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聚氨酯涂料介绍聚氨酯涂料是目前较常见的一类涂料，可以分为双组分聚氨酯涂料和单组分聚氨酯涂料。
双组分聚氨酯涂料一般是由异氰酸酯预聚物（也叫低分子氨基甲酸酯聚合物）和含羟基树脂两部分组成，通常称为固化剂组分和主剂组分。
这一类涂料的品种很多，应用范围也很广，根据含羟基组分的不同可分为丙烯酸聚氨酯、醇酸聚氨酯、聚酯聚氨酯、聚醚聚氨酯、环氧聚氨酯等品种。
一般都具有良好的机械性能、较高的固体含量、各方面的性能都比较好。
是目前很有发展前途的一类涂料品种。
主要应用方向有木器涂料、汽车修补涂料、防腐涂料、地坪漆、电子涂料、特种涂料、聚氨酯防水涂料[1]等。
缺点是施工工序复杂，对施工环境要求很高，漆膜容易产生弊病。
单组分聚氨酯涂料主要有氨酯油涂料、潮气固化聚氨酯涂料、封闭型聚氨酯涂料等品种。
应用面不如双组分涂料广，主要用于地板涂料、防腐涂料、预卷材涂料等，其总体性能不如双组分涂料全面。
编辑本段分类双组分聚氨酯涂料双组分聚氨酯涂料具有成膜温度低、附着力强、耐磨性好、硬度大以及耐化学品、耐候性好等优越性能，广泛作为工业防护、木器家具和汽车涂料。
水性双组分聚氨酯涂料将双组分溶剂型聚氨酯涂料的高性能和水性涂料的低VOC含量相结合，成为涂料工业的研究热点。
水性双组分聚氨酯涂料是由含－OH基的水性多元醇和含－NCO基的低黏度多异氰酸酯固化剂组成，其涂膜性能主要由羟基树脂的组成和结构决定。
单组分水性聚氨酯涂料单组分水性聚氨酯涂料是以水性聚氨酯树脂为基料，并以水为分散介质的一类涂料。
通过交联改性的水性聚氨酯涂料具有良好的储存稳定性、涂膜力学性能、耐水性、耐溶剂性及耐老化性能，而且与传统的溶剂型聚氨酯涂料的性能相近，是水性聚氨酯涂料的一个重要发展方向。
热固性聚氨酯涂料交联的聚氨酯能增加其耐溶剂性及水解稳定性。
聚氨酯水分散体在应用时与少量外加交联剂混合组成的体系叫热固化性水性聚氨酯涂料，也叫做外交联水性聚氨酯涂料。
使用交联剂主要有多官能团的氮丙啶、氨基树脂（三聚氯胺树脂）或专用的环氧树脂等。
水性涂料的配方设计及其应用华南理工大学化学与化工学院张心亚二O二O年五月1三分树脂，七分配漆一、水性涂料的配方设计2水性涂料的配方体系•水性涂料，以水为分散介质和稀释剂的涂料。
•配方设计时，不仅要关注聚合物的类型、乳液及分散体的性能，合理选择各种助剂并考虑到各成分之间的相互影响进行合理匹配，还要针对特殊要求选用一些特殊添加剂，最终形成适用的配方。
✓单组份——一般性能✓双组份——高性能、高附加值3水性涂料的配方体系✓水性树脂✓成膜助剂✓抑泡剂和消泡剂✓流平剂✓润湿剂✓分散剂✓流变助剂✓增稠剂✓防腐剂✓着色剂✓填料✓pH调节剂✓蜡乳液或蜡粉✓特殊添加剂：如防锈剂、增硬剂、消光剂、抗划伤剂、增滑剂、抗粘连剂、憎水剂、耐磨剂、紫外线吸收剂等。
✓离子水4单组份水性涂料的配方体系✓水性树脂✓成膜助剂✓抑泡剂和消泡剂✓流平剂✓润湿剂✓分散剂✓流变助剂✓增稠剂✓防腐剂✓着色剂✓填料✓pH调节剂✓蜡乳液或蜡粉✓特殊添加剂：如防锈剂、增硬剂、消光剂、抗划伤剂、增滑剂、抗粘连剂、憎水剂、耐磨剂、紫外线吸收剂等。
✓离子水✓固化剂5双组份水性涂料的配方体系成膜物质颜、填料助剂分散介质——水8水性涂料的配方体系_水性树脂•水性树脂: 成膜的基料，决定漆膜的主要功能。
水性漆配方中，基料是形成漆膜并决定漆膜性能的关键组分。
配方设计时应尽量提高水性树脂的用量，占体积比的60-70%，使得漆液中的有效成膜物含量尽可能多，这样才能保证制漆一道涂装漆膜较厚，丰满度高。
9水性涂料的配方体系_水性树脂✓丙烯酸乳液(Polyacrylic emulsions，PA)✓聚氨酯分散体(Polyurathane dispersions，PUD )✓水性环氧树脂✓水性醇酸树脂10水性涂料的配方体系_颜填料及染料着色颜料：着色、装饰、遮盖体质颜料：降低成本防锈颜料特种颜料11☐颜料（pigments）是研磨得很细的、被分散于涂料中的颗粒或粉末，主要提供颜色、遮盖力和体积。
水性双组份聚氨酯防水涂料的多功能应用摘要：以丙烯酸乳液为成膜物的建筑墙面涂料（俗称乳胶漆），具有优异的耐候性、耐碱性和耐洗刷性，在建筑内、外墙中已得到广泛的应用，但丙烯酸乳液具有热塑性的特点，所制得的涂料在耐溶剂性、耐磨性等方面不能满足一些高档墙面及地坪行业的需求，从而限制了它的应用。
经过多年的发展，水性双组份聚氨酯涂料已成为涂料领域研究的热点，因为它能将水性涂料低挥发性有机化合物（VOC）和溶剂型双组份聚氨酯的优异性能相结合。
本文主要探索了制备高性能的水性双组份聚氨酯建筑涂料内容。
关键词：水性双组份聚氨酯；防水涂料；多功能应用涂料是一种呈现流动状态或可液化的固体粉末状态或厚浆状态的，能均匀涂覆并且能牢固地附着在被涂物体表面的成膜物质，能对被涂物体起到装饰作用、保护作用及特殊作用。
建筑涂料是指涂布于建筑物表面，能够在建筑物表面附着，形成完整保护膜，起到装饰（如各种颜色）、保护（如防止混凝土碳化）、特殊功能（如防霉，导电，耐磨）的一种成膜物质。
建筑涂料是按照涂料使用用途分类的，是涂料一大分支，一般使用于建筑物内墙、外墙和地面等。
1 水性双组份聚氨酯涂料水性双组份聚氨酯涂料是一种以水为分散介质，它主要由水性多元醇和亲水改性的聚异氰酸酯固化剂组成，将双组份溶剂型聚氨酯涂料的耐溶剂和耐磨性等优良性能和水性涂料的低挥发性有机化合物（VOC）结合起来，成为近年来高校和涂料企业研究的热点。
近十年来在涂料原材料市场中，水性产品的重要地位和所占份额保持稳定增长。
一方面是因生态目的或法规（VOC指标）驱使其发展，另一方面也是由于经济利益驱动。
特别当原油价格飙升时，为了避免大量有价值的原料如有机溶剂等直接释放至大气中，必须使用昂贵的方法将其回收或焚烧除尽。
此外，在安全方面，需考虑防范有机溶剂对人体健康的毒害和消防安全的支出。
1.1 水性双组份聚氨酯的组成水性双组份聚氨酯涂料一般由含羟基的水性多元醇组分和聚异氰酸酯固化剂组成，在使用前将两个组分混合均匀。
聚氨酯清漆规格型号【原创实用版】目录1.聚氨酯清漆简介2.聚氨酯清漆的规格型号3.聚氨酯清漆的应用领域4.聚氨酯清漆的选购与储存正文聚氨酯清漆是一种以聚氨酯树脂为主要成分的涂料，具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐候性能。
它广泛应用于木器、家具、汽车、建筑等行业。
一、聚氨酯清漆简介聚氨酯清漆是一种双组份涂料，主要由聚氨酯树脂、溶剂、添加剂等组成。
它具有优良的物理性能和化学性能，如耐磨、耐腐蚀、耐候等，因此在各个领域都有广泛的应用。
二、聚氨酯清漆的规格型号聚氨酯清漆的规格型号主要根据其固含量、耐磨性能、耐候性能等指标来区分。
常见的规格型号有：1.聚氨酯清漆 A 型：适用于一般木器、家具的涂装，具有良好的耐磨和耐候性能。
2.聚氨酯清漆 B 型：适用于汽车漆、工程机械漆等高耐磨领域。
3.聚氨酯清漆 C 型：适用于建筑外墙、桥梁等耐候性要求高的领域。
三、聚氨酯清漆的应用领域聚氨酯清漆广泛应用于以下领域：1.木器、家具行业：聚氨酯清漆具有良好的耐磨、耐腐蚀性能，可用于木器、家具的表面涂装。
2.汽车行业：聚氨酯清漆可用于汽车漆、工程机械漆等高耐磨领域。
3.建筑行业：聚氨酯清漆具有良好的耐候性能，可用于建筑外墙、桥梁等耐候性要求高的领域。
四、聚氨酯清漆的选购与储存在选购聚氨酯清漆时，应注意选择正规厂家生产的产品，并根据实际需求选择合适的规格型号。
在储存过程中，应将聚氨酯清漆存放在通风、干燥的地方，避免阳光直射，储存温度应在 5℃~35℃之间。
总之，聚氨酯清漆凭借其优良的物理性能和化学性能，在各个领域都有广泛的应用。
聚氨酯清漆规格型号1. 介绍聚氨酯清漆是一种高质量的涂料，广泛应用于木材、金属、塑料等材料的表面保护和美化。
它具有优异的耐候性、耐磨性和耐化学性能，能够有效地防止表面的腐蚀和损伤，延长材料的使用寿命。
聚氨酯清漆可根据不同的规格型号进行选择，以满足不同的需求。
2. 聚氨酯清漆的特点2.1 耐候性聚氨酯清漆具有出色的耐候性能，能够在恶劣的气候条件下保持良好的外观和性能。
它能够抵御紫外线、温度变化、湿度等因素对表面的侵蚀，使涂层长时间保持稳定。
2.2 耐磨性聚氨酯清漆具有优异的耐磨性，能够有效防止物体表面的磨损和划痕。
它可以应用于需要经常接触的表面，如家具、地板等，保持表面的光滑和美观。
2.3 耐化学性能聚氨酯清漆具有良好的耐化学性能，能够抵御酸、碱等化学物质对表面的侵蚀。
它可以应用于需要抵御化学腐蚀的表面，如化工设备、实验室用具等。
2.4 良好的附着力聚氨酯清漆具有良好的附着力，能够牢固地附着在各种材料的表面上。
它可以有效地防止涂层剥落和脱落，保持表面的完整性和稳定性。
3. 聚氨酯清漆的规格型号聚氨酯清漆的规格型号是根据不同的性能和应用需求进行分类和命名的。
以下是常见的聚氨酯清漆规格型号：3.1 单组份聚氨酯清漆单组份聚氨酯清漆是指只需一种涂料即可完成涂装的产品。
它适用于简单的涂装工艺，具有施工方便、干燥快等特点。
常见的单组份聚氨酯清漆规格型号有：PU-1、PU-2等。
3.2 双组份聚氨酯清漆双组份聚氨酯清漆是指需要混合两种涂料才能完成涂装的产品。
它适用于对涂层性能要求较高的场合，具有耐候性、耐磨性等方面的优势。
常见的双组份聚氨酯清漆规格型号有：PU-101、PU-201等。
3.3 水性聚氨酯清漆水性聚氨酯清漆是指以水为溶剂的聚氨酯清漆产品。
它具有环保、无毒、无味等特点，适用于对环境要求较高的场合。
常见的水性聚氨酯清漆规格型号有：PU-W1、PU-W2等。
3.4 高固体含量聚氨酯清漆高固体含量聚氨酯清漆是指固体含量较高的聚氨酯清漆产品。
水性聚氨酯防水涂料配方
配方一：
1.水性聚氨酯树脂：40%
2.有机硅改性聚氨酯树脂：15%
有机硅改性聚氨酯树脂能够提高涂料的耐候性和耐化学品性能。
3.丙烯酸酯乳液：25%
丙烯酸酯乳液是增稠剂，能够提高涂料的粘度和流变性能，增加涂料的厚度和耐候性。
4.聚合物乳液：10%
聚合物乳液有助于提高涂料的耐磨性和抗冲击性。
5.助剂：10%
助剂主要包括稳定剂、分散剂、消泡剂等，能够提高涂料的稳定性和流变性能，防止涂料产生气泡和分层现象。
6.颜料：适量
颜料可以根据需要选择不同的颜色，并且具有防腐和美观的作用。
7.水：适量
水用来稀释涂料，调整涂料的粘度和固含量。
配方二：
1.水性聚氨酯树脂：50%
2.有机硅改性聚氨酯树脂：10%
3.丙烯酸酯乳液：20%
4.聚合物乳液：10%
5.助剂：10%
6.颜料：适量
7.水：适量
以上是水性聚氨酯防水涂料的两种常见配方，实际配方可以根据具体
需要进行调整。
配方中的成分可以根据防水涂料的使用环境和要求来选择，比如是否需要耐寒、耐高温、耐酸碱等性能。
同时，添加适量的颜料可以
使涂料具有不同的颜色，提高装饰效果。
在制备涂料时，将水性聚氨酯树脂、有机硅改性聚氨酯树脂、丙烯酸酯乳液等成分按比例混合，搅拌均匀
后加入助剂和颜料，最后稀释调剂至适当粘度即可。
水性双组分聚氨酯涂料的研究进展摘要：综述了水性双组分聚氨酯涂料的组成、性能和应用研究新进展。
关键词：水性聚氨酯涂料；活化期；双组分；应用双组分聚氨酯涂料具有优良的机械性能（涂膜硬度高、附着力强、耐磨性高等），良好的耐化学品性、耐候性和低温成膜性能，广泛应用于工业防护、木器家具和汽车涂饰等方面。
随着各国环保法规的健全和人们环保意识的增强，传统溶剂型聚氨酯涂料中的挥发性有机化合物（VOC）的排放量受到愈来愈严格的限制。
开发低污染、高性能、多功能的环保型水性涂料成为涂料技术发展的主要方向。
水性双组分聚氨酯涂料将溶剂型双组分聚氨酯涂料的高性能和水性涂料的低VOC排放相结合，成为涂料工业研究的热点。
水性双组分聚氨酯涂料由含羟基的水性多元醇和含NCO基的固化剂组成。
多元醇组分和固化剂组分各有独特的特性。
本文综述了水性聚氨酯涂料的新进展。
1 水性多元醇体系双组分水性聚氨酯涂料配方是单独的多元醇与异氰酸酯基团的分散50。
涂膜后水分蒸发和组件的形式反应交联聚合物网络。
虽然2K水性聚氨酯涂料，应该从理论上讲，从溶剂型2K 系统，涂料有55相匹配的属性，在实践中，缺乏足够的耐水性，光泽度，耐候性和硬度。
水性2K系统的成功，到现在为止，依赖于一些重要的和经常笨拙制定曲折。
例如，多元醇的需要，这就需要两个60羟基官能聚氨酯形成反应和水分散性的基团，通常是不市售。
丙烯酸酯聚合物与酸和羟基功能的方法之一（美国专利号5075370所示），是由（65自由基聚合）共聚丙烯酸单体和羟丙烯酸酯单体（如羟乙基丙烯酸或甲基丙烯酸羟乙酯）。
不幸的是，羟烷基丙烯酸酯是相当昂贵的。
此外，也很难使羟丙烯酸酯聚合物都高的羟基官能度和分子量足够低，低VOC，可交联的涂料系统价值。
其结果是涂层的物理性质，化学性质比本来是可取的较低水平。
最近开发的含羟基丙烯酸聚合物烯丙基醇烷氧基烯丙基醇（见，例如，美国专利号5525，693）克服使用羟丙烯酸单体的一些限制。
水性聚氨酯的主要用途有水性聚氨酯是一种环保型的涂料材料，它具有许多优秀的性能，因此被广泛应用于各个领域。
以下是水性聚氨酯的主要用途：1. 高档涂料：水性聚氨酯具有良好的附着力、耐磨损性和耐化学药剂性能，因此被广泛应用于高档涂料，如汽车喷漆、底漆、清漆等。
它能够给物体表面提供一层坚硬、光滑、耐腐蚀的保护层，延长物体的使用寿命。
2. 家具和木制品涂层：水性聚氨酯能够为家具和木制品提供一层耐磨、防潮、防污染的保护层。
它具有良好的填充、抗紫外线和抗黄变性能，能够增强木制品的耐用性，美化木制品的外观。
3. 地板涂料：水性聚氨酯可以用于地板涂料，包括室内地板和室外地板。
它能够提供一层坚硬、耐磨、耐化学药剂性的保护层，增加地板的使用寿命，同时还能够改善地板的外观和易于清洁。
4. 皮革和织物涂层：水性聚氨酯在皮革和纺织品行业有广泛的应用。
它可以为皮革和纺织品提供一层耐磨、耐热、防水、抗紫外线的保护层，增加其使用寿命，提高产品的质量和价值。
5. 包装涂料：水性聚氨酯可以用于包装涂料，如食品包装、饮料包装等。
它具有耐磨、耐化学药剂性和较低的挥发性等优点，对包装的材料和内部产品无害，同时还能提供一层美观、耐用的保护层。
6. 电子产品涂层：水性聚氨酯可以用于电子产品的涂层，如手机、平板电脑、电视等。
它具有耐磨、耐腐蚀、导电性能等优点，能够保护电子产品的表面，同时还能提供美观的外观效果。
7. 金属涂层：水性聚氨酯可以用于金属制品的涂层，如汽车零件、家电、建筑材料等。
它能够为金属提供一层耐腐蚀、耐磨、防腐、抗紫外线的保护层，延长金属制品的使用寿命，提高产品的质量。
总之，水性聚氨酯的主要用途包括高档涂料、家具和木制品涂层、地板涂料、皮革和织物涂层、包装涂料、电子产品涂层以及金属涂层等。
它的广泛应用于各个领域，不仅提高了产品的质量和性能，还符合环保要求，受到了广大消费者和企业的青睐。
水性双组份聚氨酯清漆Lothar Kanl;Manfred Bock;Eberhard Jurgens Hans Josef Laas水性双组份聚氨酯清漆已成为溶剂型体系的一类换代产品。
本文介绍和讨论了在汽车施工过程中，涂料的原材料及其特性。
同时亦介绍了交联反应以及各组分的最佳混合工艺。
1 绪言对高质量的汽车来说，外观同舒适和安全同样是重要的。
随着汽车市埸国内和国际竞争的加剧，使用高质量涂料的趋势越来越强烈。
在过去十年里，进行了大量的研究开发工作，出现了许多新的涂料体系，并已进行了试用和考核。
由于聚氨酯清漆具有优良的综合性能，如抗划痕性，抗化学性，同时具有优良的高光泽，高亮度，所以在欧洲和美国受到了特别的青睐。
这些体系正逐渐替代传统的丙烯酸/氨基体系。
高固体单组份和双组份聚氨酯清漆也能满足减少汽车涂料溶剂释放的要求。
水性和粉末清漆能进一步减少溶剂的释放。
现在粉末涂料正处在有利发展阶段。
这些体系在生产线使用的适用性，将从1996年开始在欧洲和美国的中试生产线上进行试验。
水性单组分清漆已经并正用在汽车涂装生产线上。
上面这些体系的性能均优于丙烯酸/氨基清漆，但仍达不到溶剂型双组份PU体系的水平。
为满足汽车在线涂装(OEM)的主要要求：包括高光泽，优异的耐化学性，耐划痕性及耐候性，已经研制生产了水性双组份PU清漆所用的原材料。
本文介绍了水性清漆交联反应的分析研究，并解释了施工性能的关键因素。
同时也讨论了原材料发展前景和涂料组分混合的最佳工艺。
2 原材料选择：1988年，Bayer公司首次报道了水性多元醇和无水多异氰酸酯交联形成一种漆膜。
对体系进行优化后开发出了工业化产品，可用于工业涂装、木材涂装、塑料涂装、和汽车维修。
在汽车OEM 使用中同样也存在原材料匹配问题，这将通过进一步与涂料工业加强合作而进行开发。
用于汽车OEM涂装的水性双组分PU清漆是用脂肪族和脂环族多异氰酸酯与水性聚丙烯酸酯及聚氨酯多元醇配制而制得。
疏水多异氰酸酯与溶剂型双组分PU清漆中的固化剂是完全一样的。
水性双组分PU清漆的固化剂可用少量有机助溶剂稀释，达到合适的施工粘度。
水性多元醇是用有机酸来进行亲水性改性，再用胺中和。
多元醇组分中，除水之外还含有特殊的添加剂和少量的有机助溶剂，以提高流平性和施工性能。
不同原材料影响漆膜性能如下：*HDI多异氰酸酯-耐划痕性*IPDI多异氰酸酯-耐化学性*聚氨酯多元醇-流平性(湿润性)-耐划痕性*聚丙烯酸酯多元醇-耐化学品性，耐候性聚氨基甲酸酯/聚丙烯酸酯混合物是这些水性体系最适用的组份。
根据耐划痕性和耐化学品性的需要，也可使用纯HDI/IPDI混合多异氰酸酯。
3.水性双组分PU清漆的化学反应：多异氰酸酯的-NCO基和多元醇的-OH加成形成氨基甲酸酯结构，这是形成网状聚合物的主要反应。
从整个体系看，多异氰酸酯和官能基团之间的副反应可形成如下结构：与水反应→脲与中和剂反应→氨基甲酸酯与羧基反应→酰胺所有这些反应均能形成交链结构，具有高耐化学性。
与有机酸反应形成酰胺基会极大地破坏体系的亲水性。
其结果是得到具有优良耐水性的涂料。
当多异氰酸酯/多元醇比率超过1.0时，能形成致密的氨基甲酸酯网络补偿多异氰酸酯网络。
当多异氰酸酯/多元醇的当量比为1.5时，能满足汽车OEM涂装的要求。
4.烘烤型涂料的反应特性：主反应和副反应的反应程度主要受固化温度的影响。
汽车修补采用常温干燥的反应过程已被很多人研究，并有不少文献报道。
与汽车修补相反，汽车在线涂装一般采用强制干燥型涂料。
对溶剂型体系，干燥温度在120-140℃范围之内。
由于水与溶剂具有不同的蒸发动力学，水性体系需要较长的闪蒸时间和在70-90℃进行预干燥。
最后在与溶剂型体系一样的条件下进行固化。
下面的水性双组分清漆使用与生产线上相似的干燥条件。
闪蒸：23℃，8分钟预干燥：80℃，5分钟固化：130℃,30分钟4.1 NCO基团反应历程干燥过程中，在给定时间内NCO基的含量由IR光谱(见图1)进行分析。
图1：OEM条件下，干燥过程中NCO含量的变化在室温闪蒸期间，NCO含量基本保持不变。
在80℃预干燥时间内，-NCO基团的含量在5分钟内由98%降低到83%。
大部分交联反应是在130℃时发生，经过30分钟后，多异氰酸酯被接到聚氨酯网络上。
大约只有7%的残留-NCO基团能被测出。
在室温下放置三天，-NCO基继续与多元醇及空气中水分反应，残留-NCO降至0.2%以下。
此时聚氨酯网络完全形成。
4.2水分的挥发在干燥期间的任一时刻，异氰酸基团的反应能力受该时所有反应组分浓度的控制。
整个挥发过程可由气相色谱分析给出详细的数据(见图2)。
图2：水性双组份PU清漆的蒸发过程尽管水的挥发速率较低，但水作为挥发组分的主要组成部分离开漆膜仍相对较快。
在室温闪蒸8分钟和80℃预干燥5分钟后，水的含量已降至0.5%以下。
130℃固化5分钟后，水的含量已减少到0.2%左右。
这意味着已没有水可在主交联反应过程中产生副反应了。
二甲基乙醇胺(DMEA)作为中和剂时，起初浓度为1.7%，经80℃预干燥后检测，以液体清漆计，发现最多只有0.5%的中和剂。
130℃固化5分钟后已降至0.1%以下。
由于DMEA有可能与异氰酸酯反应，DMEA含量减少可能由于挥发或由于反应生成氨基甲酸酯所致。
采用不含异氰酸酯固化剂的漆膜对此研究表明，在同样干燥条件下，约有30%的DMEA(绝对含量约0.4%)挥发掉了。
这就表明在初始的双组份体系中，约有1.2%的DMEA和异氰酸酯基团反应，生成聚氨酯漆膜了。
事实上，到干燥过程结束时，所有非反应性的有机助溶剂均已从漆膜中挥发出了。
残余的一些助溶剂在以后的几天中也会全部挥发掉。
4.3交联反应产物：水性双组份OEM体系在室温干燥期间所得产物与水性双组分修补漆干燥后所得产物非常类似。
因为水过量，因此约有三分之二的异氰酸基团反应生成脲。
虽不能定量分析出羧酸与异氰酸酯形成酰胺的准确含量，但可借助光谱分析测定酰胺含量大致在3mol%以下。
大多数羧酸基团已反应掉，从而提高了体系的耐水性。
如果固化温度升至130℃，脲的含量将降至约6mol%。
这是由于水分的迅速挥发，130℃烘5分钟后残留的水含量只有0.2%左右(见表1)。
一旦烘烤结束后，脲是由残余的-NCO基团与大气中水分反应而成。
这一事实在较高温度，较长时间干燥试验中得以证实。
事实上，所有异氰酸酯基团都与多元醇(OH或COOH基团)或中和剂(-OH基团)反应，脲含量降至1mol%以下。
表1：在水性双组份PU清漆中异氰酸酯的反应产物干燥条件异氰酸酯反应产物［mol %］氨基甲酸酯脲酰胺1.室温约51 约46 〈32.室温，8分钟+80℃5分钟+130℃30分钟+室温7天约91 约6 〈33.室温，8分钟+80℃5分钟+130℃30分钟+60℃16小时约96 〈1 〈34.4清漆固化过程：综合上述这些试验结果，可得出水性双组份聚氨酯体系在汽车OEM涂装条件下的固化过程。
在闪蒸期间，多异氰酸酯，多元醇与中和剂之间并没有明显的反应。
在80℃烘5分钟，所有的水全部挥发，多异氰酸酯与多元醇及中和剂首先发生反应。
在130℃，大部分交联反应完成，30分钟后，-NCO含量降至初始量的10%以下。
固化之后，残留的NCO基团与大气中水分反应生成脲。
结果是得到含有氨基甲酸酯、脲及少量酰胺的完全固化涂膜。
5.双组份涂料混合后的稳定性：既然双组份体系正常施工条件下是经济的，并有利于环境保护，那末两组份在混合后必须具有足够的稳定性。
以使在出现生产线停止或停顿故障时，无需冲洗管道，便能立即恢复涂装。
而对于烘烤型涂料，在生产线中断之前和较长的闪蒸时间之后仍能得到好的结果这是可能的。
下述章节介绍水性双组份PU清漆在开始混合到施工(适用期)及从施工之后到烘烤(延长闪蒸时间)之前，其性能与时间的关系。
5.1 适用期表征适用期特性的主要指标有下述几点：*湿涂料中的NCO含量*湿涂料的粘度变化*流挂极限和针孔形成*漆膜性能5.1.1 湿涂料中的NCO含量多异氰酸酯与多元醇混合后，起初三小时内以每小时0.15%的恒定速率下降(见图3)。
在所研究的体系内，这意味着-NCO含量从3.8%降至3.4%。
最近正在研究如何测定NCO基团与多元醇，中和剂，水之间反应引起NCO含量减少到什么程度。
图3：湿涂料中NCO含量的减少5.1.2湿涂料的粘度变化为确保稳定的施工性能，关键在于涂料在适用期内有一个稳定的粘度。
至今所进行的研究表明，绝对粘度和粘度变化受增稠剂和选用的有机助溶剂的影响。
图4表示，双组份涂料在使用聚氨酯增稠剂和不同助溶剂时所得到的结果。
图4：使用不同混合助溶剂时粘度变化混合助溶剂A和C不适合用在适用期长的产品中，要不粘度增长太快，要不在短时间后明显下降。
这两种情况，混合后施工性能均会随时间而有所变化。
相反，含混合助溶剂B的涂料粘度在90分钟内保持稳定，随后明显升高。
为确保最长的适用期，按不同体系选择混合助溶剂。
若使用不同基料，必须重新选择。
5.1.3流挂趋势和针孔形成涂料的粘度和流挂性有密切的关系。
体系的粘度越低，在垂直表面上就越易流挂。
绝对粘度和粘度随时间的稳定性是确保流挂性的关键因素。
另外，在室温和升温干燥时底材上的涂料的粘度也不能有明显下降。
对含混合助溶剂B的双组份体系(具有优良的粘度稳定性)的施工性进行了详尽的研究。
(见图5)图5：混合涂料的贮存时间和施工性能的关系漆膜在75-90分钟内，流挂性无多大变化，涂膜的流挂极限厚度为40-45μm。
随涂料粘度升高，在垂直面上的耐流挂性也增强。
形成针孔的界限变化却相反。
在开始的75-90min 内，约55μm厚时仍保持稳定。
然后，渐渐地降低。
较低的极限可用以下原因解释：一是-NCO/水反应随时间而增多，二是水和二氧化碳从较高粘度的漆膜中挥发更加困难。
5.1.4 漆膜性能双组份PU清漆的流平性和清晰度主要受液体涂料的流平性和展布性控制。
这种结构状态经干燥后就被固定下。
在混合和施工后，这种水性双组分体系的流动非常类似于溶剂型双组份体系。
当涂料的粘度增加时，由于喷涂施工和溶剂挥发出现的桔皮现象也会加重。
对含混合助溶剂B的水性漆。
经2小时后可看到这种现象。
在这期间，机械性(摆杆硬度和耐划痕性)和抗性没有变化。
涂料混合后不立即离工，耐候性将受到不良影响的说法是不太可能的。
目前正在进行研究以证实这一结论。
5.1.5 适用期的设定如上所述，混合和施工后，湿涂料和漆膜性能对时间的依赖性表明：适用期主要受施工性能影响。
粘度升高与低限针孔形成和明显桔皮形成使适用期限制在90分钟以内。
这对使用双组份喷涂设备的在线涂装是足够了。
如果涂装线停止超过90分钟，含混合涂料的涂装线的所有部件必须全部清洗。
5.2较长时间闪蒸后涂料的性能为了模拟在涂装线发生中断时的情况时，已涂装好的汽车经较长时间闪蒸后才烘烤的状况，将试验样板经过24小时闪蒸后，按常规烘干，检测其结果。
