手工攻丝方法
一、教学目的
知识与技能
１.知道螺纹的用途、螺纹要素和代号，知道攻丝的含义了解攻丝时确定底孔直径的方法。
２.学会内螺纹加工（攻丝）工具的使用及加工操作。
３. 学会螺纹的检查。
４.通过学生自主学习活动，实践操作的过程中，领会知识迁移的方法。
教学重点：１.攻丝的基本操作。
２.学习技术的方法、应用技能的意识和能力。
教学难点：攻丝的起削操作；刃具与工件的垂直程度。
情感态度与价值观
1通过制作实践活动，感受劳动创造美，初步形成正确的劳动价值观，养成热爱劳动思想。
2通过制作实践活动，形成积极的学习态度以及规范意识、理论与实践相结合的意识。
3通过创新实践活动，感受创造性劳动的价值观。
钻削及钻头刃磨
用各种钻头进行钻孔、扩孔或锪孔的切削加工。
钻孔是用麻花钻、扁钻或中心孔钻等在实体材料上钻削通孔或盲孔。
扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径。
锪孔是用锪孔钻在预制孔的一端加工沉孔、锥孔、局部平面或球面等，以便安装紧固件。
钻削方式主要有两种：①工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用；②工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。
钻削过程中，麻花钻头有两条主切削刃和一条横刃，俗称“一尖(钻心尖)三刃”，参与切削工作，它是在横刃严重受挤和排屑不利的半封闭状态下工作，所以加工的条件比车削或其他切削方法更为复杂和困难，加工精度较低，表面较粗糙。
钻削加工的质量和效率很大程度上决定于钻头切削刃的形状。
在生产中往往用修磨的方法改变麻花钻头切削刃的形状和角度以减少切削阻力，提高钻削性能麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。
螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。
标准麻花钻的切削部分顶角为118°，横刃斜角为40°～60°，后角为8°～20°。
由于结构上的原因，前角在外缘处大向中间逐渐减小，横刃处为负前角(可达-55°左右)，钻削时起挤压作用。
刃磨钻头主要掌握几个技巧：
1、刃口要与砂轮面摆平。
磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。
这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。
这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。
这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。
这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
3、由刃口往后磨后面。
刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着
整个后刀面缓慢往下磨。
钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。
发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。
这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。
而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。
这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。
在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。
一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。
有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。
钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。
后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。
6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。
钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。
方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。
这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。
注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。
当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验，定会把钻头磨得更好。
攻丝
1 攻丝前先要钻孔，这个用于攻丝的孔称作底孔，由于攻丝刚才过程中，丝锥的刀齿对孔壁表面进行切削和挤压，逐步形成螺纹，因此底孔的直径不能过大或过小，必须事先确定底孔直径的大小。
螺纹底孔直径经验公式：
加工钢和塑性较大的材料：底孔直径=螺纹大径-螺距
加工铸铁和塑性较小的材料：底孔直径=螺纹大径-1.1×螺距
2底孔直径确定后，就可以选择相应直径的钻头钻孔。
钻孔后需要孔口倒角去掉棱角。
这样使丝锥易于切入、避免孔口螺纹崩裂。
攻丝的具体操作方法。
1将丝锥装入丝锥铰手上。
操作要点：丝锥铰手用于夹住丝锥便于转动丝锥攻削。
丝锥铰手要夹在锥柄的方榫上、不要夹在光滑的锥柄上。
否则攻丝时铰手与丝锥之间会打滑。
2将夹在铰手上的丝锥垂直地插入底孔。
操作要点：用目测法从纵与横两个方向交叉检查丝锥与孔口平面的垂直程度。
如不垂直予以纠正。
3双手靠拢握住铰手柄，大拇指抵住手中部向下施压。
按顺时针方向，边转边压，使丝锥逐步切入孔内。
操作要点：以均等的压力集中铰手中部，力求使丝锥垂直地切入孔内。
压力要适当大些，转动铰手要缓慢些，防止孔口滑牙。
4丝锥切入孔内１－２牙，检查丝锥的垂直程度。
发现偏斜，予以纠正。
操作要点：用目测法交叉检查丝锥垂直程度。
如果刀齿切入过多，强行纠正会损坏丝锥。
纠正方法：边转动铰手边朝偏斜的反方向缓缓地纠正。
5丝锥攻入孔内３－４牙后，双手分开握住铰手柄，不再加压，均匀地转动铰手。
每转动3/4圈，倒旋1/4圈。
攻削至旋不动为止。
攻削过程中要适量地加入润滑油。
操作要点：攻入孔口３－４牙后，已有部分螺纹形成，只需转动铰手，不要加压，丝锥会自行向下切入。
如此仍再加压攻削，会损坏已形成的螺纹。
攻削时有切屑形成，会卡阻丝锥，倒旋目的是切断切屑，减少阻力。
加入润滑油，减少切削阻力，可提高螺纹光洁程度，延长丝锥使用寿命。
6双手扶持铰手柄，按逆时针方向均匀平稳地转动，从孔内退出丝锥。
清理丝锥和螺孔内切屑。
操作要点：双手要均匀平稳地倒旋铰手。
当丝锥将从孔内全部退出时，应避免丝锥晃动，损坏螺纹。
