5镗孔循环G８6钻孔循环Ｇ87反向镗孔循环G８8镗孔循环G89镗孔循环＊G９03使用绝对值命令G91使用增量值命令G９20设置工件坐标系*Ｇ9810固定循环返回起始点＊G99返回固定循环R点12.KNＤ10０车床Ｇ代码G代码组别解释G００1定位（快速移动）G0１直线切削G02顺时针切圆弧(CW,顺时钟)Ｇ03逆时针切圆弧(ＣCW,逆时钟）G040暂停(Dwelｌ)G１0偏移值设定G２06英制输入G21公制输入G２70检查参考点返回G28参考点返回G２9从参考点返回G31跳跃机能G3２1切螺纹G3６X轴自动刀偏设定Ｇ37Z轴自动刀偏设定G4０7取消刀尖半径偏置Ｇ41刀尖半径偏置(左侧）G42刀尖半径偏置(右侧)G5０0坐标系设定G54工件坐标系G55--－Ｇ5９工件坐标系G700精加工循环G7１内外径粗切循环G7２台阶粗切循环G７3成形重复循环G74端面深孔加工循环G75外圆、内圆切削循环G76切螺纹循环G9０1(内外直径)切削循环G９２切螺纹循环G94(台阶) 切削循环G961２恒线速度控制G97恒线速度控制取消G９85每分钟进给率G9９每转进给率１3.KND10０M指令M代码说明M0０程序停M０１选择停止Ｍ02程序结束(复位)Ｍ03主轴正转(ＣＷ)M04主轴反转（CCＷ)Ｍ05主轴停M０6换刀Ｍ０8切削液开M09切削液关M１0卡紧M1１松开M32润滑开M33润滑关Ｍ9８子程序调用M99子程序结束１4．ＧSK9８0车床G代码G代码组别功能G00１定位(快速移动)＊G01直线插补(切削进给）G02圆弧插补CW（顺时针)Ｇ０３圆弧插补CＣW(逆时针) G2８返回参考点G321螺纹切削G５00坐标系设定G６5 00 宏程序命令G71外圆粗车循环Ｇ72端面粗车循环G73封闭切削循环G74端面深孔加工循环G75外圆，内圆切槽循环Ｇ９2螺纹切削循环G94端面切削循环G97恒线速关Ｇ99每转进给15．ＧSK980ＴM指令M代码说明M0３主轴正转Ｍ０４主轴反转M０5主轴停止M08冷却液开M０9冷却液关（不输出信号)Ｍ３2润滑开M3３润滑关（不输出信号）M10备用M11备用尖(不输出信号)M0０程序暂停，按‘循环起动’程序继续执行M３０程序结束，程序返回开始16.GSK928 TC/TE G代码G代码功能G０0定位(快速移动)*Ｇ０1直线插补(切削进给）G02圆弧插补ＣW(顺时针）G0３圆弧插补ＣCW(逆时针）G32攻牙循环G３3 螺纹切削G71外圆粗车循环G７２端面粗车循环G７4端面深孔加工循环G７5外圆，内圆切槽循环G90 外圆，内圆车削循环G9２螺纹切削循环Ｇ９4 外圆内圆锥面循环G22局部循环开始G8０局部循环结束＊G98每分进给G99每转进给G50设置工件绝对坐标系G26X、Z轴回参考Ｇ27X轴回参考点Ｇ29Z轴回参考点17.GSＫ928 ＴＣ／ＴE Ｍ指令M代码说明M03主轴正转Ｍ0４主轴反转Ｍ0５主轴停止M0８冷却液开M0９冷却液关(不输出信号）M32润滑开M33润滑关（不输出信号）M10备用M11备用尖(不输出信号）M00程序暂停,按‘循环起动’程序继续执行Ｍ３0程序结束,程序返回开始1８．GSK990M Ｇ代码Ｇ代码组别解释Ｇ001定位（快速移动)Ｇ01直线切削Ｇ０２顺时针切圆弧G03逆时针切圆弧G040暂停G172ＸY 面赋值G18XZ 面赋值Ｇ19YZ面赋值G２80机床返回原点G29从参考点返回*Ｇ407取消刀具直径偏移Ｇ4１刀具直径左偏移G４2刀具直径右偏移＊Ｇ438刀具长度+ 方向偏移＊G４4刀具长度－方向偏移G４9取消刀具长度偏移*Ｇ5314机床坐标系选择Ｇ54工件坐标系1选择G55工件坐标系2选择Ｇ56工件坐标系3选择G５7工件坐标系４选择G5８工件坐标系５选择G59工件坐标系6选择G７3高速深孔钻削循环G７4左螺旋切削循环G76精镗孔循环*G８0取消固定循环Ｇ81钻孔循环(点钻)Ｇ829钻孔循环(镗阶梯孔)Ｇ8３深孔钻削循环G84攻丝循环G85镗孔循环Ｇ86钻孔循环Ｇ87反向镗孔循环G88镗孔循环G89镗孔循环*G９03使用绝对值命令G9１使用增量值命令G92０设置工件坐标系＊G９810固定循环返回起始点*G9９返回固定循环R点19.GSＫ99０M M指令M代码说明Ｍ00程序停M01选择停止M02程序结束（复位)M03主轴正转(CＷ）M04主轴反转(CCW）M０5主轴停Ｍ０6换刀Ｍ０８切削液开M０９切削液关M10卡紧M1１松开Ｍ3２润滑开M33润滑关M98子程序调用Ｍ９9子程序结束20.GSＫ９28MA G代码G代码解释Ｇ００定位(快速移动)G1直线切削G０2顺时针切圆弧G0３逆时针切圆弧G04延时等待Ｇ1７ＸＹ面赋值G1８XＺ面赋值G19ＹＺ面赋值G２8机床返回原点G29从参考点返回＊G40取消刀具直径偏移G4１刀具直径左偏移G4２刀具直径右偏移*G４3刀具长度+ 方向偏移*G44刀具长度- 方向偏移Ｇ49取消刀具长度偏移*Ｇ５3机床坐标系选择G54工件坐标系1选择G55工件坐标系２选择G5６工件坐标系3选择G57工件坐标系4选择G５8工件坐标系5选择G５９工件坐标系6选择G７3高速深孔钻削循环G74左螺旋切削循环G８0取消固定循环G81钻孔循环（点钻）G8２钻孔循环（镗阶梯孔)G83深孔钻削循环G84右旋攻牙循环G85镗孔循环G86钻孔循环Ｇ89镗孔循环*G9０使用绝对值命令G9１使用增量值命令Ｇ92设置浮动坐标系*G９8固定循环返回起始点*G9９返回固定循环R点G1０G1１圆凹槽内粗铣G12 G1３全圆内精铣Ｇ14 Ｇ１5外圆精铣G2２系统参数运算(模态)Ｇ23判参数值跳转Ｇ27机械零点检测G28经中间点快速定位到程序Ｇ31快速返回Ｒ基准面G３4 G35矩形凹槽内精铣G38G３9矩形外精铣21.ＧSK９28MＡM指令M指令解释M0程序停止。